王學元

(中國紗線網(wǎng)，杭州 311203)

0 引言

造成布面橫檔的原因有很多，原料選配、紡紗、織造及染整等過程都有可能:當使用色澤、成熟度、線密度、白度或殘硫量等指標不同的原料生產出來的紗線混織到同一塊面料上時；當織造過程中出現(xiàn)喂紗張力不一致、排紗次序錯誤、紗號用錯、不同廠家紗線混織、同廠家不同批號的紗線混織、針腳磨損、織針三角磨損、沉降片磨損、沉降片三角磨損、織物牽拉力不規(guī)則和針筒與針盤不同軸等問題時；當染整時染料配伍不當、染色工藝不合理、壓漿壓力不一致、烘箱內溫度不均勻、染色機運行速度不穩(wěn)定、染色過程中坯布有褶皺、染料選擇不當、染色前坯布回潮率不均勻等時，都可能使布面產生橫檔。因此，當紡紗企業(yè)收到客戶投訴時，首先要初步判斷布面橫檔產生的原因，如與本公司紗線無關，則應出示確切證據(jù)并向客戶解釋以免遭受經(jīng)濟損失；如確定是因本公司紗線造成，就要查找原因并針對性解決以免問題再次發(fā)生。

1 初步判斷布面橫檔與紗線的相關性

采用標準光源對色燈箱對比法或色差儀檢測法，初步判斷布面橫檔與本公司紗線的關系。具體如下：① 如果是規(guī)律性的，可將布面橫檔較為明顯的一個循環(huán)的紗線拆下來；如果無規(guī)律，則挑選一處橫檔較為明顯的地方，將正常處和橫檔處連續(xù)拆下一組相鄰紗線，一般應不少于30根；② 將拆下的紗線(如果是和其它公司或其它品種的紗線、長絲交織的，只需處理本公司的即可)依次逐根繞在一張紙板上，要求纏繞緊密、厚薄均勻、表面平整；③ 將纏繞好的紙板放入標準光源對色燈箱中，在對色燈光下進行比對，如果紙板上的紗線相互間無明顯色差，可以肯定不是紗線原因造成的橫檔；如果有色差，說明紗線染色不勻或色光不一致，則布面橫檔可能與紗線有關，這時需要對布面橫檔與本公司紗線的相關性進行確認；也可分別用色差儀檢測各紙板上紗線之間的△E值(色差)，從而根據(jù)△E值進行判斷。

2 布面橫檔與紗線相關性確認

2.1 造成布面橫檔的因素分析

如果紙板上的紗線經(jīng)檢測存在色差，也無法確定布面橫檔就是紗線原因造成的。雖然紗線本身的質(重)量不勻率、混紡比、纖維混合均勻度、捻度、條干或毛羽差異等都會影響紗線的染色效果，從而造成布面橫檔，但原料吸色性能、印染過程中著色效果差異同樣會造成紗線色差，應對產生布面橫檔的因素進行進一步確認。

確認造成布面橫檔的原因有兩種思路：一是從最大可能性因素入手；二是從最容易檢驗和排除的因素入手。前者有的放矢，針對性強、用時短、效率高，但要求檢驗人員實踐經(jīng)驗豐富，能夠迅速排除各種干擾因素、判斷產生橫檔的最大可能性因素；后者先易后難、逐條排除，適用于對橫檔分析經(jīng)驗較少的檢驗人員，但針對性差、耗時長、效率較低。我們以最容易檢驗和排除的因素為例說明確認過程。

2.2 物理試驗法

采用物理試驗法檢測紗線質(重)量、條干、捻度、毛羽等指標有無差異，以驗證布面橫檔是否因紗線造成。

2.2.1 由于針織物布面具有每根紗線單獨成圈、相互串套的結構，紗線線密度對布面紋路影響較大，如相鄰兩根紗線粗、細節(jié)的線密度差異大于20%時，可認定是粗、細節(jié)造成針織物布面稀密不勻或云斑[1]；如橫條部分布面與正常布面拆下來的紗線，經(jīng)測試線密度的平均偏差大于8%時，可認定是紗線的質(重)量偏差造成布面橫檔[2]。

