劉凱，王添琪，吳長(zhǎng)喜

（安徽江淮汽車(chē)集團(tuán)股份有限公司技術(shù)中心，安徽 合肥 230601）

1 背景

隨著汽車(chē)保有量的遞增，部分整車(chē)企業(yè)在爭(zhēng)搶市場(chǎng)時(shí)卻忽視了產(chǎn)品質(zhì)量，據(jù)國(guó)內(nèi)最大的缺陷汽車(chē)產(chǎn)品信息收集平臺(tái)“中國(guó)汽車(chē)質(zhì)量網(wǎng)”對(duì)近幾年氣味投訴數(shù)據(jù)的統(tǒng)計(jì)，自2010年用戶對(duì)氣味質(zhì)量關(guān)注開(kāi)始，截止2017年7月接到車(chē)主投訴信息近千宗。數(shù)據(jù)顯示，近年來(lái)關(guān)于氣味投訴事件越來(lái)越受到廣大用戶的關(guān)注，目前各大主機(jī)廠以及監(jiān)管部門(mén)正在積極采取措施改善氣味質(zhì)量，提高用戶的滿意度。

汽車(chē)內(nèi)飾件選用材料種類(lèi)的增多，以及在加工汽車(chē)內(nèi)飾件過(guò)程中使用的各種添加劑和化工原料(如膠水、粘結(jié)劑和涂料等)種類(lèi)、數(shù)量的增加，更是加劇了車(chē)內(nèi)空氣質(zhì)量的污染程度[1-4]。本文將針對(duì)汽車(chē)內(nèi)飾主要零部件氣味性問(wèn)題進(jìn)行一一分析。

2 零部件氣味性改進(jìn)方案

將某款車(chē)型整車(chē)拆解至零部件，測(cè)試零部件的氣味性，具體實(shí)驗(yàn)方法見(jiàn)下圖：

圖1 零部件氣味性實(shí)驗(yàn)方法

經(jīng)過(guò)測(cè)試篩選，氣味性高危零部件如下表：

表1 氣味性高危零部件一覽表

2.1 座椅總成氣味性改進(jìn)方案

經(jīng)過(guò)分析，發(fā)現(xiàn)造成座椅總成氣味超標(biāo)的原因主要有：

a.皮革面料氣味是現(xiàn)有表面處理劑產(chǎn)生的氣味，現(xiàn)有表面處理劑是小分子的化學(xué)物質(zhì)，在較低溫度下活性較小，揮發(fā)量較小，從而氣味殘留大。

b.印刷工序?yàn)樯l(fā)表面處理劑氣味的關(guān)鍵工序，印刷工序現(xiàn)在溫度為 100℃，速度 18m/min，現(xiàn)在的工藝只能滿足23℃和40℃的氣味為3級(jí)的要求而80℃的條件，氣味散發(fā)較大，殘留氣味較多。

c.存貯環(huán)境密閉，樣件密集堆放。

針對(duì)這種情況，采取的以下措施來(lái)解決：

a.更換現(xiàn)有表面處理劑種類(lèi)，將其更換成大分子類(lèi)型的表面處理劑，減少有機(jī)物的揮發(fā)。

b.調(diào)整印刷速度，由18m/min下降為15m/min，印刷溫度由100℃提高至110℃ ，增加表面處理劑的活性和處理時(shí)間，讓氣味更有多的散發(fā)出去，減小氣味。

c.改善倉(cāng)庫(kù)通風(fēng)環(huán)境，增設(shè)排風(fēng)裝置，防止密集堆放。

根據(jù)江淮企標(biāo)Q/JQ 9083-2016[5]，對(duì)整改后的座椅總成進(jìn)行氣味性測(cè)試，具體見(jiàn)下表：

表2 整改前后某車(chē)型座椅總成氣味性測(cè)試結(jié)果

2.2 門(mén)板總成氣味性改進(jìn)方案

經(jīng)過(guò)分析，發(fā)現(xiàn)造成門(mén)板總成氣味超標(biāo)的原因主要有：

a.嵌飾板在生產(chǎn)過(guò)程中膠水用量過(guò)多，導(dǎo)致門(mén)板氣味性超標(biāo)。

b.材料放置時(shí)間短，不利于材料氣味性散發(fā)。

c.水轉(zhuǎn)印亮飾條廠家上海南天反饋此產(chǎn)品水轉(zhuǎn)印過(guò)程中一次性成品率低，返工概率比較大，導(dǎo)致油漆、各種處理劑的用量增加。

