吳軍偉 李子彪

摘要：本文以汽車電子行業(yè)A企業(yè)為例，對企業(yè)現有質量體系及生產流程運營狀況進行分析和研究，通過研究發(fā)現：企業(yè)的生產流程中存在流程冗繁，執(zhí)行力不足等問題，本文基于“4A模型分析法”評估流程中的問題與不足，分析流程評估中所發(fā)現的問題和改善機會，對流程提出補充、改進建議，最后在試點項目中得以應用實施。通過應用評價后發(fā)現，試點項目較傳統(tǒng)項目相比，生產效率和產品質量合格率有所提升、總體裝配周期有效縮減。

關鍵詞：汽車電子行業(yè)；生產流程；流程分析；流程改進研究

汽車制造行業(yè)的生產運作流程的優(yōu)化與完善已成為現代汽車制造行業(yè)不可或缺的一部分，生產運作流程的不斷改進與提高為汽車電子行業(yè)發(fā)展提供了重要支撐。高新技術產品的研發(fā)生產也需要有完善和持續(xù)改進的生產流程與之協(xié)同發(fā)展。在當今汽車工業(yè)發(fā)展的環(huán)境下，按時完成整車廠訂單交付，以零缺陷作為產品質量目標，企業(yè)收益最大化和低成本費用投入一直是汽車電子行業(yè)的企業(yè)戰(zhàn)略目標。

一、A企業(yè)背景及現狀介紹

本文以華東區(qū)域的知名汽車零部件廠商A企業(yè)為案例，分析企業(yè)現狀及所存在的問題。通過調研發(fā)現，由于A企業(yè)集研發(fā)與生產于一體的公司，其目前流程較為冗繁，流程運轉周期較長，執(zhí)行力不足，由此致使企業(yè)在作業(yè)流程中占用較多資源卻未能有效地進行項目管控。

二、4A模型分析法介紹

所謂4A模型分析法，即通過流程評估、流程分析、流程優(yōu)化改進、流程項目實施四個方面對企業(yè)生產流程進行優(yōu)化改進。最早由國內學者蔡征云所提出，其模型分析法的主要內容包括：首先對企業(yè)進行調研，發(fā)現現有企業(yè)運營的作業(yè)流程中的弊端與不足；其次，分析流程評估中問題發(fā)生的根本原因和改善機會；再次，對作業(yè)流程中的問題進行修改、補充、調整優(yōu)化。最后對作業(yè)流程改進后付諸于試點項目實施。其分析方法在汽車電子制造行業(yè)運用較為廣泛，目前國內很多制造型公司都在進行流程分析再造與優(yōu)化，以提高作業(yè)效率，改善產品質量，為企業(yè)創(chuàng)造更多收益。

三、企業(yè)流程運營評估

通過企業(yè)調研發(fā)現，由于A企業(yè)屬于中小型企業(yè)，根據其當前組織架構及人力資源狀況，采用了人員兼任的方式來支持項目活動，在一人兼任多個職位的情形中，層級匯報對象不明確。這樣在生產流程運營當中，一方面人員工作崗位職責劃分不明確，層級匯報不清晰；另一方面，人員任務負荷較重，生產效率極大降低且占用了較多資源，影響了產品交付交付，且增加了運營成本。因此，其生產流程仍存在諸多不足和亟待改進之處。結合企業(yè)自身情況，經評估發(fā)現，多數問題主要源于企業(yè)內部流程管理制度不合理所導致，在下文中，將從人力資源管理、質量管理、制造工序流程設置等方面入手進行生產流程的改進分析。

四、流程問題分析及改善機會

對A企業(yè)的生產流程問題我們從人力資源、設備、物料、運作流程、環(huán)境等方面展開魚骨圖分析。首先，從企業(yè)的人力資源配置方面來看，存在一定的一人多職、事倍功半等現象，其人力資源配置方面存在不足之處，因此需要進行資源配置優(yōu)化。其次，在設備管理方面，產品換線時前一個產品和后一個產品在產線換線時設備方面存在管理漏洞或缺少開工前設備點檢檢查等流程而導致停線事故。再次，物料方面存在新舊物料混用、物料呆滯等情況發(fā)生，從而其物料管理流程尚需進行特殊管理。最后，制造裝配工序中的作業(yè)流程方面存在一些制造工位設置不合理，占用了較多工時，影響了生產節(jié)拍，且導致了前道工序和后道工序不連貫，成品組裝進度滯后等問題發(fā)生，由此可以考慮對每個工位進行時間采樣測定的方式來進行工序作業(yè)時間改善研究，從而總結出對裝配工序作業(yè)流程的改進方案。

