劉凱，王添琪，吳長喜

（安徽江淮汽車集團股份有限公司技術(shù)中心，安徽 合肥 230601）

1 背景

隨著汽車保有量的遞增，部分整車企業(yè)在爭搶市場時卻忽視了產(chǎn)品質(zhì)量，據(jù)國內(nèi)最大的缺陷汽車產(chǎn)品信息收集平臺“中國汽車質(zhì)量網(wǎng)”對近幾年氣味投訴數(shù)據(jù)的統(tǒng)計，自2010年用戶對氣味質(zhì)量關(guān)注開始，截止2017年7月接到車主投訴信息近千宗。數(shù)據(jù)顯示，近年來關(guān)于氣味投訴事件越來越受到廣大用戶的關(guān)注，目前各大主機廠以及監(jiān)管部門正在積極采取措施改善氣味質(zhì)量，提高用戶的滿意度。

汽車內(nèi)飾件選用材料種類的增多，以及在加工汽車內(nèi)飾件過程中使用的各種添加劑和化工原料(如膠水、粘結(jié)劑和涂料等)種類、數(shù)量的增加，更是加劇了車內(nèi)空氣質(zhì)量的污染程度[1-4]。本文將針對汽車內(nèi)飾主要零部件氣味性問題進行一一分析。

2 零部件氣味性改進方案

將某款車型整車拆解至零部件，測試零部件的氣味性，具體實驗方法見下圖：

圖1 零部件氣味性實驗方法

經(jīng)過測試篩選，氣味性高危零部件如下表：

表1 氣味性高危零部件一覽表

2.1 座椅總成氣味性改進方案

經(jīng)過分析，發(fā)現(xiàn)造成座椅總成氣味超標(biāo)的原因主要有：

a.皮革面料氣味是現(xiàn)有表面處理劑產(chǎn)生的氣味，現(xiàn)有表面處理劑是小分子的化學(xué)物質(zhì)，在較低溫度下活性較小，揮發(fā)量較小，從而氣味殘留大。

b.印刷工序為散發(fā)表面處理劑氣味的關(guān)鍵工序，印刷工序現(xiàn)在溫度為 100℃，速度 18m/min，現(xiàn)在的工藝只能滿足23℃和40℃的氣味為3級的要求而80℃的條件，氣味散發(fā)較大，殘留氣味較多。

c.存貯環(huán)境密閉，樣件密集堆放。

針對這種情況，采取的以下措施來解決：

a.更換現(xiàn)有表面處理劑種類，將其更換成大分子類型的表面處理劑，減少有機物的揮發(fā)。

b.調(diào)整印刷速度，由18m/min下降為15m/min，印刷溫度由100℃提高至110℃ ，增加表面處理劑的活性和處理時間，讓氣味更有多的散發(fā)出去，減小氣味。

c.改善倉庫通風(fēng)環(huán)境，增設(shè)排風(fēng)裝置，防止密集堆放。

根據(jù)江淮企標(biāo)Q/JQ 9083-2016[5]，對整改后的座椅總成進行氣味性測試，具體見下表：

表2 整改前后某車型座椅總成氣味性測試結(jié)果

2.2 門板總成氣味性改進方案

經(jīng)過分析，發(fā)現(xiàn)造成門板總成氣味超標(biāo)的原因主要有：

a.嵌飾板在生產(chǎn)過程中膠水用量過多，導(dǎo)致門板氣味性超標(biāo)。

b.材料放置時間短，不利于材料氣味性散發(fā)。

c.水轉(zhuǎn)印亮飾條廠家上海南天反饋此產(chǎn)品水轉(zhuǎn)印過程中一次性成品率低，返工概率比較大，導(dǎo)致油漆、各種處理劑的用量增加。