由紗線線密度差異或粗、細節(jié)造成的橫檔，如果透光觀察布面，就會發(fā)現(xiàn)有明顯的厚薄、稀密不勻，有的地方透光性強，有的地方透光性弱；如果將布面平鋪在桌面上觀察有橫檔，而透光觀察卻看不出橫檔，或透光性差異的部位與平鋪時觀察到的橫檔位置不對應，一般可以判定不是紗線線密度差異或粗、細節(jié)造成的橫檔。

2.2.2 紗線捻度直接影響紗線緊密程度，從而影響染色時吸收染料的速率和能力。一般而言，當紗線捻度差異大于10%時，易造成染色橫檔[3]。

另外，當捻度差異較大的紗線混織時，由于不同捻度的紗線“回扭力矩”不同，往往會造成針織物布面的“扭斜”。

2.2.3 紗線毛羽數(shù)量、長短及其分布的均勻性都會對布面質量造成一定的影響。如果布面不同位置紗線毛羽的分布狀態(tài)不同，就會造成反光程度的差異和吸色性能的差異，從而嚴重影響織物外觀質量，甚至會造成布面橫檔。根據(jù)試驗可知，當毛羽指數(shù)H相差1以上的紗線混織時，織物染色后就容易出現(xiàn)色差橫檔[4]。

2.3 化學溶解法

當紗線質(重)量不勻率、捻度、條干或毛羽等物理指標都無問題時，就需進一步確認紗線的混紡比及纖維混合均勻度等指標，因其會影響紗線吸色性能的一致性，故需采用化學溶解法分析和確認。

近年來，紡織面料中使用的纖維種類越來越多，很多面料采用多纖維混紡紗線或紗線與長絲混織而成。在FZ/T 01057.4—2007《紡織纖維鑒別試驗方法 第4部分：溶解法》中，根據(jù)纖維的不同特性，詳細規(guī)定了采用溶解法鑒別32種纖維應選用的試劑和操作要求。

2.3.1混紡紗線織造的面料

分別剪裁面料中一定面積的橫檔部分和正常部分，烘干稱重后選用適宜的溶劑依次溶解混紡紗線中的某種纖維，根據(jù)溶掉纖維的質量和留下的各種纖維質量，分別計算橫檔部分和正常部分的混紡比，以判斷是否因混紡比差異而造成的橫檔。

一般而言，混紡紗線中各種纖維的混紡比差異應控制在±1.5%；否則，易使織物染色不勻而形成染色橫檔[5]。

2.3.2紗線與長絲混織面料

從布面剪下2塊含有橫檔的樣布，一塊溶解紗線，另一塊溶解長絲，對溶解后的樣布狀態(tài)進行對比分析，從而確認造成布面橫檔的原因。

a) 如果溶解后2塊樣布均存在橫檔，且橫檔形態(tài)與溶解前面料橫檔形態(tài)基本相似，則面料橫檔可能是因織造或排紗錯誤、紗號用錯等原因造成的；

b) 如果溶解后2塊樣布均無橫檔，或長絲樣布上無橫檔而紗線樣布上的橫檔變輕或形態(tài)發(fā)生變化，那么面料橫檔可能是由印染原因造成的；

c) 如果長絲樣布上無橫檔而紗線樣布上的橫檔依然存在且形態(tài)未變化，那么面料橫檔基本可以確認與長絲無關，可能是由于紗線的混紡比差異、纖維混合不勻、纖維特性差異等原因造成的；

d) 如果紗線樣布上無橫檔或橫檔變輕了，而長絲樣布上的橫檔依然存在且形態(tài)未變化，那么面料橫檔基本可以確認與紗線、染色工藝和纖維染色性能無較大關系，可能是織造過程中長絲張力不穩(wěn)定、彈性差異和粗細差異等原因造成的。

2.4 還原法

確認橫檔是纖維或印染因素的影響，可以采用還原法來進行。

2.4.1纖維還原法

從布面正常部位和橫檔部位各拆出幾根紗線，將紗線解捻分離出適量的纖維置于載玻片上，加上適量透明劑(如甘油、無水乙醇等，注意不要帶入氣泡)，蓋上蓋玻片，用放大倍數(shù)為100～500的顯微鏡觀察載物臺上紗線中各纖維的縱面形態(tài)；或采用哈氏切片器切制纖維橫截面切片，將切好的纖維橫截面切片置于載玻片上，加一滴透明劑(注意不要帶入氣泡)后蓋上蓋玻片，用放大倍數(shù)為100～500的顯微鏡觀察載物臺上纖維橫截面的形態(tài)，與FZ/T 01057.3—2007《紡織纖維鑒別試驗方法 第3部分：顯微鏡法》附錄B、附錄C中各種纖維的縱面和橫截面形態(tài)進行對照，確認正常部位和橫檔部位紗線中的纖維成分、混用比例是否有差異，或者纖維的成熟度、線密度等特性是否不同。

