趙貞蓮，張彭城，倪翔宇，孫珍菊

（江蘇徐工工程機械研究院有限公司，江蘇 徐州221004）

0 引言

高空作業(yè)平臺是通過臂架舉升系統(tǒng)將工作人員和使用器材送達指定作業(yè)高度，進行特種作業(yè)的專用車輛。由于全球節(jié)能減排法規(guī)控制的原因及重要場合下的低噪音、零排放要求，使得以清潔能源電能為動力源的電動高空作業(yè)平臺越來越受到人們和施工方的青睞，但是控制系統(tǒng)復雜性高和車體所攜帶電能有限等原因，使得臂架舉升系統(tǒng)的平穩(wěn)性和能量利用率成為制約電動高空作業(yè)平臺向高品質、高性能發(fā)展的因素[1]；為提升產(chǎn)品性能和部件性能，對臂架舉升系統(tǒng)中多參數(shù)的快速優(yōu)化進行研究很有必要。

在提升產(chǎn)品性能的過程中，對機械、液壓、控制等復雜系統(tǒng)的特性進行分析是十分重要的，目前國內(nèi)外仿真軟件多為機械、控制等某一領域專用軟件。為了得到系統(tǒng)整體的仿真結果，必然涉及多領域聯(lián)合仿真，聯(lián)合仿真是指分別用不同的軟件建立系統(tǒng)相應部分的模型，通過軟件之間的接口組裝成一個整體對系統(tǒng)進行仿真，可以對系統(tǒng)進行快速的仿真分析，獲得最優(yōu)的系統(tǒng)參數(shù)[2]。本文針對電動高空作業(yè)平臺臂架舉升系統(tǒng)建立機、液聯(lián)合仿真平臺，對系統(tǒng)中的電機轉速、比例閥開度等關鍵參數(shù)進行研究，并通過仿真結果與試驗測試結果進行對比分析，驗證仿真模型準確性，為系統(tǒng)控制參數(shù)進一步優(yōu)化奠定基礎。

1 聯(lián)合仿真模型建立

1.1 聯(lián)合仿真模型框架

針對不同領域的專業(yè)仿真工具，本文臂架舉升機械系統(tǒng)模型用三維實體建模軟件Pro/Engineer建立，驅動控制系統(tǒng)模型用AMESim軟件建立，在AMESim中建立輸入輸出變量。RecurDyn的Communicator下Co-simulation with Simulink提供Simulink Host Mode和RecurDyn Host Mode兩種嵌入聯(lián)合模式[3]，根據(jù)模型復雜度和求解效率，本文選擇以RecurDyn為主機的RecurDynHost Mode嵌入模式。聯(lián)合仿真框架如圖1所示。

圖1 聯(lián)合仿真框架示意圖

1.2 機械系統(tǒng)模型建立

高空作業(yè)平臺臂架舉升的機械系統(tǒng)三維模型用PRO/E軟件建立，在將完整的實體模型處理為RecurDyn與Pro/Engineer均識別的.x_t文件后，導入到RecurDyn進行模型的處理，模型處理主要涉及模型合并、約束添加、整機及部件材料屬性賦予等，為提高求解精度和求解效率，將沒有相對運動的部件進行合并處理。圖2為處理后RecurDyn環(huán)境中的臂架舉升系統(tǒng)。

圖2 RecurDyn環(huán)境下的高空作業(yè)平臺臂架舉升系統(tǒng)

1.3 液壓系統(tǒng)模型建立

電動高空作業(yè)平臺液壓舉升系統(tǒng)為開式系統(tǒng)，液壓系統(tǒng)主要由動力單元直流電機、液壓泵、比例閥、各動作對應的液壓管路、開關閥、各執(zhí)行油缸組成。本文系統(tǒng)通過調(diào)節(jié)電機轉速參數(shù)來改變泵排量的大小，同時通過改變比例閥的開度參數(shù)來調(diào)節(jié)流量的大小，最后通過各支路換向閥的切換控制各執(zhí)行機構完成臂架的舉升動作。

在AMESim仿真平臺中，應用Hydraulic液壓庫分別搭建單個液壓件的仿真模型[4]，并通過對液壓件進行測繪及元件樣本提供的液壓特性參數(shù)曲線，調(diào)試和修正單個液壓件的仿真模型；然后，將已調(diào)試好的液壓部件仿真模型，按照臂架舉升液壓系統(tǒng)對應的管路連接方式，搭建系統(tǒng)的仿真模型，并根據(jù)實際管路尺寸設置管路參數(shù)；最后導入RecurDyn生成的*.dll文件，生成機械與液壓的聯(lián)合仿真接口。AMESim中的聯(lián)合仿真模型如圖3所示，該模型可實現(xiàn)比例閥、開關閥、電機不同控制參數(shù)的組合對應的臂架舉升動作，即實現(xiàn)多控制參數(shù)的匹配優(yōu)化。

