姚文賓，李炳鑫，崔曉明

中國石油天然氣管道第二工程有限公司，江蘇徐州 221008

沙特拉斯坦努拉管道工程項目是阿美公司為了最大限度地維持產(chǎn)能，增強管道運行靈活性和滿足城市發(fā)展的需要，由Abqaiq油田向RasTanura煉廠和Juaymah末站修建的一條原油和天然氣管道。管道線路全長200 km，由于阿美長輸管道設(shè)計規(guī)范要求大角度線路轉(zhuǎn)向，因此所需冷管彎的數(shù)量較多，且質(zhì)量要求嚴格。鋼管材質(zhì)為X65螺旋管，F(xiàn)BE防腐，管徑分別為1 016、1 067 mm兩種，壁厚分別為11.13、8.74 mm，最大徑厚比甚至達到了122。由于鋼管為大口徑螺旋管，鋼級較低，并且絕大部分鋼管為二接一，中間有一道環(huán)焊縫，彎制過程中極易出現(xiàn)褶皺、壁厚減薄、防腐層裂紋或劃傷等質(zhì)量缺陷。為避免彎制周期較長對工程工期造成影響，本文結(jié)合阿美標準及質(zhì)量要求，圍繞如何高效、高質(zhì)量地彎制冷彎管進行了深入研究。

1 設(shè)備及吊具的選擇

1.1 彎管機

根據(jù)管徑、壁厚、防腐層形式以及沙特阿美規(guī)范對于冷彎管的彎制要求，項目選擇了美國CRC 32～42 in（813～1 067 mm）垂直液壓冷彎管機（帶內(nèi)胎芯），其發(fā)動機型號為CAT-Perkins C6.6 TIER3，有效功率129 kW，轉(zhuǎn)速2 200 r/min。彎管機性能參數(shù)如表1所示。

1.2 吊裝設(shè)備及吊具

阿美施工安全規(guī)定，鋼管在吊裝過程中，防腐管與鋼絲繩之間的夾角不應(yīng)小于60°[1]。結(jié)合標準、單根鋼管長度、壁厚、彎管數(shù)量及彎管場實際情況，選擇了55 t履帶吊（吊臂總長34 m）配合彎管吊裝。吊管時采用2條10 t尼龍吊帶，倒管使用吊杠、鋼絲繩加吊鉤的方式。吊杠長4 m、高1.2 m，見圖1。鋼絲繩選用優(yōu)質(zhì)高強度低碳鋼壓制鋼絲繩，直徑7/8 in（22 mm）、長20 m。吊鉤則采用阿美公司指定供貨商提供的標準吊鉤。

表1 彎管機性能參數(shù)

圖1 吊杠示意

2 鋼管的選用

用于制作冷彎管的鋼管均采用與所在線路段用管相同的管子，防腐管應(yīng)無損傷、冷疊、壓痕、劃痕、裂紋、褶皺等缺陷[2]。管子標識應(yīng)清楚，現(xiàn)場要有鋼管廠和防腐廠提供的出廠合格證，用于彎管制作的直管，必須經(jīng)過QC檢驗，具備檢驗報告后方可使用。

3 測徑板制作

使用厚度為5 mm的鋁板制作測徑板，兩塊板的間距至少為管外徑的1/2[3]，同心連接成筒狀。

4 冷彎管制作

加工完成的冷彎管應(yīng)無壓痕、劃痕、裂紋、褶皺和其他機械損傷，有褶皺的冷彎管不允許使用。

4.1 冷彎管基本參數(shù)

冷彎管基本參數(shù)及彎制要求應(yīng)符合表2的規(guī)定[3]，冷彎管參數(shù)示意如圖2所示。

表2 彎管基本參數(shù)

圖2 冷彎管參數(shù)示意

4.2 尺寸偏差

冷彎管尺寸的極限偏差應(yīng)符合表3的規(guī)定[4]。

表3 彎管尺寸極限偏差

4.3 彎管加工環(huán)境要求

在以下環(huán)境條件之一，不允許進行冷彎管作業(yè)：

（1）沙塵、雨天。

（2） 風速大于8.3 m/s。

（3）管體溫度大于50℃。

4.4 設(shè)備和儀器

（1）應(yīng)采用液壓彎曲胎芯和帶有聚氨酯襯里胎具的彎管機。彎管機性能應(yīng)滿足彎管制作要求，且處于良好工作狀態(tài)。

（2）彎管機、履帶吊、角度儀、超聲波測厚儀、電火花檢漏儀、吊具等設(shè)備及工器具應(yīng)經(jīng)過阿美指定的第三方校驗合格并在有效期內(nèi)使用。

4.5 電火花檢漏

FBE防腐層電火花檢漏電壓：（1500～2000）V±50 V，電火花檢漏儀移動速度≤300 mm/s，同時也不能在一個位置保持不動[5]。

4.6 鋼管存儲

（1）管墩采用沙墩，并在沙墩表面覆蓋聚乙烯層或者橡膠輪胎，管墩與沙子/土壤不能直接接觸，管底離地面最小距離為150 mm。

（2）FBE防腐管不能直接堆放在其他管子上。管子之間應(yīng)采用不可壓縮的橡膠墊（或類似物）隔開至少10 mm。

（3）FBE防腐層應(yīng)避免陽光直射以防止老化，應(yīng)采用防水帆布或類似物覆蓋在堆放的管子上，且防水帆布應(yīng)起到良好的保護效果。在沒有適當保護的情況下，如果FBE防腐管存放在戶外6個月以上應(yīng)被重新檢測，測定FBE涂層是否老化變質(zhì)。

