穆文慧

（中國重汽大同齒輪公司， 山西 大同 037000）

引言

二戰(zhàn)期間，美國政府率先采用一種類似8D的流程——“軍事標(biāo)準(zhǔn)1520”，又稱之為“不合格品的修正行動及部署系統(tǒng)”的方法。1987年，福特汽車公司首次用書面記錄下8D法，在福特汽車公司，這一方法被命名為“團(tuán)隊導(dǎo)向問題解決法”。8D本身不提供成功解決問題的方法或途徑，但它是解決問題的一個很有用的工具；亦適用于過程能力指數(shù)低的有關(guān)問題的解決；面對顧客投訴時提供解決問題的方法；面對過程加工過程中的瓶頸問題、疑難問題提供問題導(dǎo)向解決方法[1]。

1 提出問題的前提

市場反饋零件齒部端面有106的毛刺產(chǎn)生，對于我們要求的零毛刺有一些差距；加工部現(xiàn)場反饋零件在滾齒時（兩件滾）會出現(xiàn)滾后兩件零件疊加，中間縫隙部分齒端面毛刺大（見圖1），需要滾齒后再增加工序去毛刺，并且上下兩件零件齒部累積尺寸偏差稍大，熱處理后產(chǎn)生翹曲變形（出刀口應(yīng)力集中），齒寬0.1mm的公差不能完全保證圖紙要求范圍，給顧客、主機(jī)廠和現(xiàn)場加工帶來了一些困擾和給制造過程帶來了瓶頸，也滯后了精益生產(chǎn)的發(fā)展進(jìn)度。

2 成立臨時項目小組

圖1 端面產(chǎn)生毛刺的齒輪

組建臨時跨部門改善小組，包括設(shè)計人員、工藝人員、質(zhì)量人員、制造人員、銷售人員、操作人員等召開緊急處理應(yīng)急會議，討論問題解決方案。設(shè)計人員從源頭抓起，從圖紙和裝配方面尋找可以改善的入口點；工藝人員從工藝方法、工藝參數(shù)、工藝流程入手，找尋改善措施；質(zhì)量人員制定臨時100%全檢措施，防止問題繼續(xù)擴(kuò)大；制造人員從工裝的制造入手查找影響產(chǎn)品加工的因素，銷售人員調(diào)整市場訂單，操作人員找尋在加工過程中可能出現(xiàn)的缺陷，小組成員各司其職，分工合作，相互交流[2]。

3 描述事情發(fā)生的具體情況

2017年3月在加工部車間現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)大批端面有毛刺的零件，并且在滾齒時會產(chǎn)生振動（兩個零件疊放），滾齒時兩個零件輪轂面接觸，齒與齒之間有0.15mm的間隙，中間縫隙會使齒輪滾齒時增加滾刀的行程，并影響滾齒齒部質(zhì)量，檢驗結(jié)果發(fā)現(xiàn)上面的零件齒部一周累積偏差較下面的零件大0.015mm，最終影響剃齒精加工序累積偏差結(jié)果；零件熱處理后產(chǎn)生翹曲變形，零件齒寬0.1mm的公差不能完全保證；這種狀況持續(xù)2個月，需要每種零件都要再設(shè)計工裝專門去毛刺，增加了勞動強(qiáng)度和人力，且給制造過程增加了浪費，增加了制造工裝的費用和人工去毛刺的工時，無形中增加了產(chǎn)品的成本，降低了產(chǎn)品的精益生產(chǎn)質(zhì)量要求，延長了產(chǎn)品的加工時間。經(jīng)過與現(xiàn)場責(zé)任工程師、銷售經(jīng)理、技術(shù)專家的溝通交流，確認(rèn)齒輪端面毛刺對發(fā)動機(jī)整機(jī)運行會產(chǎn)生噪音，影響產(chǎn)品的性能、產(chǎn)品的使用壽命和產(chǎn)品的使用期限，達(dá)不到顧客接受條件的外觀要求和質(zhì)量要求；此產(chǎn)品最初設(shè)計節(jié)拍為每天100套，隨著市場的變化現(xiàn)在要提高到每天230套，遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于設(shè)計節(jié)拍[3]。