五、企業(yè)流程的改善及效果評價

對于生產流程改善我們，我們將從人力資源、設備管理、裝配流程幾個方面給予參考性建議。首先，人力資源方面，橫向與縱向分布整合配置。即按體系需要設定橫向職能部門，又對各職能部門進行縱向資源管理，一方面明確了責任分工，另一方面突出層級匯報制度。

其次，在設備管理流程方面；增加設備開工檢查點檢程序和產品生產換線程序。設備開工檢查方面，采用表單形式核對開工時所必需的要素：物料就緒狀態(tài)、生產技術文件狀態(tài)、標準樣件狀態(tài)和設備狀態(tài)檢查程序。產品生產換線方面，對前制產品和后制產品進行對比檢查記錄，確保換線過程中不會混用的問題。再次，在裝配流程布置方面；企業(yè)生產過程中的裝配工位設置不合理，研究發(fā)現，并行工程和相似工位合并可以減少作業(yè)周期，也可以避免工位操作過程中不良品的發(fā)生。由此，我們對A企業(yè)現有裝配流程工序進行配置優(yōu)化。企業(yè)的原作業(yè)流程為300開工檢查→310前板測試→320前板裝配→330主板測試→340主板裝配→350總裝→360電氣測試；經過研究后發(fā)現可將流程優(yōu)化為如下：300開工檢查→310，330主板和前板測試→360電氣測試→320前板→340主板裝配→350總裝。即將相似工位進行合并，調整相關工序以減少總作業(yè)時間。A企業(yè)將此流程在新項目中作為試點進行導入，經過了近半年的項目實施，該項目進入小批量試產階段；我們在小批量階段對項目進行了裝配工位時間觀測，制造過程中的產品質量缺陷率統(tǒng)計，經過定量分析之后，得出如下表所示的數據對比結果。下表統(tǒng)計了傳統(tǒng)項目與新試點項目在訂單交付、生產過程產品缺陷率、裝配工序周期等幾個方面的評價指標對生產流程改善前后進行效果評價。從以上數據可以看出，改善后的生產流程在試點項目應用后較傳統(tǒng)的項目在降低產品缺陷率和縮短裝配工序周期方面得到顯著地改善，且在裝配工序周期方面作業(yè)時間由傳統(tǒng)項目的450秒縮減到約390秒。

從上表可以看出，在試點項目中應用實施了改進后的生產流程之后，較之前傳統(tǒng)項目相比，縮短了平均裝配時間，且在一定程度上降低了制造過程的產品質量缺陷的發(fā)生。由此，該生產流程具有較好的適用性和參考價值。

六、總結與展望

本文運用4A模型法從流程評估、流程分析、流程優(yōu)化改進、流程項目實施四個方面對A企業(yè)生產流程進行了優(yōu)化改進，并在試點項目中得以實施，通過對比評價后發(fā)現，試點項目較傳統(tǒng)項目在產品質量合格率、總體裝配周期時間方面有所改善。從而其改善方案具有較好的適用性和實際參考價值。值得為其它汽車電子制造行業(yè)所參考和借鑒。完善的汽車零部件產品研發(fā)、制造于一體的生產配套體系及產業(yè)群，基本完成汽車電子行業(yè)的轉型和升級。隨著政府對工業(yè)4.0時代智能工廠發(fā)展的政策不斷鼓勵與推進的大環(huán)境下，加上該技術條件的日趨成熟，這些都將促使各大汽車零部件制造廠商對生產流程不斷改進與完善，企業(yè)的質量體系、管理流程也將逐漸進入一個更高的層面。

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