，，，，，，

(1.中國大唐集體科學(xué)技術(shù)研究院有限公司 火力發(fā)電技術(shù)研究院，北京 100040；2.華北電力科學(xué)研究院有限責(zé)任公司，北京100045)

隨著電力工業(yè)的快速發(fā)展，國內(nèi)高參數(shù)超臨界、超超臨界機(jī)組相繼投產(chǎn)運(yùn)行。P91/P92馬氏體耐熱鋼以其良好的高溫持久強(qiáng)度、熱穩(wěn)定性、高溫抗蠕變能力及較高的抗氧化能力等優(yōu)點(diǎn)，廣泛應(yīng)用于發(fā)電廠高溫高壓管道的制造中。

由于人們對(duì)材料認(rèn)識(shí)不夠、焊接工藝不成熟、焊接過程控制不嚴(yán)等原因，P91/P92厚壁鋼管在國內(nèi)投入使用的初期，制造安裝過程中常產(chǎn)生焊接缺陷。近年，對(duì)在役P91/P92鋼管道焊縫進(jìn)行超聲波檢測(cè)時(shí)，常發(fā)現(xiàn)大量層間缺陷反射回波，經(jīng)解剖驗(yàn)證，其主要為微小裂紋類缺陷、較小的氣孔和夾渣，其中以微小裂紋占比最多。裂紋形貌有弧坑散射狀、沿焊縫方向平直狀、較小的圓弧狀等，一般裂紋長(zhǎng)度在2～5 mm，高度在2 mm左右，在不同深度層狀分布，部分區(qū)域缺陷密集。超聲波檢測(cè)時(shí)，缺陷反射波高一般不高，很多在評(píng)定線上下，如果不能確定缺陷性質(zhì)，一般按照點(diǎn)狀缺陷判定，均符合目前在用標(biāo)準(zhǔn)要求[1]；如果判定為裂紋類危害性缺陷，根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)要求為不合格焊縫，需要進(jìn)行消缺處理。如何對(duì)待此類缺陷，是不考慮經(jīng)濟(jì)性的堅(jiān)持不容許任何超標(biāo)缺陷存在還是繼續(xù)保留缺陷運(yùn)行，就成為實(shí)際生產(chǎn)中人們關(guān)心的問題。實(shí)踐證明，并非所有超標(biāo)缺陷都會(huì)導(dǎo)致設(shè)備失效，重要的是應(yīng)了解缺陷的變化狀況，并進(jìn)行必要的分析評(píng)定，消除那些危險(xiǎn)系數(shù)高的缺陷，而對(duì)安全沒有威脅的缺陷則予以保留，這樣既保證了安全，又可減少經(jīng)濟(jì)損失。

因此，在采用無損檢測(cè)手段對(duì)P91/P92鋼焊縫內(nèi)部微小裂紋缺陷進(jìn)行檢測(cè)時(shí)，準(zhǔn)確測(cè)量、精確定性，隨著運(yùn)行時(shí)間的推移判斷裂紋有無變化就變得尤為重要。目前針對(duì)在役P91/P92鋼焊縫內(nèi)部缺陷的檢測(cè)方法一般有常規(guī)A型脈沖反射超聲波法、TOFD衍射時(shí)差法和超聲相控陣檢測(cè)法，筆者通過理論與實(shí)際結(jié)合的方式對(duì)上述3種檢測(cè)方法進(jìn)行對(duì)比，分析了各自的適用性和優(yōu)缺點(diǎn)。

1 檢測(cè)方法對(duì)比

1.1 檢測(cè)原理

1.1.1 脈沖回波法

脈沖回波法超聲檢測(cè)是利用材料及其缺陷的聲學(xué)性能差異對(duì)超聲波傳播波形反射情況和穿透時(shí)間的能量變化來檢驗(yàn)材料內(nèi)部缺陷的無損檢測(cè)方法，主要通過入射聲波與反射聲波之間的傳播時(shí)間和聲波反射信號(hào)的幅度對(duì)缺陷進(jìn)行評(píng)估，是常規(guī)檢測(cè)手段之一。