4 實施并驗證臨時措施

經(jīng)過臨時小組的討論，決定暫時采用滾齒后去毛刺工裝每個零件都去毛刺的方法，且增加滾齒后的檢驗頻次，由原工藝要求檢驗頻次公法線、齒根圓直徑1/6、齒形齒向1/調(diào)整變?yōu)楝F(xiàn)臨時工藝要求檢驗頻次公法線、齒根圓直徑1/3、齒形齒向1/早、中、晚；壓縮熱前滾齒序相關(guān)尺寸加工公差，制訂了外觀合格判斷標(biāo)準(zhǔn)，且組織相關(guān)人員清查庫存數(shù)量，對零件集中目視檢驗端面毛刺問題，最大限度地減少顧客損失。

5 確定并驗證根本原因

利用魚刺圖尋找解決問題的根本原因，召集臨時問題小組，分析各支節(jié)存在的問題，如圖2所示。通過檢查設(shè)備、人員考核、材料復(fù)檢、刀具檢具查看保養(yǎng)規(guī)程保養(yǎng)期限，發(fā)現(xiàn)無異常，但是發(fā)現(xiàn)兩零件輪轂疊放部分的齒一端面產(chǎn)生了毛刺，這是由于輪轂端面尺寸高于齒輪端面尺寸而出現(xiàn)縫隙，如圖3所示。

圖2 魚骨圖

圖3 齒輪滾齒安裝

6 選擇并驗證永久糾正措施

臨時跨部門項目小組積極與客戶技術(shù)中心溝通討論輪轂尺寸與齒寬尺寸對于整車裝配中的影響，改變尺寸對于實際加工中的影響，模擬試驗改變尺寸后的整車運行情況；并在2017年3月向客戶技術(shù)中心提出申請將齒寬尺寸公差（0/-0.1）改為（+0.2/0），公差提到比輪轂尺寸高0.3，調(diào)整后兩件零件疊放齒部接觸且沒有空隙產(chǎn)生。

7 實施永久糾正措施

2017年3月中旬，接收到客戶技術(shù)中心的偏離申請同意單和新設(shè)計圖紙，我們開始切換工藝過程并且改變工藝方案，調(diào)整并重新進(jìn)行工藝設(shè)計、工裝設(shè)計，經(jīng)過一周的時間切換為新工藝加工方案，并且驗證滾齒時兩件零件疊放齒部端面無空隙，無毛刺產(chǎn)生，并且上下齒輪齒部一周累積公差一致性高。

8 預(yù)防問題再發(fā)生

臨時跨部門應(yīng)急小組討論修改了滾齒加工程序，設(shè)計文件、工藝文件、作業(yè)指導(dǎo)書、檢驗指導(dǎo)書等，對零件進(jìn)行了作業(yè)驗證，在類似零件中同步推廣，并進(jìn)行前期D/P-FMEA潛在失效模式的分析和驗證。

9 結(jié)論

通過8D工作法的引入，我們在一個月的時間里解決了影響產(chǎn)品質(zhì)量和客戶抱怨的問題，維護(hù)了自己的品牌影響力，維護(hù)了產(chǎn)品質(zhì)量在客戶心中的位置。我們通過改變圖紙的設(shè)計，滾齒工藝加工方案，由原來兩件零件輪轂面接觸改為齒側(cè)面接觸，縮短刀具行程，去除了兩齒輪齒一端的毛刺；經(jīng)過試制齒輪齒頂圓尺寸、齒根圓尺寸、公法線尺寸以及齒形齒向都符合工藝要求；經(jīng)過一個月的切換試制沒有發(fā)現(xiàn)一件不良品；為公司每年持續(xù)節(jié)省費用為110744.5元：滾齒工時節(jié)省16560元，去毛刺節(jié)省41400元，刀具節(jié)省、滾刀節(jié)約13972元；剃刀節(jié)約38812.5元，按每天230套任務(wù)計算一年的成本，預(yù)計將為公司每年持續(xù)提升效率總共5405 h。