易曉亮，李志鋒

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基于價值流圖析技術(shù)的精益改善

易曉亮，李志鋒

（陜汽重型汽車有限公司，陜西 西安 710200）

要實施精益生產(chǎn)卻無從下手，這是很多企業(yè)都會遇到的問題，所以了解自己價值流真正的狀況，對于企業(yè)持續(xù)改進，實施精益生產(chǎn)來說是十分重要的。文章以某重型汽車公司車身廠車門區(qū)精益改善為例，在改善過程中應用價值流圖析技術(shù)，對車門區(qū)進行了布局、作業(yè)、物流等方面存在的問題進行了全面分析，并進行了車門區(qū)改善方案的設計，通過實施取得良好的效果，旨在為企業(yè)提供一種基于現(xiàn)場的實施精益生產(chǎn)的有效途徑和方法。希望能幫助企業(yè)在實施精益生產(chǎn)過程中更好的發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生浪費的根源并消除之，以提高企業(yè)的競爭力。

精益改善；價值流；價值流圖析技術(shù)

前言

精益改善是利用現(xiàn)有的設備、人員、材料，通過對現(xiàn)場布局、作業(yè)方式、物流配送的優(yōu)化，以達到提高效率、降低勞動強度、提升產(chǎn)品品質(zhì)。精益改善是精益生產(chǎn)在微觀(生產(chǎn))領域里行之有效的辦法。只有在生產(chǎn)過程中的每一環(huán)節(jié)做到最優(yōu)、最簡，才能使整個生產(chǎn)系統(tǒng)形成精益生產(chǎn)模式。這次我們以車門總成區(qū)為例，對車門總成區(qū)改善方案進行了設計，并進行了實施，在這次設計過程中我們應用了價值流圖析技術(shù)。

1 價值流和價值流圖析技術(shù)

我們先介紹一下價值流和價值流圖析技術(shù)。所謂價值流，是當前產(chǎn)品通過其基本生產(chǎn)過程所要求的全部活動。這些活動包括給產(chǎn)品增加價值和不增加價值兩部分，包括了從產(chǎn)品最基本的原材料階段一直到產(chǎn)品交付顧客的全部過程。價值流圖析研究的是生產(chǎn)流，它是指將現(xiàn)場觀察到的生產(chǎn)流中物料和信息的流動情況用簡圖描繪下來，對其進行分析找出產(chǎn)生浪費的原因，并應用精益生產(chǎn)原理提出改進方案，然后對生產(chǎn)過程實施改進的系統(tǒng)技術(shù)。價值流圖析技術(shù)是幫助你分析整個價值流的一個強有力的工具，它可以使整個價值流——通常是紛亂復雜的，變?yōu)榭梢暤囊粡垉r值流現(xiàn)狀圖，使得價值流中的問題顯現(xiàn)出來，這樣就可以應用各種精益技術(shù)將不增值的活動--即浪費消除。這種改進不僅能夠消除浪費，而且能夠消除浪費之源，使之不至于卷土重來，從而提高企業(yè)的競爭力。

通過在現(xiàn)場長時間觀察、詢問物料和信息流動情況之后，并結(jié)合繪制價值流圖要求，我們繪制了車門總成區(qū)現(xiàn)狀價值流圖（如圖1）。通過現(xiàn)狀價值流圖我們不難發(fā)現(xiàn)車門區(qū)生產(chǎn)存在兩個突出的問題，第一，創(chuàng)造價值時間占生產(chǎn)時間的比例太少，說明物料在生產(chǎn)線旁呆滯的時間長；第二，各工位之間有大量庫存，說明車門生產(chǎn)過程中物料沒有流動起來，是一種推動式的生產(chǎn)。這是我們通過價值流圖技術(shù)發(fā)現(xiàn)的最核心、最有價值的問題。精益思想的五個原則之一：使價值不間斷地流動。發(fā)現(xiàn)的這些問題也是與精益思想原則相違背的。

圖1

為了使價值不間斷的流轉(zhuǎn)，我們接著對車門總成區(qū)的現(xiàn)狀布局做了調(diào)查，繪制了現(xiàn)狀布局圖（如圖2）。通過布局調(diào)查我們發(fā)現(xiàn)2號胎具和固定電焊機的順序有問題。按照常規(guī)原則布局和工藝應該是統(tǒng)一的。按照工藝加工產(chǎn)品應該先上點焊機接下來上2、3號胎具，而現(xiàn)狀布局是固定點焊機在2、3號胎具之間。這樣我們又發(fā)現(xiàn)了布局上的問題，這個布局使車門生產(chǎn)過程中出現(xiàn)了“逆流”。這與精益生產(chǎn)當中“工序流暢化”原則相違背。

圖2

面對這些典型的問題我們首先繪制了未來價值流圖（如圖3）。繪制未來價值流圖明確了改善的方向，就是要使“物”在加工過程中流動起來，消除工序間的庫存。實施工序流暢化，消除搬運、堆積、尋找、等待等浪費。

圖3

2 設計方案

我們設計了布局改善方案（參考圖2）。布局方案主要是設備和物料布局。設備布局就是將2號胎具向北移5.3米，固定電焊機向南移2.3米，3號胎具向北移1米，其它不變；物料布局根據(jù)就近原則擺放。這個布局是按照工藝先后順序和“物”流動的方向排列設備的。布局改善設計方案也為作業(yè)改善方案設計打下了基礎。

