朱 軍， 崔東亮， 高首坤， 周甜甜

(西安建筑科技大學， 陜西 西安 710055)

釩廣泛應用在冶金、原子能、化工和釩電池等領域。我國的釩資源折成V2O5總儲量為2 596萬t，居世界第3位。除釩鈦磁鐵礦外，還有大量含釩石煤資源。石煤中的釩元素多以三價或四價的形式存在，其中釩的品位一般在1.5%左右。從石煤中提釩，首先需將低價釩氧化成高價釩，然后再通過浸出、萃取或離子交換等方法進行加工，最終制備出V2O5產(chǎn)品。盡管原料和提釩工藝不同，但是石煤提釩后都會產(chǎn)生大量含有多種金屬離子的高酸、高鹽、高氨氮廢水和廢渣，嚴重污染環(huán)境[1]。提釩工藝過程污染物的綜合治理，循環(huán)利用或無害化排放已經(jīng)成為石煤提釩產(chǎn)業(yè)發(fā)展的瓶頸問題。

目前我國石煤提釩生產(chǎn)的技術不盡相同，三廢的處理基本都采用了常規(guī)的污染防治技術，基本符合排放標準，但是提釩過程也存在著一些比較特殊的環(huán)境污染問題，有待進一步關注與重視[2]。本文在文獻的基礎上，結合我國釩產(chǎn)業(yè)特別是石煤提釩現(xiàn)狀，對石煤提釩過程中產(chǎn)生的廢水、廢氣、廢渣處理技術進行了分析總結。

1 石煤提釩工藝污染物分析

在提釩生產(chǎn)中，根據(jù)石煤性質的不同將會選擇不同的生產(chǎn)工藝。先后出現(xiàn)的提釩技術包括：鈉化焙燒、鈣化焙燒、空白焙燒和直接酸浸等。各種提釩工藝主要包括焙燒、浸出、凈化、沉釩等過程，生產(chǎn)中都會產(chǎn)生一定的廢氣、廢水和廢渣等污染物，具有數(shù)量大、毒性強、組成復雜的特點。一般來說，石煤提釩工藝可能產(chǎn)生的廢氣有：SO2、Cl2、HCl、NH3等；提釩廢水及廢渣污染物包括：氨氮、高鹽廢水、重金屬(磷、釩、鉻、砷、汞、鎘)、酸性廢水和一定的放射性物質。

1.1 低鈉焙燒水浸工藝

低鈉焙燒水浸工藝包括：氯化鈉氧化焙燒—水浸—酸沉粗釩—堿溶銨鹽沉釩—熱解V2O5[3]。焙燒將石煤中低價釩氧化為五價釩，焙燒后用水將熟料浸出得到含釩母液。該工藝流程復雜，消耗材料多，生產(chǎn)成本高，但產(chǎn)生的廢水較少，釩提取率為65%～70%。由于此工藝第一步時選用的是食鹽，焙燒過程中會有大量的廢氣生成，其中以 HCl為主，還有Cl2、SO2等有害氣體。

1.2 鈣鹽焙燒稀酸浸出工藝

鈣化焙燒工藝包括：鈣鹽氧化焙燒—酸浸—離子交換—銨鹽沉釩—熱解V2O5。該工藝的優(yōu)點是將傳統(tǒng)的酸浸、堿溶二步優(yōu)化為酸浸一步沉釩，釩的總回收率可以達到60%～65%。鈣法焙燒主要消除了HCl的污染， 同時CaO也有一定的固硫作用，可以減少煙氣中SO2的產(chǎn)生，但此工藝卻增加了酸的消耗量，會產(chǎn)生含有少量重金屬的酸性廢水。

1.3 空白焙燒酸浸工藝

在不加入鈉鹽或鈣鹽添加劑的條件下，直接將石煤焙燒，焙燒礦用稀酸加熱浸出，工藝過程包括：焙燒—酸浸—萃取—銨鹽沉釩—熱解V2O5。該工藝成本低，雖然消除了HCl廢氣污染，仍然會有SO2等有害氣體排放，釩的總回收率較低，為58%～60%，萃取劑會造成廢水 COD 指標增高。此方法在酸浸時不僅增加了酸的使用量，而且會將大量的重金屬雜質通過酸浸進入釩母液中，最終將會產(chǎn)生大量的酸性重金屬廢水。