1.1.2 衍射時(shí)差法

衍射時(shí)差法(Time of Flight Diffraction，TOFD)超聲檢測(cè)，是采用一發(fā)一收探頭工作模式，利用缺陷端點(diǎn)的衍射波信號(hào)來分析缺陷位置及尺寸的一種超聲檢測(cè)方法，其檢測(cè)原理如圖1所示。檢測(cè)時(shí)，衍射信號(hào)向各個(gè)方向傳播，沒有明顯的指向性，且信號(hào)強(qiáng)度比反射信號(hào)弱得多，對(duì)于缺陷的識(shí)別和測(cè)量不是基于波幅，而是基于信號(hào)傳輸時(shí)間進(jìn)行的。

圖1 TOFD檢測(cè)方法原理示意

1.1.3 相控陣檢測(cè)

相控陣無損檢測(cè)技術(shù)是多聲束掃描成像技術(shù)，超聲檢測(cè)探頭陣列單元由多個(gè)壓電晶片按一定的規(guī)律分布排列，然后按預(yù)先規(guī)定的延遲時(shí)間激發(fā)各個(gè)晶片，所有晶片發(fā)射的超聲波形成一個(gè)整體波陣面，有效地控制發(fā)射超聲聲束(波陣面)的形狀和方向，實(shí)現(xiàn)超聲波束的掃描、偏轉(zhuǎn)和聚焦(見圖2)。

圖2 相控陣檢測(cè)時(shí)的波束偏轉(zhuǎn)和聚焦示意

1.2 檢測(cè)方法優(yōu)缺點(diǎn)

1.2.1 脈沖回波法

常規(guī)超聲檢測(cè)廣泛應(yīng)用于電站設(shè)備無損檢測(cè)領(lǐng)域，具有現(xiàn)場(chǎng)使用方便、成本低、能實(shí)時(shí)分析檢測(cè)結(jié)果等優(yōu)點(diǎn)。

超聲波檢測(cè)對(duì)于缺陷的判定及測(cè)量是基于反射信號(hào)的波幅進(jìn)行的。影響信號(hào)波幅的因素有很多，包括儀器的性能，探頭的型式、頻率、帶寬、晶片尺寸和角度，缺陷所在的位置、大小、取向、性質(zhì)等，以及檢驗(yàn)人員的能力素質(zhì)等外界因素都會(huì)影響到超聲波檢測(cè)的結(jié)果，所以其對(duì)缺陷的檢出具有不確定性。而且，超聲波檢測(cè)不具有數(shù)據(jù)存儲(chǔ)功能，對(duì)缺陷的跟蹤復(fù)檢受人為影響因素大。

1.2.2 衍射時(shí)差法

TOFD檢測(cè)根據(jù)衍射信號(hào)來判斷缺陷，不受缺陷方向的影響，對(duì)缺陷的檢出率比常規(guī)超聲方法高；根據(jù)衍射信號(hào)的傳播時(shí)間對(duì)缺陷進(jìn)行定位及尺寸測(cè)量的精度高，尤其是對(duì)缺陷高度的測(cè)量精度可達(dá)零點(diǎn)幾毫米；可根據(jù)TOFD圖譜(見圖3)中缺陷顯示的相位關(guān)系來區(qū)分體積型缺陷和面積型缺陷[2]，還可根據(jù)顯示的明亮程度和尖端輪廓的變化來對(duì)裂紋進(jìn)行辨別；具有圖像采集和保存的能力，能定期對(duì)缺陷的擴(kuò)展、裂紋的增長(zhǎng)進(jìn)行有效監(jiān)控。

圖3 TOFD檢測(cè)數(shù)據(jù)示例

TOFD檢測(cè)的缺點(diǎn)是：在焊縫上、下表面存在盲區(qū)，對(duì)該區(qū)域檢測(cè)的可靠性不夠；對(duì)缺陷定性比較困難；非平行掃查時(shí)橫向裂紋的顯示近似點(diǎn)狀，容易造成漏判；缺陷在圖像上是二維顯示，不能完全體現(xiàn)缺陷的空間位置；圖像分析需要結(jié)合多方面因素綜合考慮，對(duì)檢測(cè)人員要求較高；現(xiàn)場(chǎng)檢測(cè)會(huì)受到工件結(jié)構(gòu)限制；數(shù)據(jù)采集也需綜合考慮聲束覆蓋范圍和衰減與檢測(cè)分辨力的匹配，對(duì)于重點(diǎn)缺陷區(qū)域應(yīng)優(yōu)先考慮檢測(cè)分辨力。