我們又設計了作業(yè)改善方案。根據(jù)布局和實際情況將作業(yè)分為兩部分，第一部分作業(yè)為備料過程，順序為車門外板翻邊（翻邊胎具）、定位外板加強板（固定點焊機）、點焊螺母板和修整拉手加強板，翻邊作業(yè)和固定電焊機作業(yè)是直接傳遞，完成后放在3號胎具旁；第二部分作業(yè)車門加工作業(yè)，點焊內(nèi)板加強板（固定點焊機）、焊接玻璃托架（2號胎具）、涂膠、內(nèi)外板結(jié)合（3號胎具）、壓邊（包邊機）、打磨、補焊，這個作業(yè)過程是連續(xù)流動的。

最后對物流配送方案進行了改善。按照物料布局和規(guī)定的容器給車門區(qū)進行按需配送。這樣我們完成了布局、物流、作業(yè)三個方面的改善設計。

通過布局、物流、作業(yè)三個方面的改善之后設備的穩(wěn)定性成為車門區(qū)正常生產(chǎn)的關(guān)鍵因素。為了提高設備的可動率，第一我們制定清掃基準書，也就是注重設備平時的保養(yǎng)，通過平時保養(yǎng)把設備的“小毛病”及時消除；第二加強備件的儲備，對易損件定期更換；第三設計重點設備（包邊機）搶修方案。在設備上通過三個方面的改善可以保證設備的穩(wěn)定性、提高設備可動率。

3 改善效果

經(jīng)過前期全面的調(diào)研，對各個方面進行分析、討論最終確立了改善方案，在各相關(guān)科室、車間和改善區(qū)員工的配合下改善方案得到了很好的實施，最終取得了良好的效果。

3.1 生產(chǎn)效率提升

通過實施改善可以提高作業(yè)效率、減少作業(yè)過程中的搬運浪費、磕碰、劃傷，降低了工人的勞動強度。改善前作業(yè)345秒，改善后作業(yè)298秒，最終效率提升13.6%。

3.2 降低勞動強度

表1 在制品搬運距離對比表

3.3 資金占用下降

改善前現(xiàn)場資金占用25361.5元， 改善后現(xiàn)場資金占用201937.2元，下降了25.6%。

3.4 線旁定置率達100%，增強現(xiàn)場目視化效果

我們不但對線旁零件進行了三定，粘貼零件標識卡，而且整理、整頓了X3000車門區(qū)，提高了X3000車門區(qū)目視化效果。

3.5 產(chǎn)品品質(zhì)提升

通過定置不合格品存放區(qū)，防止良品與次品混裝；通過質(zhì)量改進方案和標準作業(yè)的實施。

4 結(jié)束語

在這次改善過程中使用了價值流圖析技術(shù)和精益生產(chǎn)技術(shù)。改善作為推行精益生產(chǎn)的基礎，也是生產(chǎn)經(jīng)營活動改良的基礎，改善具有重要的意義。精益改善就在微觀領域內(nèi)推行精益生產(chǎn)方式，就是以現(xiàn)場實際出發(fā)應用一些工具和方法對一些不合理的，不方便，不必要的進行改善。改善的目的就是降低成本、提高效率、縮短制造周期、在工序內(nèi)保證品質(zhì)；降低直產(chǎn)工人勞動強度。這次精益改善對推行精益生產(chǎn)具有借鑒意義。

[1] 改變世界的機器.詹姆斯·P.沃麥克、丹尼爾·T.瓊斯、丹尼爾·魯斯.1990年

[2] 邁克·魯斯,約翰·舒克.價值流圖析.[M]1999年.

[3] 詹姆斯·P.沃麥克,丹尼爾·T.瓊斯.精益思想.[M]1999年.

[4] 劉勝軍.精益生產(chǎn)現(xiàn)代IE.[M]2003年.

[5] 徐明達.現(xiàn)場管理十大利器.[M]2007年.

A lean improvement based on value stream analysis technology

Yi XiaoLiang, Li Zhifeng

( Shaanxi Heavy Duty Truck Co., Ltd., Shaanxi Xi'an 710200 )

Enterprises can't find ways and means to implement lean production. This is an issue that many enterprises will encounter. Therefore, understanding the exact state of their value stream is very important for the continuous improvement of enterprises and the implementation of lean production.Taking the lean improvement of the door area of a heavy-duty automobile company as an example, this paper applies the value stream analysis technology in the improvement process, and comprehensively analyzes the problems in the layout, operation and logistics of the door area, and designed an improvement project. The design of the district improvement program has achieved excellent results through implementation, aiming to provide enterprises with an effective way and method for implementing lean production based on the field. It is hope that it can help enterprises better discover the root causes of waste and eliminate them in the process of implementing lean production, so as to improve the competitiveness of enterprises.

Lean production; value stream; value stream analysis technique

B

1671-7988(2018)20-264-03

F273

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1671-7988(2018)20-264-03

F273

易曉亮，就職于陜西重型汽車有限公司。學士學位，工程師，研究方向：生產(chǎn)方式、精益生產(chǎn)、工業(yè)工程的推廣和應用。李志鋒，就職于陜西重型汽車有限公司。助理工程師，研究方向：精益生產(chǎn)、物流工程、大規(guī)模定制。

10.16638/j.cnki.1671-7988.2018.20.097