艾明

摘要：近期玉煉催化裂化裝置總液收持續(xù)偏低，本文從原料性質、裝置加工量、催化劑性質等方面綜合分析，提出了對應的解決措施，以期進一步提高裝置總液收。

關鍵詞：催化裂化；液收；原料性質

1、前言

玉門催化裂化裝置1994年建成投產，原設計能力50萬噸/年，2004年裝置完成80萬噸/年重油催化裂化擴能改造。

2013年裝置采用華東院設計的稀相管強化燒焦技術，在燒焦罐內增加外循環(huán)催化劑分配器、待生催化劑分配器、外取熱器返回催化劑分配器；燒焦罐內增加兩層格柵并將燒焦罐底主風分布管更換主風分布板，同時將二密處大孔分布板改為稀相管，原湍流床改為二密相環(huán)形床，由原來的PST-250立管式三級旋風分離器更換為BSX型三級旋風分離器。

目前裝置采用兩段提升管、VQS快分技術、催化劑分布器、前置燒焦罐加稀相管催化劑再生、中壓鍋爐、背壓式氣壓機、BSX型三級旋風分離器、JWGS煙氣除塵脫硫等多項技術和設施。即便是采用了以上先進的工藝，并且在催化原料性質大幅改善的背景下，裝置總液收沒有明顯提高，也不能達標（2018年車間液收指標為≮85%），影響了總廠經濟效益。

2、總液收偏低原因分析

玉門催化裂化裝置2004年大改造時采用的中國石油大學的專利兩段提升管技術，其具有催化劑接力、分段反應、短反應時間和大劑油比的特點。當時裝置處理的是摻煉25%的減壓渣油，原料性重，兩段提升管分段反應有明顯優(yōu)勢，能在一定程度上提高裝置的總液收，并保持產品的合理分布。2014年玉門煉化總廠重油焦化車間擴能改造項目50萬噸/年建成投產，預示著常減壓蒸餾裝置減壓渣油全部由重油焦化車間處理。2018年上半年催化車間摻煉減壓渣油為1.56%，原料裂化性質變好，回煉油及油漿量大幅降低，造成二提進料量嚴重不足，反應時間增加，操作環(huán)境惡化，造成總液收偏低。下面進行具體分析：

2.1兩段提升管結構形式不適應原料性質

2004年裝置改造之初是處理的摻煉減壓渣油25%的重質原油，目前逐步降低至1.56%，原料性質大幅改善，裂化性能持續(xù)向好，另一方面也造成回煉比下降，二提回煉量降低。圖一為歷年摻煉減壓渣油的比例與二提進料量變化趨勢。

從圖一可以明顯看出，隨著裝置摻煉減壓渣油比例逐漸降低，二提回煉量隨之降低，目前只有改造初的55%。這就使得二提線速與設計值差別很大，重質回煉油與油漿在二提中停留時間變長，裂化反應過深，使得焦炭產率過高，裝置總液收下降。

3應對措施

催化裂化在石油煉制占有重要的地位，其原因之一是催化劑裂化工藝可以將重質或劣質油品變廢為寶，并且液體收率可以達到80%以上，經濟效益非?？捎^。為了提高本裝置總液體收率，完成總廠的指標要求，提高全廠的經濟效益，根據(jù)以上總液收偏低的原因分析，我們可以從以下幾個方面努力：

3.1將兩段提升管改為單提升管

隨著總廠焦化裝置處理量由原來的30萬噸/年擴大到50萬噸/年，進入催化的原料性質大為改善，原油裂化性能變好，二提回煉量顯著下降，二提線速下降導致反應時間過長，原設計的二提反應時間為1.7s，目前已經增加至3.1s。雖然采取了增加二提霧化蒸汽量、新鮮原料進一提等措施，但是還是不能彌補二提進料量偏少帶來的缺陷。以目前的原料性質和處理量，建議將兩段提升管改成單段提升管，這樣有利于控制反應過程，實現(xiàn)高液收的目標。

3.2提高催化劑的活性

我們可以從兩個方面來提高催化劑的性質：一方面通過適當增加系統(tǒng)內催化劑的置換率來提高催化劑的活性，即增加新鮮催化劑的加入量，并將部分活性降低的催化劑卸出系統(tǒng)。由于本裝置建于上世紀，自動化程度不高，目前催化劑加入工作還是依靠純人工操作，加入量全靠經驗。這樣不免使得每天加入量有偏差，而且也還是間歇性加入，這會造成系統(tǒng)內催化劑活性很難穩(wěn)定，存在一定的波動?，F(xiàn)在全國各催化裝置基本都是利用自動小型加料設備進行加劑工作，這樣不僅節(jié)省人力，而且能確保準確連續(xù)地加入新鮮催化劑，穩(wěn)定催化劑活性。如果本裝置也能和其他煉廠接軌，新配置一套自動小型加料，就能確保加入催化劑的量更加準確和均勻，保證了催化劑活性的穩(wěn)定性。另一方面應該按時足量連續(xù)加入金屬鈍化劑，以降低原料中金屬對催化劑性質的影響。目前裝置在用的加注金屬鈍化的罐體容積偏小，其附帶的玻璃板液位計年久失修已無法使用，這樣每天的加注量不精確，時多時少，已無法滿足裝置生產需求。如果以后的技改中能新建容積更大且附帶磁翻板液位計的立式罐，就能使加入量更加均勻，更加準確，保證鈍化劑使用效果和催化劑的性質的穩(wěn)定。

3.3平穩(wěn)兩器操作，減少油漿外排

近一年來裝置都受困于催化劑跑損問題，為此裝置操作進行了優(yōu)化，并且兩器部分進行了改造，現(xiàn)在跑損問題得到了很大程度的解決，但是催化劑跑損還是比較嚴重。催化劑跑損的得原因是多方面的，可歸納為兩個方面：一是兩器中旋風分離器料腿堵塞或穿孔、翼閥磨損亦或是入口線速不合適導致分離效果不佳；二是主風分布板（或分布管）噴嘴磨損，使得主風或流化風產生了偏流，擾亂了兩器內催化劑流動，影響了旋風分離器的正常工作。在暫時不能檢修檢查兩器內部結構完好的前提下，我們應該從改善工藝參數(shù)方面著手解決。為此我們應該在平穩(wěn)操作的前提下，控制旋風分離器的入口線速和兩器床高，特別是沉降器床層高度，確保沉降器中旋風分離器料腿下料順暢。如果能有效降低催化劑跑損量，油漿固含就會順利降低，油漿外排就可以減少，甚至停用油漿外排。

4.總結

為充分發(fā)揮催化裂化的經濟效益，本文針對裝置近期總液收偏低的現(xiàn)狀，依據(jù)實際生產情況，綜合分析了造成這一現(xiàn)狀的原因，并提出了對應的解決措施，爭取早日解決裝置總液收偏低的困境，增加全廠的經濟效益。

參考文獻：

[1] 陳俊武.催化裂化工藝與工程[M].北京：中國石化出版社，2005：400～402

[2] 陳俊武.催化裂化工藝與工程[M].北京：中國石化出版社，2005：302～332