1.2.3 相控陣檢測(cè)

相控陣檢測(cè)可設(shè)置掃查范圍，通過電子技術(shù)實(shí)現(xiàn)聲束偏轉(zhuǎn)和聚焦，相比于常規(guī)超聲檢測(cè)，其通過對(duì)缺陷的立體化掃描成像，能有效地發(fā)現(xiàn)不同角度的缺陷，檢測(cè)靈敏度高，缺陷定位準(zhǔn)確，檢測(cè)結(jié)果直觀，可實(shí)現(xiàn)實(shí)時(shí)顯示，通過軟件分析可以得到缺陷的周向位置、焊縫深度、水平位置、周向?qū)挾取⑸疃葘挾?、水平寬?項(xiàng)數(shù)據(jù)?，F(xiàn)場(chǎng)檢測(cè)受工件結(jié)構(gòu)影響小，檢測(cè)速度快，在掃査的同時(shí)可對(duì)焊縫進(jìn)行分析、評(píng)判，配合編碼器可以記錄缺陷的信息，并能實(shí)現(xiàn)檢測(cè)結(jié)果的永久性保存(見圖4)。

圖4 相控陣檢測(cè)數(shù)據(jù)示例

相控陣技術(shù)對(duì)焊縫內(nèi)缺陷的檢測(cè)同樣利用了聲波反射原理，對(duì)于缺陷上、下端點(diǎn)的精確測(cè)量需要考慮缺陷深度與焦點(diǎn)位置的關(guān)系。

1.3 檢測(cè)的影響因素

1.3.1 缺陷尺寸

P91/P92鋼焊縫內(nèi)部裂紋缺陷長(zhǎng)度一般為2～5 mm，高度約2 mm左右，根據(jù)聲波的傳播特性，當(dāng)缺陷直徑大于波長(zhǎng)的3倍時(shí)，不論是垂直入射還是傾斜入射，都可把缺陷對(duì)聲波的反射看成是鏡面反射。而當(dāng)缺陷直徑小于波長(zhǎng)的3倍時(shí)，缺陷反射就不能看成鏡面反射，這時(shí)的缺陷波能量呈球形分布。此時(shí)，不論缺陷表面光滑與否，聲波的反射指向性基本不受探頭角度的影響[3]。常規(guī)2.5 MHz探頭在鋼中的橫波波長(zhǎng)約為1.3 mm，而P91/P92鋼焊縫中微小缺陷的尺寸一般與3倍波長(zhǎng)相近，超聲波反射特性不同于一些尺寸較大的缺陷，其缺陷波可類似看成球形分布，不論是垂直入射還是傾斜入射，都能得到一定幅度的缺陷反射回波，反射回波當(dāng)量普遍較低。

TOFD檢測(cè)法通常使用拋物線指針與信號(hào)弧線擬合的方式進(jìn)行測(cè)量，對(duì)于有一定長(zhǎng)度的與焊縫表面平行的缺陷，測(cè)量誤差較小；但對(duì)于長(zhǎng)度明顯小于探頭晶片大小1.5倍的缺陷顯示，則無法準(zhǔn)確測(cè)量其長(zhǎng)度[4]，需通過合成孔徑聚焦技術(shù)(SAFT)加6dB法來確定缺陷長(zhǎng)度，這需要花費(fèi)較多的時(shí)間。

1.3.2 檢測(cè)分辨力

超聲脈沖自身有一定寬度，并存在聲束擴(kuò)散現(xiàn)象，在相鄰和深度方向上分辨兩個(gè)相鄰信號(hào)的能力有一個(gè)最小限度，稱為分辨力，其對(duì)于區(qū)分單個(gè)缺陷與多個(gè)小缺陷、連續(xù)缺陷或斷續(xù)缺陷，從而正確判斷缺陷的大小和性質(zhì)，有重要實(shí)用價(jià)值。影響檢測(cè)分辨力的因素不僅包括頻率、晶片尺寸，還包括儀器性能、探頭性能、儀器與探頭的組合性能、聲束擴(kuò)散角、被檢材料和缺陷性質(zhì)等。