d.水轉(zhuǎn)印亮飾條所用的拋光處理劑為非環(huán)保型。

針對(duì)這種情況，采取的以下措施來(lái)解決：

a.在滿足包覆性能下減小膠水的用量，減少20℅。

b.嵌飾板增加烘烤通風(fēng)工藝：在減排室烘烤65℃并通風(fēng)2小時(shí)后再進(jìn)行裝配。

c.在轉(zhuǎn)印過(guò)程中，確保水轉(zhuǎn)膜伸展平整，在物體表面定位一致，提高轉(zhuǎn)印合格率。

d.將拋光處理溶劑更換為環(huán)保型。

根據(jù)江淮企標(biāo)Q/JQ 9083-2016，對(duì)整改后的門(mén)板總成進(jìn)行氣味性測(cè)試，具體見(jiàn)下表：

表3 整改前后某車(chē)型門(mén)板總成氣味性測(cè)試結(jié)果

2.3 副儀表板總成氣味性改進(jìn)方案

經(jīng)過(guò)分析，發(fā)現(xiàn)造成副儀表板總成氣味超標(biāo)的原因主要有：

a.注塑前沒(méi)有對(duì)模具型芯和型腔進(jìn)行清洗，部分模具上有油污殘留。

b.注塑加工時(shí)溫度過(guò)高，導(dǎo)致材料分子鏈斷裂分解。

c.生產(chǎn)過(guò)程中所使用的記號(hào)筆、油漆筆的味道比較大。

d.用油漆噴涂后未采取處理措施，油漆味道比較大。

針對(duì)這種情況，采取的以下措施來(lái)解決：

a.注塑前使用環(huán)保型的防銹劑，對(duì)模具型芯和型腔進(jìn)行涂抹，清除模具上的油污。

b.注塑溫度應(yīng)根據(jù)本身材料的特點(diǎn)，選擇合適的加工溫度。

c.產(chǎn)品標(biāo)識(shí)使用蠟筆進(jìn)行標(biāo)識(shí)，記號(hào)筆、油漆筆禁止使用。

d.油漆噴涂后按正常時(shí)速使用 50℃約烘烤 30分鐘進(jìn)行流平、表干，再使用烘箱 70-80℃烘烤8小時(shí)。使油漆干透同時(shí)將油漆中的揮發(fā)物質(zhì)完全去除。

根據(jù)江淮企標(biāo)Q/JQ 9083-2016，對(duì)整改后的副儀表總成進(jìn)行氣味性測(cè)試，具體見(jiàn)下表：

表4 整改前后某車(chē)型副儀表總成氣味性測(cè)試結(jié)果

2.4 頂棚總成氣味性改進(jìn)方案

經(jīng)過(guò)分析，發(fā)現(xiàn)造成頂棚總成氣味超標(biāo)的原因主要有：

a.面料和無(wú)紡布的原料都是滌綸，海綿是聚酯海綿。氣味主要原因是海綿，海綿中有明顯的氨味揮發(fā)，對(duì)氣味的影響很大。

b.墊塊為了獲取材料的硬度，生產(chǎn)過(guò)程中適當(dāng)?shù)慕档蜏囟?，?dǎo)致發(fā)泡劑不能完全充分揮發(fā)，成品中有殘留，致使材料氣味突出。

c.倉(cāng)儲(chǔ)環(huán)境中頂棚摞放過(guò)多，導(dǎo)致中間的產(chǎn)品氣味散發(fā)不良；倉(cāng)儲(chǔ)區(qū)域通風(fēng)性能不好，導(dǎo)致環(huán)境氣味濃度偏高影響產(chǎn)品氣味揮發(fā)等都有影響。

針對(duì)這種情況，采取的以下措施來(lái)解決：

a.使用全水發(fā)泡代替現(xiàn)在的141b，將切板工序原有的下面針釘固定方式更換為真空吸附方式。

b.延長(zhǎng)墊塊原料切片后揮發(fā)周期，由原先 3天增加至 7天，延長(zhǎng)墊塊成品后揮發(fā)周期，由原先1天增加至3天。

c.產(chǎn)成品周轉(zhuǎn)存儲(chǔ)過(guò)程中，將普通頂棚托架車(chē)數(shù)量有原有24件摞放更改為分?jǐn)傓?4件；將天窗頂棚掛架車(chē)數(shù)量有原有40件存放變更為30件；減少摞放、掛放數(shù)量，加大產(chǎn)品之間散味空間，另外在材料庫(kù)頂部增加通風(fēng)散味裝置，讓產(chǎn)品和原材料的氣味更好地得到揮發(fā)。

根據(jù)江淮企標(biāo)Q/JQ 9083-2016，對(duì)整改后的頂棚總成進(jìn)行氣味性測(cè)試，具體見(jiàn)下表：

表5 整改前后某車(chē)型頂棚總成氣味性測(cè)試結(jié)果

3 結(jié)語(yǔ)

作為汽車(chē)整車(chē)研發(fā)和生產(chǎn)廠家，制定整車(chē)車(chē)內(nèi)氣味評(píng)價(jià)的系統(tǒng)方法，并建立起各個(gè)零部件氣味與整車(chē)車(chē)內(nèi)氣味的關(guān)系，是實(shí)現(xiàn)對(duì)整車(chē)車(chē)內(nèi)氣味的系統(tǒng)評(píng)價(jià)、控制和改善車(chē)內(nèi)氣味的必要條件。氣味評(píng)價(jià)為控制和改善車(chē)內(nèi)氣味提供了方向和依據(jù)，整車(chē)車(chē)內(nèi)氣味強(qiáng)度的降低、氣味性質(zhì)的改善能夠在很大程度上提高汽車(chē)的舒適性，進(jìn)而改善人們的駕乘體驗(yàn)。