2.4.2剝色還原法

剝色還原法是通過還原剝色劑或氧化剝色劑，破壞布面上染料分子的發(fā)色體系，使布面褪色或消色，從而進一步確認產生橫檔的原因。常用的還原剝色劑有保險粉(連二亞硫酸鈉)和雕白粉(次硫酸氫鈉甲醛)；常用的氧化剝色劑有雙氧水和次氯酸鈉。

a) 如果面料通過剝色處理后橫檔消失或明顯變淡，表明布面橫檔可能是由于染色不良或纖維的吸色性能差異等問題造成的。此時可以將剝色后的布面進行復染，如果復染后的布面不存在橫檔或橫檔與原布面橫檔形態(tài)不一致，基本可以確認與纖維和紗線本身的吸色性能沒有問題，原布面橫檔主要是染色問題造成的；如果復染后的布面橫檔依然明顯存在且與原有形態(tài)一致，基本可以確認布面正常部位與橫檔部位的纖維吸色性能存在差異。

b) 如果橫檔面料通過剝色處理后橫檔依然存在，表明布面橫檔不是染色處理不當造成的，可能是由于纖維本身的特性差異(如吸色性能、色度、白度差異)等問題造成的。

3 紗線造成織物橫檔的常見因素及預防措施

如果確認布面橫檔與紗線有關，就要有針對性地對確認的原因采取相應措施進行控制。

3.1 原料混配控制

纖維的色度、白度、吸色性能、成熟度、線密度指標，直接影響紗線的染色性能，這些指標差異較大、紡紗過程中又混合不均勻，不同特性纖維在不同根紗線或同根紗線的不同截面內分布不均勻，可能就會造成紗線染色性能差異，這樣的紗線混織在一起就會形成布面橫檔。

3.1.1加強原料特性的檢驗與控制

由于纖維的色澤特征和吸色特性決定了紗線的色澤特征和吸色特性，而紗線的色澤特征和吸色特性決定了布面的色澤特征及染色效果；因此，預防布面橫檔要求同批紗線使用的原料盡可能做到色澤特征和吸色特性穩(wěn)定，特別是原料接批過程中一定要檢驗前后兩批原料的特性差異，特性差異較大的原料接批時慎重使用，必要時可對要接批的原料進行染色試驗(最好染桔紅、咖啡、淺蘭等敏感色)，如果兩個批號的原料染色后的色澤特征不存在顏色差異，才能進行正常的配料使用。

一般，在光線較好的條件下，若兩批原料的色差(△E值)在0.3以上，人們視覺就可感知，故兩批紗線所使用混合原料的色差(△E值)應控制在0.4以內。色差(△E值)與人的視覺差別關系見表1[6]。

表1色差(△E值)與人的視覺差別關系

色差(△E值)視覺差別0～0.5極微小>0.5～1.5輕微>1.5～3.0明顯>3.0～6.0很明顯>6.0～12.0強烈>12.0很強烈

3.1.2加強原料混配質量的控制

生產純棉或棉混紡紗線時，原棉應按照“分類排隊，逐步接替，多包混和，交叉抵補”的原則進行混棉，主要采取以下措施。

a) 突出原棉的主體顏色級，保證主體顏色級不小于65%；其它顏色級最好與主體顏色級相鄰，同一配棉成分中的顏色類跨度最好不大于3個，顏色級跨度最好不大于4個。

b) 每次接批原料的比例應不大于15%，主體顏色級下降大于20%時，紗線要更換批號，防止出現(xiàn)色差。

c) 纖維成熟度差異大或不成熟纖維比例過大是造成布面染色橫檔的重要因素之一。由于成熟度差的纖維染色性能較差，因此混棉成分中不成熟纖維的比例應不大于2%，接批原料不成熟纖維含量的差異應不大于0.5%。

