姚衛(wèi)軍 宋玉斌

摘 要：近年來，國內汽車市場飛速發(fā)展，根據(jù)汽車工業(yè)發(fā)展特征和趨勢，零部件系統(tǒng)化、模塊化將會成為今后國內汽車市場的主格局。基于此，本文結合汽車零部件設計開發(fā)質量管理問題展開分析，進一步提出質量管理措施，以供參考。

關鍵詞：汽車零部件；設計開發(fā)；項目質量管理

1.汽車零部件設計開發(fā)質量管理問題

1.1質量管理要求和項目組織不匹配

第一，項目團隊中部分專業(yè)技術領域的經驗豐富、專業(yè)程度高的設計人才優(yōu)先，使得質量管理工作進展難度提高；第二，對于項目經理綜合能力要求較高，但是實際情況顯示，專業(yè)技術、溝通能力、協(xié)調能力均較強的項目經理人數(shù)過少，為人選確定帶來極大困擾；第三，弱矩陣組織對于APQP流程及時性、規(guī)范化產生影響，APQP提倡事前預防和規(guī)范化過程管理，可是側重于日常部門工作嚴重削弱團隊人員對項目角色投入程度，造成時候補充形式化活動嚴重。

1.2汽車零部件質管體系存在漏洞

項目質量的目標設定實踐中，通常采取客戶要求地過程能力與實驗驗證目標，比如初始過程性能PPK≥1.76、PPM≤45PPM實驗通過。上述目標均無法和過程質量管控有效融合，并不具備可操作性與有效性，質量管理是事后質量目標驗證和規(guī)范，造成整體質量目標具體性較低，無法順利進行事前預防管控。同時，因為質量目標事后性特征，促使項目團隊針對項目所有過程的能力進行提升。以追求生產質量、得到客戶批準當做項目組織目標，偏離產品質量的前期策劃意義。

1.3過程能力改進意識相對薄弱

采取生產工裝、環(huán)境、設備、循環(huán)時間以及設施展開試生產活動，確定制造過程有效性。試生產運行階段，產品質量管理惹怒眼應該確認控制計劃、過程流程圖等是否存在問題，但是項目經理卻容易吧完成樣件生產的客戶批準作為根本目標，嚴重忽視過程能力的改進與控制計劃的修訂，情況嚴重的甚至會以不符合大量生產的條件上進行樣件生產，為后期大批量制造的質管工作預埋隱患。

2.汽車零部件設計開發(fā)項目質量管理措施

2.1建立基于監(jiān)管全過程和客戶滿意的APQP流程

2.1.1項目策劃

結合實際情況進行分析，汽車零部件開發(fā)關注點主要包括以下幾項內容：一是，功能實現(xiàn)。也就是指要實現(xiàn)客戶具體需求地產品功能，例如，汽車散熱器對汽車發(fā)動機進行散熱，想要保障散熱器正常散熱，客戶必須提供發(fā)動機工作壓力、功率以及進出口溫度等信息；二是，實驗要求。通常由性能實驗、耐久性實驗、壓力循環(huán)實驗和耐腐蝕實驗等組成，如果客戶提出特殊實驗需求，則應該提供具體操作流程和實驗標準；三是，裝配要求?？蛻粜枰峁┤S立體設計環(huán)境，展開關聯(lián)界面的深入分析；四是，其他需求。包括質量目標、永久性標識、包裝要求以及環(huán)保材料應用等內容。

2.1.2產品設計開發(fā)

項目管理團隊在這一環(huán)節(jié)應該綜合性分析零部件開發(fā)的全部要素，正確應用QFD工具把客戶要求及時轉化為產品技術要求，并且留存過程參數(shù)。想要保障一次設計成功機率，按照客戶要求和以往設計、管理經驗，借助于電腦終端模擬實驗預估和排查各種漏洞。項目成員應該在管理負責人、設計人員組織之下參與FMEA設計評估，完成事先優(yōu)化。