圖3 高空作業(yè)平臺臂架舉升系統(tǒng)AMESim仿真模型

2 仿真與試驗測試分析

由于臂架舉升系統(tǒng)動作組合較多，現(xiàn)選取其中一個典型工況二臂上變幅動作進行分析說明，產(chǎn)品設計中對該動作要求在26 s內(nèi)完成。

設定系統(tǒng)仿真時間為26 s，時間步長為0.01 s，AMEsim與RecurDyn的數(shù)據(jù)交換時間間隔為0.001 s，設置電機轉速參數(shù)R=2 250 rpm、比例閥開度參數(shù)K=0.8.油缸位移的測試曲線和仿真曲線如圖4所示，測試曲線如圖5所示，該組參數(shù)下油缸受力仿真曲線如圖6所示。

圖4 油缸位移曲線

圖5 油缸受力測試曲線

圖6 油缸受力仿真曲線

對比仿真結果與測試曲線，圖4臂架動作中實際油缸在25 s達到290.4 mm，仿真中油缸在24 s達到287 mm；圖5和圖6所示油缸運行受力過程，因該動作由開關閥控制在啟停時存在一定的沖擊，圖5中在0~4 s內(nèi)油缸受力達到平穩(wěn)，圖6中在0~3.8 s內(nèi)油缸受力達到平穩(wěn)；可見仿真曲線與對應的試驗曲線一致度很高，說明仿真模型準確可靠。聯(lián)合仿真是在對各實際模型進行相應簡化的基礎上進行的，仿真精度的提高可通過參數(shù)選擇和設置來獲得。故此可以認為該AMEsim與ADAMS的聯(lián)合仿真模型基本上反映了實際系統(tǒng)的動態(tài)特性，可用于進一步對控制參數(shù)的優(yōu)化及部件性能的分析研究。

二臂上變幅動作的控制中電機轉速參數(shù)、比例閥開度參數(shù)是相互關聯(lián)的，需要進行多次調(diào)整修改。

3 控制參數(shù)優(yōu)化

在AMESim軟件中，通過電機部件、比例閥部件的屬性設置窗口修改控制參數(shù)值，進行仿真，對上述二臂上變幅動作的控制參數(shù)電機轉速參數(shù)、比例閥開度參數(shù)進行多次調(diào)節(jié)，當電機轉速參數(shù)R=2 040 rpm、比例閥開度參數(shù)K=1時仿真結果見圖7.

圖 7R=2040rpm、K=0.8

圖7 中所示臂架在0.6~25 s內(nèi)受力由39 944 N變?yōu)?6 750 N變化值為23 194 N；而圖6電機轉速R=2 250 rpm、比例閥開度K=0.8參數(shù)組中，臂架在0.6~25 s內(nèi)受力由43 982 N變?yōu)?4 327 N變化值為29 655 N，明顯圖7一組參數(shù)下系統(tǒng)響應快，波動性小且平穩(wěn)性明顯提高。

此外，本文臂架舉升系統(tǒng)電機的特性曲線如圖8所示，圖中I為電流，P為功率，n為轉速，η為效率，其中電機轉速R=2 040 rpm對應的效率η高于電機轉速R=2 250 rpm的效率，即聯(lián)合仿真結果還可以反應部件性能，提高能量利用率。

圖8 電機特性曲線圖

4 結論

（1）基于 Pro/Engineer、AMESim 軟件，分別建立了機械模型、液壓系統(tǒng)模型，并在RecurDyn主環(huán)境下進行了聯(lián)合仿真，通過試驗測試表明聯(lián)合仿真模型的可靠性，能反應系統(tǒng)真實特性。聯(lián)合仿真技術不需要推導數(shù)學模型，建模效率高，能充分發(fā)揮不同軟件在各自領域的優(yōu)勢。

（2）仿真和分析表明，聯(lián)合仿真技術應用于控制系統(tǒng)參數(shù)的優(yōu)化，可以快速驗證優(yōu)化各參數(shù)，避多次測試驗證和數(shù)據(jù)采集分析，可大幅提高參數(shù)優(yōu)化效率，縮短產(chǎn)品開發(fā)周期而且通過仿真結果可獲取系統(tǒng)部件如電機、閥等的特性，充分發(fā)揮部件性能并提高能量利用率，也可為部件選型提供參考。