d.水轉(zhuǎn)印亮飾條所用的拋光處理劑為非環(huán)保型。

針對這種情況，采取的以下措施來解決：

a.在滿足包覆性能下減小膠水的用量，減少20℅。

b.嵌飾板增加烘烤通風(fēng)工藝：在減排室烘烤65℃并通風(fēng)2小時后再進行裝配。

c.在轉(zhuǎn)印過程中，確保水轉(zhuǎn)膜伸展平整，在物體表面定位一致，提高轉(zhuǎn)印合格率。

d.將拋光處理溶劑更換為環(huán)保型。

根據(jù)江淮企標(biāo)Q/JQ 9083-2016，對整改后的門板總成進行氣味性測試，具體見下表：

表3 整改前后某車型門板總成氣味性測試結(jié)果

2.3 副儀表板總成氣味性改進方案

經(jīng)過分析，發(fā)現(xiàn)造成副儀表板總成氣味超標(biāo)的原因主要有：

a.注塑前沒有對模具型芯和型腔進行清洗，部分模具上有油污殘留。

b.注塑加工時溫度過高，導(dǎo)致材料分子鏈斷裂分解。

c.生產(chǎn)過程中所使用的記號筆、油漆筆的味道比較大。

d.用油漆噴涂后未采取處理措施，油漆味道比較大。

針對這種情況，采取的以下措施來解決：

a.注塑前使用環(huán)保型的防銹劑，對模具型芯和型腔進行涂抹，清除模具上的油污。

b.注塑溫度應(yīng)根據(jù)本身材料的特點，選擇合適的加工溫度。

c.產(chǎn)品標(biāo)識使用蠟筆進行標(biāo)識，記號筆、油漆筆禁止使用。

d.油漆噴涂后按正常時速使用 50℃約烘烤 30分鐘進行流平、表干，再使用烘箱 70-80℃烘烤8小時。使油漆干透同時將油漆中的揮發(fā)物質(zhì)完全去除。

根據(jù)江淮企標(biāo)Q/JQ 9083-2016，對整改后的副儀表總成進行氣味性測試，具體見下表：

表4 整改前后某車型副儀表總成氣味性測試結(jié)果

2.4 頂棚總成氣味性改進方案

經(jīng)過分析，發(fā)現(xiàn)造成頂棚總成氣味超標(biāo)的原因主要有：

a.面料和無紡布的原料都是滌綸，海綿是聚酯海綿。氣味主要原因是海綿，海綿中有明顯的氨味揮發(fā)，對氣味的影響很大。

b.墊塊為了獲取材料的硬度，生產(chǎn)過程中適當(dāng)?shù)慕档蜏囟龋瑢?dǎo)致發(fā)泡劑不能完全充分揮發(fā)，成品中有殘留，致使材料氣味突出。

c.倉儲環(huán)境中頂棚摞放過多，導(dǎo)致中間的產(chǎn)品氣味散發(fā)不良；倉儲區(qū)域通風(fēng)性能不好，導(dǎo)致環(huán)境氣味濃度偏高影響產(chǎn)品氣味揮發(fā)等都有影響。

針對這種情況，采取的以下措施來解決：

a.使用全水發(fā)泡代替現(xiàn)在的141b，將切板工序原有的下面針釘固定方式更換為真空吸附方式。

b.延長墊塊原料切片后揮發(fā)周期，由原先 3天增加至 7天，延長墊塊成品后揮發(fā)周期，由原先1天增加至3天。

c.產(chǎn)成品周轉(zhuǎn)存儲過程中，將普通頂棚托架車數(shù)量有原有24件摞放更改為分?jǐn)傓?4件；將天窗頂棚掛架車數(shù)量有原有40件存放變更為30件；減少摞放、掛放數(shù)量，加大產(chǎn)品之間散味空間，另外在材料庫頂部增加通風(fēng)散味裝置，讓產(chǎn)品和原材料的氣味更好地得到揮發(fā)。

根據(jù)江淮企標(biāo)Q/JQ 9083-2016，對整改后的頂棚總成進行氣味性測試，具體見下表：

表5 整改前后某車型頂棚總成氣味性測試結(jié)果

3 結(jié)語

作為汽車整車研發(fā)和生產(chǎn)廠家，制定整車車內(nèi)氣味評價的系統(tǒng)方法，并建立起各個零部件氣味與整車車內(nèi)氣味的關(guān)系，是實現(xiàn)對整車車內(nèi)氣味的系統(tǒng)評價、控制和改善車內(nèi)氣味的必要條件。氣味評價為控制和改善車內(nèi)氣味提供了方向和依據(jù)，整車車內(nèi)氣味強度的降低、氣味性質(zhì)的改善能夠在很大程度上提高汽車的舒適性，進而改善人們的駕乘體驗。