吳文冀，李福東

（揚(yáng)州大學(xué)，江蘇 揚(yáng)州 225000）

1 引言

隨著工業(yè)自動(dòng)化設(shè)備需求量的增大及機(jī)器視覺技術(shù)的發(fā)展，自動(dòng)化生產(chǎn)中對(duì)于三維裝配技術(shù)的智能化和柔性化水平要求越來越高，同時(shí)，基于視覺的三維裝配技術(shù)也越來越重要，尤其是在分揀機(jī)器人應(yīng)用方面，對(duì)不同工件位姿的測(cè)量是關(guān)鍵。與傳統(tǒng)的位姿測(cè)量技術(shù)，諸如使用陀螺儀，或者多激光傳感器配合等的位姿測(cè)量技術(shù)相比，視覺系統(tǒng)具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、測(cè)量范圍廣、靈活性高等優(yōu)點(diǎn)，有良好的發(fā)展前景。

2 目標(biāo)工件圖像識(shí)別

2.1 位姿的測(cè)量

在Windows中，利用QT軟件和OpenGL庫直接繪制出仿真圖像，為仿真零件加入不同光照，以一定的視角生成二維場(chǎng)景圖像，然后將生成的二維場(chǎng)景圖像導(dǎo)入MATLAB，同時(shí)生成2D邊緣圖像作為目標(biāo)物的模板，并記錄此二維場(chǎng)景圖像的視角信息，即虛擬相機(jī)相對(duì)于目標(biāo)物坐標(biāo)的位姿數(shù)據(jù)，最后使用MATLAB所生成的模板與加入噪聲后的圖像進(jìn)行匹配，以獲取位姿。

2.2 位姿的優(yōu)化

由于所獲得的三維位姿受限于視圖采樣間隔和匹配過程中的二維位姿采樣間隔，所以，在實(shí)際應(yīng)用中，其所能達(dá)到的精度并不夠，需要對(duì)位姿進(jìn)行調(diào)整優(yōu)化。

本文采用最小二乘法對(duì)三維位姿進(jìn)行優(yōu)化調(diào)整，即：①將三維物體通過位姿投影到搜索圖像中，并將在此投影中不可見的邊緣通過OpenGL剔除，同時(shí)，對(duì)于可見的CAD模型邊緣點(diǎn)，按照一個(gè)像素的距離采樣。由于對(duì)每個(gè)采樣的邊緣點(diǎn)局部搜索會(huì)首先確定與之對(duì)應(yīng)的亞像素邊緣點(diǎn)，所以，搜索被限制在垂直于CAD模型邊緣的方向上。此外，垂直于模型投影邊緣與圖像梯度之間的角度差也會(huì)被考慮進(jìn)去，因此，不會(huì)錯(cuò)過潛在真正有效的對(duì)應(yīng)點(diǎn)。②通過Levenberg-Marquardt算法（LM算法）進(jìn)行魯棒的非線性優(yōu)化迭代，以得到優(yōu)化的3D位姿。作為適用范圍廣泛的最小二乘算法，LM算法可以表示為高斯-牛頓算法與梯度下降法的結(jié)合，所以，其兼具Gauss-Newton算法的局部收斂性和梯度下降法的全局性。

對(duì)于LM算法，設(shè)xk為由第k次迭代的權(quán)值和閾值所組成的向量，則.對(duì)于牛頓法則，其中為誤差指標(biāo)函數(shù)E（x）的Hessian矩陣，?E（x）為梯度。設(shè)誤差指標(biāo)函數(shù)為為誤差，則.所以，由LM算法得.其中，I為單位矩陣，μ為大于0的常數(shù)。如果μ＝0，則為高斯牛頓算法；如果μ較大，則LM算法更接近于梯度下降法，并且每迭代一次，μ隨之減小。實(shí)踐證明，采用LM算法能夠使迭代效率提高許多。

圖1 當(dāng)前場(chǎng)景下的三維模型

圖2 MATLAB生成的二維圖像

圖3 噪聲圖像匹配結(jié)果

3 工件位姿檢測(cè)試驗(yàn)

本文利用QT軟件和OpenGL庫實(shí)現(xiàn)位姿的測(cè)量，為驗(yàn)證算法的正確性，本文在仿真圖像上進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)，從而進(jìn)行驗(yàn)證。圖1、圖2、圖3是不同實(shí)驗(yàn)位姿下的部分實(shí)驗(yàn)結(jié)果。

從OpenGL導(dǎo)出二維圖像時(shí)會(huì)保存視角位姿，下面給出3組實(shí)驗(yàn)結(jié)果，如表1所示。表1中，X，Y，Z，α，β，γ分別為物體在空間上沿X，Y，Z 3個(gè)直角坐標(biāo)軸方向的移動(dòng)自由度和繞這3個(gè)直角坐標(biāo)軸的轉(zhuǎn)動(dòng)自由度。

4 結(jié)論

本文簡(jiǎn)要闡述了工件位姿的測(cè)量以及優(yōu)化方法。實(shí)驗(yàn)得出，使用本文提出的方法和算法能正確測(cè)量出物體的位姿，且誤差能夠控制在合理的范圍內(nèi)，結(jié)果令人較為滿意。

表1 3組實(shí)驗(yàn)結(jié)果

［1］劉俊.基于單目視覺的物體位姿估計(jì)方法研究［D］.哈爾濱：哈爾濱工業(yè)大學(xué)，2016.

［2］宋薇，周揚(yáng).基于CAD模型的單目六自由度位姿測(cè)量［J］.光學(xué)精密工程，2016，24（4）：882-891.