超聲波的橫向分辨力是指與聲束軸線垂直的平面上兩個(gè)反射體的可分辨距離，與聲束寬度有關(guān)，理論上約為聲束直徑的二分之一；縱向分辨力是指超聲波對(duì)聲束軸線上不同深度兩個(gè)相鄰反射點(diǎn)的分辨能力，理論上約為波長(zhǎng)的二分之一。然而，在常規(guī)超聲實(shí)際檢測(cè)過程中，要綜合考慮檢測(cè)參數(shù)的選取，檢測(cè)分辨力遠(yuǎn)遠(yuǎn)達(dá)不到理論值。

相控陣檢測(cè)成像為三維圖像，檢測(cè)分辨力指焊縫內(nèi)缺陷的空間分辨力，不僅包括橫向(水平)分辨力和縱向(軸向)分辨力，還包括角度分辨力[5]。相控陣儀器可通過控制聚焦參數(shù)、優(yōu)化焦點(diǎn)尺寸、改變焦距深度和聲束方向，使檢測(cè)分辨力得到提高。而焦點(diǎn)尺寸和焦距深度既影響檢測(cè)分辨力也影響檢測(cè)靈敏度和成像質(zhì)量。焦點(diǎn)尺寸大小取決于聲束發(fā)射孔徑和波長(zhǎng)，不同尺寸的焦點(diǎn)對(duì)缺陷測(cè)量存在較大偏差[6]。焦距深度的變化影響聚焦強(qiáng)度和焦點(diǎn)尺寸，焦距增加，聚焦強(qiáng)度減弱，焦點(diǎn)直徑增大，缺陷回波幅度減小，成像分辨力降低[7]。圖5為相控陣掃描CSK-ⅠA試塊上的50，44，40 mm階梯孔的成像，可見其成像清晰，分辨力高。

圖5 相控陣掃描CSK-ⅠA試塊上的3個(gè)階梯孔的成像

TOFD檢測(cè)分辨力是指分辨一個(gè)小裂紋上、下端點(diǎn)的衍射信號(hào)的到達(dá)時(shí)間。通常選用寬頻帶、窄脈沖探頭，通過減少脈沖信號(hào)的周期數(shù)從而減少信號(hào)持續(xù)時(shí)間來提高檢測(cè)分辨力;也可以通過提高探頭頻率，改變探頭間距或者采用SAFT來提高檢測(cè)分辨力。常規(guī)的5 MHz探頭，理論上可計(jì)算出焊縫層間的分辨力約2 mm[8]，這并不能使微小裂紋的上、下端衍射波形清晰地顯示出來，對(duì)于微小裂紋的判讀不能給出準(zhǔn)確的直觀分析結(jié)果，但這個(gè)分辨力足夠?qū)ο噜徎驍嗬m(xù)缺陷進(jìn)行辨別。

1.3.3 聲束擴(kuò)散角

超聲聲束擴(kuò)散角的縱向?qū)挾扔芍髀暿蜕?、下半擴(kuò)散角(見圖6)以及聲束旁瓣組成[3]。在不考慮聲束旁瓣的情況下，以厚度60 mm的P91/P92鋼工件為例，楔塊內(nèi)縱波聲速為2 730 m·s-1，鋼中橫波聲速為3 310 m·s-1，計(jì)算可得不同探頭在P91/P92鋼中傳播的角度范圍(見表1)，聲束覆蓋范圍見圖7。

圖6 超聲波聲束近場(chǎng)區(qū)及擴(kuò)散角

表1 不同探頭在P91/P92鋼中傳播角度范圍

圖7 2.5 MHz K1探頭波束覆蓋范圍

如圖7所示，超聲波束在焊縫內(nèi)傳播時(shí)，因聲束擴(kuò)散使聲波覆蓋縱深可達(dá)20 mm左右，P91/P92焊縫內(nèi)每層焊道厚度不超過4 mm，則波束覆蓋約5層焊道。如果在波束覆蓋范圍內(nèi)每層焊道均有缺陷，在儀器上就會(huì)有多個(gè)缺陷回波顯示，部分聲波會(huì)被前面的缺陷遮擋，還有部分聲波會(huì)在缺陷之間形成雜亂無章的反射與折射，而伴隨探頭的移動(dòng)，回波反射會(huì)此起彼伏，很難做到對(duì)單個(gè)缺陷具體分析。