2.1.3評價反饋

評價反饋作為項目維護、成果交付的關鍵環(huán)節(jié)，卻也是非常容易被項目管理團隊忽視的內容。把持續(xù)改進融入到項目管理體系內，遵循質量管理持續(xù)性改進的原則。對于顯然產品質量、過程能力、成本以及產品量產有著較大改善空間，客戶會對汽車零部件提出新功能要求、更改設計以增強客戶制造過程的能力，得到客戶認可與滿意。此外，項目終止之前應該建立質量問題跟蹤、量產生產改進體系，提高過程能力與開發(fā)知識的積累。所以，質量管理團隊制定量產安全初始計劃，應該連續(xù)性收集5-8個月不合格產品數(shù)據(jù)，對于不同失效模式展開研究，從而采用個性化措施來評估和改進，降低不良品比率，最大程度上提高客戶的滿意程度。

2.2制定面向全過程的質量風險管控模型

首先，推行DFM和QFD設計法則。汽車零部件開發(fā)項目實施DFM和QFD設計法則為質量管理、開發(fā)流程的過程模型建立提供組織保障，科學識別客戶工程需求，通過質量功能執(zhí)行過程能力設計、QFD等方法的實施?？蛻粜枨蠓治鲎鳛楫a品與項目要求識別的關鍵過程，把客戶要求轉換成部件特性，在此基礎上匹配至模具、工藝流程展開過程能力設計和可行性分析，從而提出解決方案，形成汽車零部件的設計模型；其次，強調PFMEA執(zhí)行與知識管理。核心理念是降低成本、實現(xiàn)零缺陷質管目標、增強客戶忠誠度以及滿意度等，開發(fā)過程的潛在失效模式與PFMEA結果分析能夠用于事先識別和評估零部件設計、來料、制造、裝配以及過程方面的風險，進而追蹤至前一道工序，要求必須給予改進。由于項目開發(fā)的不同環(huán)節(jié)PFMEA呈現(xiàn)出不同特征，企業(yè)需要按照過程能力和自身產品特點，最大程度上發(fā)揮出PFMEA應用作用；再次，使用過程能力等方式維護過程穩(wěn)定性。過程能力指數(shù)是統(tǒng)計指標的一種，用于評價具體工序，生產線所制造的零部件質量特征符合客戶要求提出的目標值能力。針對穩(wěn)定受控工藝，持續(xù)呈現(xiàn)正態(tài)分布函數(shù)，屬于常規(guī)性運用較多的一種分布函數(shù)。過程能力評價的充足與否、質量目標要求，實際生產過程中必須把過程能力指數(shù)值當做標準，可并不是工序能力越強越好，不然會發(fā)生質量過剩、經濟效益浪費等問題；最后，落實控制計劃保障過程能力?？刂朴媱滳P能夠對最大程度降低產品和過程變差的體系進行簡要性書面描述，單一控制計劃適用以相同的原料、過程生產出來的同系列、同組產品。需要注意的是，控制計劃屬于總體質量管理體系的基礎內容，但是不可以取代包含與詳細操作標準、工藝參數(shù)記錄單以及檢查程序。CP是質量過程管理的基礎文件，處于項目開發(fā)時期，經由過程改進所得到的成果應該及時反饋至CP內，項目投產之后各道工序均按照CP和相關工藝參數(shù)、操作規(guī)范完成工藝設定，保障大批量生產的條件和項目開發(fā)固化參數(shù)一致。

2.3通用化汽車零部件以及測試手段

一是，通用化汽車零部件，汽車行業(yè)迅猛發(fā)展的形勢下，汽車零部件必然會面對統(tǒng)籌規(guī)劃問題。因此，我們進行同種零部件使用、不同車型車款的同種匹配汽車部件生產投放，從而最大化管理和降低產品模具的費用，有助于汽車零部件產業(yè)在行業(yè)規(guī)劃調整下提升企業(yè)市場競爭；二是，通用化、規(guī)范化測試手段，因為主體完成必要鑒定之后可以聯(lián)合相應地同測試手段，或者進行同種零部件在不同車體、車品間嘗試擁有，進而有效減緩測算耗時與復雜程度，形成汽車零部件的通用優(yōu)勢；三是，標準化工藝。通過零部件試制、生產、運行應用全過程，運用可銜接環(huán)節(jié)的工藝銜接進行量化歸類，充分節(jié)約生產裝配時間，由小批量升級至大批量，實現(xiàn)最大程度的工藝過程以及提升生產效率。

結束語：

總而言之，汽車零部件的質量管理有著風險可預見、客戶導向等特征，實際展開零部件質量管控階段，必須按照實際情況完善或創(chuàng)新相關程序，從而保障零部件質量高效的管理目標得以實現(xiàn)，增強企業(yè)的經濟效益。

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