郭建榮,荊旭冬,周 蓉
(江西銅業(yè)鉛鋅金屬有限公司,江西 九江 332500)
我廠基夫賽特爐渣含鋅15%、鉛4%及其他有價金屬,必須經(jīng)過煙化爐處理回收這部分有價金屬。[1]同時為了全面回收余熱,將煙化爐與余熱鍋爐設(shè)計成一體[2]。此系統(tǒng)自2012年投入使用后,基本滿足基夫賽特爐生產(chǎn)的要求,但是隨著產(chǎn)能不斷提升,導(dǎo)致煙化爐處理量增加,進而引發(fā)鍋爐熱負荷增加,影響鍋爐的安全運行。為滿足安全生產(chǎn)的需要,在2018年對余熱鍋爐進行改造
基夫賽特爐熔煉的熱渣通過溜槽直接流入煙化爐,吹入粉煤,含煤空氣射流進入渣液中強烈攪動渣液[3],粉煤燃燒產(chǎn)生大量的熱和CO,使?fàn)t內(nèi)保持較高的溫度和一定的還原氣氛,熔渣中的鉛、鋅氧化物還原成鉛鋅蒸汽,隨煙氣一道進入爐子上部空間,被專門補入的三次空氣再次氧化成PbO和ZnO,并被捕集于收塵設(shè)備中,以粗氧化鋅產(chǎn)物回收[4]。產(chǎn)生的煙氣經(jīng)余熱鍋爐回收余熱后,進煙氣凈化系統(tǒng)處理,脫除煙塵和煙氣中F、Cl、SO2等雜質(zhì),凈化系統(tǒng)的煙塵料漿送往鋅冶煉系統(tǒng)。
煙化爐—余熱鍋爐一體化由煙化爐和余熱鍋爐組成[5]。煙化爐由傳統(tǒng)的工業(yè)水冷水套、鋼結(jié)構(gòu)與耐火材料組成。余熱鍋爐由煙化爐頂帽、煙氣冷卻室、上升下降管系統(tǒng)與中壓汽包構(gòu)成。煙化爐頂帽、煙氣冷卻室采用全膜式水冷壁結(jié)構(gòu)。這種一體化設(shè)計,不但可以減少設(shè)備重量,而且有效改善工藝操作條件,可以減少高溫段煙塵粘附[6]。
表1列舉了煙化爐—余熱鍋爐一體化裝置的主要設(shè)計參數(shù)
表1 煙化爐—余熱鍋爐一體化裝置的主要設(shè)計參數(shù)
近年來,隨基夫賽特爐日處理量不斷提升,導(dǎo)致煙化爐處理量增加,進而引發(fā)鍋爐熱負荷增加,其中鍋爐入口煙氣溫度設(shè)計值為1200±100℃、最大產(chǎn)氣量為40.8t/h,但是實際生產(chǎn)過程中鍋爐入口煙氣溫度達到了1375℃、最大產(chǎn)氣量達到了50t/h,溫度高會導(dǎo)致以下問題。
(1)第一、第二管束的鍋爐頂部鋼板被燒穿,生產(chǎn)時煙氣外溢。
(2)溫度超過第一、二管束底部護板及振打梁的耐熱溫度,導(dǎo)致鍋爐振打梁燒損,振打無法運行,引發(fā)鍋爐管束粘接。
(3)高溫?zé)煔鉄龎牡谝?、二管束的吊掛梁以及吊掛,?dǎo)致第一、第二管束下沉,影響鍋爐的安全運行。
2014年對所有燒損部位進行了更換和維修,但在后期的生產(chǎn)中燒損現(xiàn)象未得到改善,造成維修費用高。為了有效解決高溫?zé)煔鉄龘p鋼件的問題、保證鍋爐的平穩(wěn)運行,特進行此次改造。
要從根本上改善余熱鍋爐的運行狀況,需要大幅度增加余熱鍋爐的輻射受熱面,這樣的方案對于余熱鍋爐結(jié)構(gòu)改動較大,投資較高,對生產(chǎn)的影響也較大,因此本次改造不對余熱鍋爐結(jié)構(gòu)做大的改動,僅進行局部完善性改造。
(1)將原第一、第二對流管束拆除,在相應(yīng)位置設(shè)置第一、二輻射管屏。
(2)在原第一、第二對流管束區(qū)域頂部增設(shè)頂棚水冷壁,水冷壁采用讓管的形式讓出單片管排插入空間,輻射管屏從頂棚水冷壁間隙中插入爐內(nèi),管屏與頂棚水冷壁之間增加相應(yīng)的彎管和密封板。
(3)原對流部左右側(cè)水冷壁和各個管屏管束的吊桿重新設(shè)計,左右側(cè)水冷壁剛性梁相應(yīng)位置增加筋板進行局部加強。水冷壁吊桿為φ60,管束吊桿為φ50。
(4)第一、二輻射管屏所涉及的管道、振打裝置重新設(shè)計。
此次改造耗時40天,改造后煙化爐余熱鍋爐運行平穩(wěn),第一、第二對流管束頂部燒損的問題得到解決,改造取得了良好效果,滿足工藝生產(chǎn)的需求。具體運行效果如下:
(1)新增頂棚水冷壁,可有效隔離冷卻煙氣,保護管屏的密封罩及振打梁,避免高溫?zé)龘p。
(2)優(yōu)化管屏振打結(jié)構(gòu),振打效率提升,管屏粘結(jié)煙塵的問題得以解決。
(3)現(xiàn)場作業(yè)環(huán)境大幅改善。
此次煙化爐余熱鍋爐的成果改造,有效解決了頂部燒損的問題,改善了作業(yè)環(huán)境,提升余熱鍋爐整體運行效率,更好地適應(yīng)生產(chǎn)需求,也為技術(shù)人員積累了寶貴的經(jīng)驗。