d) 各批原料的馬克隆值差異不能過大，混棉成分的馬克隆值的CV值應不大于10%，接批原料的馬克隆值差異應控制為±0.5，接批前后混棉成分的平均馬克隆值差異控制為±0.2。

e) 各批原棉的品級差異應控制在不大于2級，長度差異控制在不大于4 mm，纖維線密度差異控制在不大于0.2 dtex。

f) 回花使用量不大于5%，染色要求較高的品種最好不使用回花。

g) 接批原棉與原批號原棉的黃度(+b)、反射率(Rd)等指標不能相差太大，原則上應用同類型、同級別的原料進行接批。

h) 混棉中各批原料的黃度(+b)變異系數(shù)應控制在不大于8.0%，反射率(Rd)變異系數(shù)應控制在不大于6.0%。

生產化纖產品時，應根據(jù)纖維的生產廠家、型號、規(guī)格、批號、色度、白度、回潮率及殘硫量等相關技術指標，進行合理安排使用。白度指標應控制在不大于±2，色差(△E值)控制在不大于0.4，線密度差異可控制在不大于0.3 dtex。

3.1.3加強原料混合管理

由于纖維在紗線中混合時其本身的色澤不能“相溶”，即每根纖維仍保留自身原有顏色；因此，在使用不同品種、不同色澤或不同吸色性能纖維混合生產的紗線中，若各種纖維成分混合不均勻則易出現(xiàn)色差進而染色后會出現(xiàn)橫檔。為確保紡紗過程中各種纖維混合的均勻性和一致性，應采取以下措施。

a) 根據(jù)產品特點和質量要求合理選擇混棉方式，必要時可以選擇兩遍清花或兩道以上的并條進行混合。

b) 合理排包，保證抓棉機能夠在一個工作循環(huán)中按設定比例均衡地抓取到各原料成分。

c) 盡可能提高清花工序各單機的生產效率，一般抓包機械效率不小于90%，混棉機械效率不小于95%；清梳聯(lián)要保證連續(xù)喂棉，棉流穩(wěn)定。

d) 條混時，既保證生條的質(重)量不勻率，又保證成紗中纖維混紡比準確和一致。

e) 纖維通道光潔使須條運行順暢，減少粘、纏、堵、掛等問題，防止纖維在牽伸過程中集束或變速。

3.2 成紗質(重)量CV值控制措施

a) 清梳工序棉流輸送應穩(wěn)定，充分發(fā)揮清花、梳棉自調勻整功能。

b) 清花工序供應棉卷時可采取平鋪直取的方法，清花擋車工在棉卷臺上橫向擺放棉卷，推卷工推卷時縱向取卷，以保證梳棉機上使用的棉卷包含清花不同時段生產的棉卷，降低盤頭、盤中、盤尾棉卷米重差異對生條質(重)量不勻率的影響。

c) 清花、梳棉、精梳各單機的落棉率應穩(wěn)定，及時清掏落棉箱以防止因落棉箱堆滿而造成落棉率的波動；梳棉機、精梳機各機臺落棉率應盡量保持一致，臺間總落棉率的差異不大于1%。

d) 各道并條機機后條子可采用“大交叉”喂入方式。在梳棉機臺數(shù)不少于頭道并條機并合數(shù)的情況下，頭道并條機機后喂入的條子應來自不同梳棉機；在同品種并條開2條以上生產線的情況下，二道并條機機后喂入的條子應盡可能是來自于頭并不同眼生產的條子。

e) 粗紗伸長率和各單錠機大、中、小紗伸長率的差異應小，粗紗伸長率過大會惡化成紗條干均勻度，過小會影響粗紗的卷繞密度和斷頭率；粗紗伸長率差異直接影響成紗的質(重)量CV值，粗紗伸長率一般不大于1.5%，在保證粗紗卷繞成型良好、生產正常的情況下應偏小控制，粗紗伸長率差異應不大于1.0%。