相控陣檢測(cè)可根據(jù)被檢工件的規(guī)格尺寸，使超聲波束對(duì)焊縫全覆蓋(見圖8)，一次采集焊縫內(nèi)所有缺陷數(shù)據(jù)，再分別對(duì)缺陷進(jìn)行具體分析，避免因探頭移動(dòng)掃查導(dǎo)致缺陷回波的不停變化。

TOFD技術(shù)使用的探頭不要求小的擴(kuò)散角和好的聲束指向性。通常為了增大覆蓋范圍、提高檢測(cè)速度且有利于衍射發(fā)生，采用小尺寸晶片的大擴(kuò)散角探頭，并且要求探頭有好的發(fā)射和接收性能。

圖8 相控陣波束對(duì)焊縫全覆蓋

2 實(shí)際應(yīng)用對(duì)比

對(duì)某1 000 MW超超臨界機(jī)組在役再熱蒸汽管道進(jìn)行焊縫內(nèi)部缺陷無損檢測(cè)時(shí)，采用常規(guī)超聲波檢測(cè)方法、TOFD檢測(cè)方法和相控陣檢測(cè)方法對(duì)同一焊縫(材料A335P92、直徑×壁厚為566 mm×32 mm)分別進(jìn)行掃查分析，將常規(guī)超聲檢驗(yàn)的結(jié)果與TOFD、相控陣檢驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行對(duì)比，繪制了對(duì)比圖(見圖9)。圖中上、中、下三段分別為TOFD、常規(guī)超聲和相控陣檢測(cè)的結(jié)果，其中常規(guī)超聲檢測(cè)結(jié)果是根據(jù)檢測(cè)報(bào)告所標(biāo)注的位置和缺陷評(píng)級(jí)進(jìn)行圖形化處理而得到的。由于在相控陣檢測(cè)期間，焊縫已經(jīng)開始加工取樣，因此僅對(duì)剩余部分進(jìn)行測(cè)試。TOFD和相控陣檢測(cè)所用坐標(biāo)相同，以便于結(jié)果的對(duì)比，而超聲檢測(cè)結(jié)果的零點(diǎn)坐標(biāo)有所不同，坐標(biāo)對(duì)比有一定偏差，但是缺陷總體分布規(guī)律基本一致。

超聲檢測(cè)選用頻率為2.5 MHz、晶片尺寸為13 mm×13 mm的K1/K2探頭進(jìn)行單面單側(cè)掃查，執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為NB/T 47013.3-2015《承壓設(shè)備無損檢測(cè) 第3部分：超聲檢測(cè)》。檢測(cè)發(fā)現(xiàn)焊縫內(nèi)6處超標(biāo)缺陷和大量可不記錄缺陷，缺陷反射回波不高，測(cè)長(zhǎng)以點(diǎn)狀缺陷為主，部分區(qū)域缺陷密集，很難分辨具體缺陷數(shù)量。

圖9 某焊縫的常規(guī)超聲,TOFD與相控陣檢測(cè)結(jié)果對(duì)比

TOFD檢測(cè)選用頻率為5 MHz、直徑為6 mm、聲束角度為60°的探頭。檢測(cè)發(fā)現(xiàn)焊縫內(nèi)存在大量點(diǎn)狀缺陷，未見明顯條形缺陷，在500～1 350 mm長(zhǎng)度范圍內(nèi)缺陷較密集，掃查圖像可以清楚地分辨點(diǎn)狀顯示，直觀地顯示缺陷在焊縫內(nèi)的分布情況，對(duì)缺陷的深度位置、長(zhǎng)度、自身高度等參數(shù)便于測(cè)量。