1.4 直接酸浸工藝

直接酸浸工藝包括：石煤磨碎—直接加入硫酸溶液(15%～20%)—加熱浸出—萃取—銨鹽沉釩—熱解制備V2O5。直接酸浸工藝的優(yōu)點在于避免了焙燒時氣體污染物的產(chǎn)生。但是該方法釩提取率較低，只有60%，因此多用于低品位石煤釩礦的提釩。直接酸浸工藝也無法避免的會產(chǎn)生大量的氨氮、高鹽、酸性廢水。

2 石煤提釩廢水處理現(xiàn)狀

2.1 酸性廢水處理技術

石煤提釩生產(chǎn)中，因浸出的過程需要用到大量的稀酸，所以提釩廢水將會呈現(xiàn)酸性。目前處理酸性廢水的方法有[4]：中和沉淀法、膜分離法、吸附法、微生物法等。

酸堿中和沉淀法即通過加入的OH-和提釩廢水中的H+發(fā)生反應生成H2O來去除酸性廢水。此方法常用的試劑有生石灰、石灰石、熟石灰、苛性堿等。鄭雅杰等[5]采用石灰與NaOH二段中和法對酸性廢水進行試驗。結果表明：用石灰和NaOH二段中和法不僅可以中和廢水中的H+，而且還可以使廢水中大量的重金屬離子發(fā)生沉淀，經(jīng)處理后的水質完全能夠達到國標規(guī)定標準。

2.2 氨氮廢水處理技術

在石煤提釩沉釩工藝過程中通常采用的添加劑為銨鹽。因此將會有大量的銨鹽存在于沉釩母液中，其氨氮濃度可高達7 000～9 000 mg/L。根據(jù)高濃度氨氮廢水的處理方式和原理的不同可以分為：生物法、物理法和化學法[7]。石煤提釩中主要采用的方法有吸附法、化學沉淀法—磷酸銨鎂沉淀法(MAP沉淀法)和膜蒸餾技術。

成應向等[8]采用改性活性炭對石煤提釩廢水中低濃度NH3-N和V等的進行吸附，在研究石煤提釩離子交換尾水的深度處理技術中，利用H2O2溶液對ZWY15型活性炭進行改性處理，探討其對氨氮廢水的吸附效果。過氧化氫改性活性炭對V的吸附效果明顯提高，去除率最大可提高30%，對NH3的去除率提升約11%。

李望等[9]在對氨氮廢水進行沉淀處理時，以MgCI2·6H2O和Na2HPO4·12H2O為沉淀劑，可將廢水中的氨氮由297 mg/L降低至10.8 mg/L，經(jīng)處理后的廢水達到國家排放標準。

黃偉[10]利用膜蒸餾技術(一種將熱法和膜法處理技術有機地結合起來的新型廢水處理工藝)處理石煤提釩的氨氮廢水。經(jīng)處理后廢水中的氨氮濃度由初始的8 950 mg/L降到403.2 m/L。廢水經(jīng)3.5 h脫氨后，再經(jīng)2 h的減壓膜蒸餾脫氨處理，出水氨氮濃度降到12.6 mg/L。

2.3 重金屬離子廢水的處理技術

濕法提釩過程產(chǎn)生的廢水中重金屬離子包括釩、鎘、總鉻、六價鉻、砷、汞等。重金屬廢水的處理方法主要有化學法(化學沉淀法和電化學法)、物理化學法(離子交換法和吸附法)和生物法(生物絮凝法、生物吸附法和植物修復法)。

2.3.1 化學法

化學沉淀法是使用最早、技術最成熟的重金屬廢水處理方法。其原理是：向廢水中投加沉淀劑，將廢水中可溶的重金屬離子轉化為不易溶的沉淀物，然后經(jīng)分離去除。羅詠等[11]利用硫酸亞鐵—PEG—PAM混合絮凝劑對石煤提釩廢水進行處理。經(jīng)過混合絮凝劑的處理，提釩廢水中As、V 、Cr的質量濃度分別降低至0.018 4 mg/L、0.730 mg/L、0、0.005 6 mg/L，均符合GB 26452—2011所規(guī)定的排放要求。

