謝澤兵 馬宏 謝衛(wèi)山 曹毅

中國石化潤滑油有限公司合成油脂分公司

某鋼鐵企業(yè)于2000年8月25日引進由北京鋼鐵設計院設計的摩根第3代無扭高速線材軋機生產(chǎn)線組建了棒線，設計能力3.5×105t，2007年實際產(chǎn)量達到5.1×105t，軋機日歷作業(yè)率達到88.3%，主要軋制鋼種有碳素結(jié)構(gòu)鋼、優(yōu)質(zhì)碳素鋼、低合金鋼、不銹鋼、焊條鋼、焊絲鋼、閥門鋼、軸承鋼等，軋制規(guī)格為φ6.5 mm～φ16 mm盤元和φ8 mm～φ14 mm螺紋鋼，設計最大軋制速度90 m/s，軋制φ6.5 mm線材時軋機保證線速度為79 m/s（軋制φ8 mm時保證線速度72 m/s）[1]。

該企業(yè)下屬棒線廠整體搬遷后，高速軋機生產(chǎn)線精軋機稀油站出現(xiàn)脫水機、過濾器堵塞，排水地溝中有白色絮狀物，同時稀油站油箱中的油膜軸承油泡沫增多、分水性能下降，嚴重影響了生產(chǎn)線設備的正常開工率。

現(xiàn)場在用油品理化性能分析

首先，對現(xiàn)場在用油膜軸承油的典型理化指標進行分析，判斷是否是因為油品性能發(fā)生變化造成絮狀物的出現(xiàn)，從而引起脫水機和過濾器的堵塞。在用油膜軸承油（放置沉降后，測試液體部分）的理化性能分析結(jié)果見表1。

從表1可以看出：

◇油箱回油口油樣分水性能一般、泡沫偏大，其他理化指標正常；

◇出油口油樣泡沫偏大，其他理化指標正常；

◇對油箱內(nèi)泡沫靜置消泡后的油樣進行測試，水分及泡沫大；

◇油品的添加劑及磨損元素正常。

3個部位的油品性能比較一致，除泡沫傾向偏大，抗泡性能有所下降外，油品其他性能保持良好，未發(fā)生重大變化，元素無異常變化。

絮狀物組成和來源分析

為了更好地查找油中絮狀物的生成原因，對絮狀物的成分進行了元素分析，以便查找其物質(zhì)來源。油中絮狀物組成分析結(jié)果見表2。

表1 在用油膜軸承油的理化性能

表2 組成分析

從表2可以看出，軋機冷卻水中的鈣、氯、鎂、鋅、鉻、銅、鐵、錳、鋁、硅等元素同油中絮狀物元素組成一致，而在油品中沒有這些元素，因此判斷絮狀物來源于濁環(huán)水。

根據(jù)絮狀物中的特征元素，繼續(xù)查找濁環(huán)水中這些元素的來源。添加絮凝劑進行絮凝是濁環(huán)水污水處理工藝中不可缺少的關鍵環(huán)節(jié)。經(jīng)廠家自查濁環(huán)水操作記錄發(fā)現(xiàn)，濁環(huán)水工藝在事故前進行了增加絮凝劑加劑量的調(diào)整。針對這一情況，我們分別進行了絮凝劑添加量變化前后濁環(huán)水與長城油膜軸承油的儲存穩(wěn)定性試驗，發(fā)現(xiàn)絮凝劑加劑量調(diào)整前（10 mL/L）的濁環(huán)水與長城油膜軸承油儲存穩(wěn)定性正常，提高絮凝劑加劑量后（15 mL/L）的濁環(huán)水與長城油膜軸承油貯存7d后，在油水界面有白色析出物出現(xiàn)。綜上分析，絮凝劑作為表面活性劑與油品的添加劑發(fā)生了反應，當絮凝劑的加劑量偏高時，會造成析出物的出現(xiàn)，是造成本次事故發(fā)生的原因。

冷卻水工藝調(diào)整后的油品使用監(jiān)控

為了避免油膜軸承油出現(xiàn)絮狀物，廠家恢復濁環(huán)水中絮凝劑加劑量的原工藝，嚴格控制絮凝劑的加劑量不超過10 mL/L，并切換備用油箱（裝填長城油膜軸承油）后，生產(chǎn)恢復正常，油品中再未出現(xiàn)絮狀物。調(diào)整后油品使用監(jiān)控情況見表3。

結(jié)論

☆通過對在用油品、冷卻水和絮狀物的分析檢測，判斷造成脫水機堵塞和排水地溝絮狀物的來源是冷卻水中的絮凝劑，油品的各項理化指標保持正常。

☆循環(huán)冷卻水及其絮凝劑對高速線材精軋機稀油站油膜軸承油的性能影響很大，建議在日常生產(chǎn)管理過程中加強對循環(huán)冷卻水的監(jiān)控。

表3 調(diào)整后油品使用監(jiān)控