（4）彎管兩端管口應(yīng)使用合適的材料進行封堵，避免雨水或雜物進入管內(nèi)。

5 冷彎管制作流程

冷彎管制作流程如圖3所示。

圖3 彎管制作流程

6 冷彎管加工

（1）放下彎管機的托管模、推管模，用履帶吊將鋼管裝入彎管機的托管模上并支撐穩(wěn)定。

（2）將絞車纜繩掛在管子末端，使絞車拉著管子向彎管機前部移動，使管子的起始進給量標志與彎管機推管模上的基準標志對齊。

（3）在管子被完全裝入彎管機后，將芯軸放入鋼管內(nèi)并定位芯軸。

（4）利用推管模、托管模及校平基準標記使管子保持水平。

（5）利用推管模和彎曲基準標記使管子彎曲。

（6）利用角度測量儀，對管子的最初的3次彎曲角度進行檢查，以保證合格的彎曲角度。此外，對最后2次彎曲角度進行檢查，以保證整根管子彎曲角度合格。

（7）卸下推管模、托管模，使其恢復(fù)到原來的位置，卸出芯軸。

（8）利用吊車將彎好的管子從彎管機前部卸下，放到彎管堆放處。

（9）對后續(xù)管子的彎曲重復(fù)以上步驟。

24 m長冷彎管加工如圖4所示。

圖4 24 m長冷彎管加工

7 冷彎管彎制控制要點

（1）經(jīng)常檢查彎管機、內(nèi)胎芯、上模具、下模具及夾具的工作狀況，發(fā)現(xiàn)問題及時修理。內(nèi)胎芯、上模具、下模具及夾具的聚氨酯保護層厚度至少為10mm。鋼管進入彎管機時應(yīng)緩慢，防止防腐管碰傷。

（2）在彎管操作前，應(yīng)首先確定彎管機芯軸定位基準標志，然后建立牽引間隔基準標志、管子校平基準標志及彎曲基準標記[6]。

（3）建立芯軸基準位置時，將芯軸準確地放置于彎管模下面[7-8]，每次彎管操作時都要保持其位置不變。

（4）建立牽引間隔基準標志。在彎管過程中，管子在彎管機內(nèi)每次至少按0.9 m或0.45 m的進給量（根據(jù)彎曲半徑而定）向前移動，以保證每次進給量的彎曲角度大致相同。各個進給量間隔在管子的外表面做出標記，同時在推管模襯里上做出標記。

（5）建立管子校平基準標志。當管子在彎管機中處于水平位置時用油漆筆在彎度標尺上做出標記。

（6）建立管子彎曲基準標志。當預(yù)定的彎曲度已達到時，用油漆筆在彎度標尺上做出標記。

（7）螺紋薄壁管彎制時，每步彎制的最大角度應(yīng)比推薦的最大角度至少減少25%，否則彎管加工時鋼管很容易出現(xiàn)褶皺。

（8）每次進給完畢后，檢查螺紋焊道是否在彎管機上磨具的正下方，如果是，則適當增大進給量，調(diào)整螺紋焊道與上模具正中間的相對位置，經(jīng)驗表明應(yīng)錯開至少300 mm，否則在彎管時，鋼管很容易出現(xiàn)褶皺。

（9）使用單根管長24 m、中間帶有環(huán)焊縫的二接一鋼管彎制時，中間的環(huán)焊縫兩側(cè)至少0.6 m不能彎曲。

（10）24 m長鋼管是國內(nèi)標準12 m長鋼管的2倍，而彎管機自帶的兩個鋼管支撐輪間距只有6 m，在彎管過程中，因鋼管過長、支撐輪間距太窄，而造成管子偏重，一端上翹，使彎管機絞車纜繩和液壓泵受力過大，極易損壞；同時，偏重使得管子上翹一端的FBE防腐層容易壓傷，鋼管變形。根據(jù)現(xiàn)場情況，在距彎管機起升缸一側(cè)支撐輪8 m的位置增加了一組滑輪支撐。新增支撐輪的高度與彎管機支撐輪的高度水平或略低，支撐基礎(chǔ)用12 mm厚鋼板與彎管機相連，保證彎制時，該支撐的穩(wěn)定性。

8 結(jié)束語

按照上述冷彎管彎制工藝流程，在實際完成的327根冷彎管中，僅有4根出現(xiàn)褶皺而報廢，1根出現(xiàn)防腐層局部損傷，其他彎管尺寸偏差均符合阿美質(zhì)量標準要求，一次合格率達到了98.7%。實踐證明，本工藝流程操作實用，高效高質(zhì)，對24 m大口徑螺旋冷彎管生產(chǎn)彎制具有一定的指導作用。