f) 細紗工序同品種機臺盡量保證牽伸工藝和牽伸器材的一致性，從而保證牽伸效率的一致性。

3.3 成紗條干CV值和CVb值控制措施

紗線條干CV值大、一致性差，粗細節(jié)過多，是造成布面橫檔的常見因素，其控制應采取以下措施。

a) 保證半成品質量的穩(wěn)定性、粗紗內纖維的排列結構(纖維分離度、伸直度和定向度)良好，為細紗牽伸提供良好的條件，要求清花、梳棉、精梳各工序減少纖維損傷、降低須條中的短絨率；精梳、并條、粗紗工序應提高纖維的伸直度，以改善須條中的纖維排列結構為質量控制核心。

b) 細紗工序以強化纖維變速點為質量控制核心，保證纖維變速點盡可能靠近并集中在前牽伸鉗口部位。

c) 各工序工藝設計應保證牽伸效率在98%以上，牽伸效率低則須條在牽伸區(qū)內的溜滑大，必然會影響纖維變速點的集中和前移。

d) 各工序器材、專件運行狀態(tài)良好，規(guī)格型號一致。

3.4 成紗捻度不勻率控制措施

紗線捻度與前羅拉輸出速度和鋼絲圈運行速度有關，可從以下兩方面控制成紗捻度不勻率。

a) 正常生產過程中細紗機前羅拉輸出速度應是穩(wěn)定的，當羅拉、膠輥出現(xiàn)問題(如：羅拉纏花、彎曲偏心、運行打頓，膠輥中凹，牽伸力過大等)時則會影響紗線輸出的穩(wěn)定性，所以應保證細紗機輸出鉗口具有良好的運行狀態(tài)。

b) 鋼絲圈的運行速度應穩(wěn)定，在錠子轉速不變的情況下鋼絲圈運行速度隨管紗卷繞直徑變化而變化，會造成管紗上紗線捻度的短片段不勻并在管紗退繞時得到彌補；影響鋼絲圈運行速度穩(wěn)定性的主要因素有：錠子轉速不穩(wěn)定、錠間差異，錠帶長度、張力差異，錠帶磨損、跑偏，錠子與筒管配套不良、跳管，錠帶輪運轉不靈活，鋼領衰退變形。

3.5 成紗毛羽控制措施

紗線毛羽過多、分布不均勻(毛羽CV值大)，也是針織物起橫的主要原因，因此生產中應做到：

a) 合理配棉，減少原料中的短絨含量；

b) 優(yōu)化清花、梳棉、精梳各工序的工藝參數(shù)，減少纖維損傷；

c) 做好須條在存儲和運輸過程中的防護工作，減少毛條、毛粗紗問題；

d) 優(yōu)化細紗工藝參數(shù)，采用新型器材、專件，提高細紗牽伸區(qū)對纖維的控制能力；

e) 保證導紗鉤、鋼領、鋼絲圈等器材、專件工作狀態(tài)良好，減少對紗線表面的刮擦；

f) 集聚紡紗應優(yōu)選網(wǎng)格圈和工藝負壓，保證纖維的凝聚效果；

g) 優(yōu)化膠輥前沖量，減小加捻三角區(qū)；

h) 優(yōu)化絡筒速度、卷繞張力、筒子壓力、氣圈控制環(huán)(破裂器、跟蹤器)位置等工藝參數(shù)，降低毛羽增加率；

i) 控制車間溫濕度，降低毛羽產生的概率。

4 結語

采用標準光源對色燈箱對比法或色差儀檢測法初步判斷布面橫檔產生的原因；采用物理試驗法檢測紗線的質(重)量、條干、捻度、毛羽等指標有無差異以驗證布面橫檔是否由紗線原因造成；采用化學溶解法確認紗線的混紡比及纖維混合均勻度等指標；采用纖維還原法確認纖維物理特性差異；采用剝色還原法確認纖維吸色性能差異或印染不良等產生布面橫檔的原因。提出控制成紗質(重)量CV值、成紗條干CV值和CVb值、成紗捻度不勻率、成紗毛羽的措施，確保各種纖維混合均勻性和一致性，方可有效控制因紗線造成的布面橫檔。

布面橫檔的分析與控制是系統(tǒng)性工程，應耐心、細心地采用各種技術措施，逐步排除各種干擾因素，最終找出造成布面橫檔的真實原因。因紗線而造成織物橫檔涉及紡紗流程中“人、機、料、法、環(huán)”等各個方面，應系統(tǒng)考慮，采取相應措施，使其得到控制。