相控陣檢測(cè)選用5L64-A32探頭，根據(jù)焊縫寬度、厚度及坡口形式調(diào)整掃查角度、步進(jìn)偏移和聚焦深度，使得一次掃查覆蓋全焊縫，通過軟件對(duì)掃查圖像進(jìn)行分析，結(jié)合A、B、S、C掃描，測(cè)量缺陷信息。在取樣焊縫內(nèi)部發(fā)現(xiàn)存在多處點(diǎn)狀缺陷，其中在620～1 000 mm長(zhǎng)度段焊縫內(nèi)的缺陷分布較為集中。

選取一處缺陷部位進(jìn)行解剖，其TOFD和相控陣圖譜如圖10，11所示，其缺陷檢測(cè)數(shù)據(jù)如表2所示。

圖10 某解剖缺陷的TOFD檢測(cè)圖譜

圖11 某解剖缺陷的相控陣檢測(cè)圖譜

表2 解剖缺陷的測(cè)量數(shù)據(jù) mm

解剖后發(fā)現(xiàn)此缺陷是一個(gè)微小裂紋，形貌見圖12，缺陷位于焊縫中心，其深度為17 mm,長(zhǎng)度為4 mm,高度為2.5 mm。結(jié)合實(shí)際缺陷對(duì)比三種檢測(cè)方法，結(jié)果最為直觀的是相控陣檢測(cè)方法，其以圖形化方式顯示出缺陷位置，定位清晰，缺陷尺寸測(cè)量準(zhǔn)確，檢測(cè)靈敏度高，可保存采集文件以進(jìn)行后續(xù)的缺陷跟蹤和復(fù)檢，檢測(cè)時(shí)可一次掃查全覆蓋，能實(shí)現(xiàn)對(duì)焊縫內(nèi)部信息的快速采集；TOFD檢測(cè)對(duì)缺陷也比較敏感，數(shù)據(jù)采集文件也可以保存并對(duì)缺陷進(jìn)行跟蹤或復(fù)檢，但由于受聲束寬度限制，記錄可能被延長(zhǎng)，與相控陣相比，難以獲得水平位置和水平寬度兩項(xiàng)數(shù)據(jù)，而且由于管道焊縫兩側(cè)存在結(jié)構(gòu)偏差，需要進(jìn)行非平行掃查結(jié)合偏置非平行掃查以保證聲束對(duì)焊縫的全覆蓋，增加了檢測(cè)工作量；常規(guī)超聲檢測(cè)對(duì)于長(zhǎng)度小于10 mm的缺陷，一般直接標(biāo)記為點(diǎn)狀缺陷，沒有精確的數(shù)據(jù)記錄，對(duì)于P91/P92鋼焊縫內(nèi)部密集型小裂紋僅能大致檢測(cè)出數(shù)量且不能保存檢測(cè)數(shù)據(jù)，很難對(duì)缺陷進(jìn)行跟蹤和復(fù)檢。

圖12 解剖的微小裂紋形貌

3 結(jié)語

目前在役P91/P92鋼焊縫內(nèi)部微小裂紋缺陷的存在已經(jīng)不容置疑，雖然超出標(biāo)準(zhǔn)要求，可并沒有發(fā)生過因此類缺陷引起的事故，設(shè)備運(yùn)行多年，狀況穩(wěn)定。但是近兩年國內(nèi)機(jī)組普遍進(jìn)行調(diào)峰以滿足能源配比需要，尤其是深度調(diào)峰會(huì)使設(shè)備承受的交變載荷增加，其對(duì)此類缺陷穩(wěn)定性的影響尚待考證。

根據(jù)P91/P92鋼焊縫內(nèi)部微小裂紋的特點(diǎn)，在超聲檢測(cè)過程中，應(yīng)關(guān)注未達(dá)到缺陷記錄標(biāo)準(zhǔn)的回波信號(hào)，對(duì)于因條件限制不能進(jìn)行返修處理的斷續(xù)缺陷、局部密集缺陷、自身具有一定高度的缺陷等存在擴(kuò)展可能的缺陷，應(yīng)增加TOFD或相控陣檢測(cè)進(jìn)行精確測(cè)量和分析，根據(jù)缺陷分布和尺寸進(jìn)行安全性評(píng)估，并對(duì)缺陷變化情況進(jìn)行監(jiān)督跟蹤，以提高設(shè)備運(yùn)行安全系數(shù)，避免設(shè)備失效情況發(fā)生。

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