電化學法處理廢水時因不需要添加任何氧化劑、絮凝劑等藥劑，所以很少會產(chǎn)生二次污染。但是電化學法也存在著能耗大、成本高、極易發(fā)生水電解副反應等缺點。鄧永光等[12]利用電滲析法對含鉻廢水進行處理，結果表明：在最佳操作電壓20 V的條件下，當進水流量10～50 L/h、總鉻80～120 mg/L、Mn2+為100～300 mg/L、pH為4.0～6.5時，經(jīng)過電滲析法處理之后，濃室總鉻、錳離子質量濃度超過4 000 mg/L，淡水產(chǎn)率可提高至80%。

2.3.2 物理化學法

吸附法的原理是通過吸附材料的較大的比表面積或特殊的官能基團對廢水中的重金屬離子進行吸附的過程。吸附劑包括無機吸附劑(活性炭、膨潤土和沸石)和有機吸附劑(殼聚糖和農作物廢棄物)。張淑琴等[13]研究了活性炭對水溶液中Pd2+、Cd2+、Cu2+的吸附行為的影響。結果表明：在溶液量為100 mL、pH為4.8、活性炭用量為0.2 g時，活性炭對Pd2+、Cd2+、Cu2+的吸附容量分別可達到52.54 mg/g、35.65 mg/g、57.05 mg/g。

離子交換法是利用離子交換樹脂把廢水中的重金屬離子交換出來，從而實現(xiàn)固液分離的一種方法。但是，由于離子交換樹脂價格昂貴，所以在廢水處理中使用較少。羅圣熙[14]進行了離子交換樹脂對提釩廢水中重金屬離子吸附性能的研究。試驗中采用D706樹脂(在大孔結構的聚苯乙烯聚體上主要帶有季胺基的陰離子交換樹脂)對V、Cr的吸附容量達到54.054 mg/g、50.251 mg/g，對Cu 、Zn吸附容量達到25.316 mg/g、21.142 mg/g。

2.4 高鹽廢水處理技術

在石煤提釩的生產(chǎn)中為了確保低價釩向高價釩的轉化率，通常采用的方法是在焙燒時加入無機鹽。然而此方法將會導致含釩浸出液中含有大量的高鹽廢水。其中Na+濃度可達10 000 mg/L以上，Cl-濃度可達13 000 mg/L以上，廢水中的鹽度可達30 000 mg/L左右。在生產(chǎn)中電滲析法和電容去離子法是常用的高鹽廢水處理技術。

黃偉[16]進行的電容去離子法處理高鹽廢水的研究結果表明：當電壓為2.0 V，流速為25 mL/min，電極板間距為3 mm，礦物質活性炭電極的粘結劑含量為9%時，活性炭電極對不同離子的吸附速率大小順序為：Fe3+>A13+>Ca2+>Mg2+>K+>Na+，提釩廢水經(jīng)過處理后含鹽量從30 388 mg/L降至1 500 mg/L以下，廢水處理效果顯著。

3 提釩廢氣處理技術

3.1 SO2廢氣處理

石煤提釩生產(chǎn)過程中，石煤或燃料的燃燒會產(chǎn)生SO2，濃度為5 000～20 000 mg/ m3，由于在石煤提釩的脫氨工序中有氨氣排放，選用氨水吸收—硫酸銨回收法是石煤提釩含二氧化硫廢氣的典型治理技術。

T·瑞瑟L·費羅[17]發(fā)現(xiàn)含(NH4)2SO3的洗滌流體與氨水和(NH4)2SO4的水溶液混合物產(chǎn)生的吸收流體具有吸收SO2的容量高和不生成煙霧的特征。試驗發(fā)現(xiàn)吸收流體中的高濃度(NH4)2SO3可以迅速吸收SO2生成NH4HSO3。使煙氣中的SO2通過氨水加入的NH3，生成的(NH4)2S03三者之間形成一個平衡。通過此方法，可以有效的凈化高濃度硫氧化物的煙氣，凈化后的煙氣中煙霧含量可以穩(wěn)定地保持低于15 mg/m3。

3.2 含氯廢氣處理

含氯廢氣主要由產(chǎn)生于提釩鈉化焙燒工藝中的氯化氫和氯氣組成，氯化氫的濃度一般為 500～800 mg/m3，氯氣的濃度一般為300～500 mg/m3。含氯廢氣通過水洗吸收可以有效的去除氯化氫，然后再利用堿液吸收法處理含氯廢氣。堿液吸收法凈化率較高，并且吸附速度快，所用設備和工藝流程簡單，應用較為廣泛。

范崇林等[18]調研了河南開普化工股份有限公司，這家企業(yè)原本是廢氯氣污染大戶，但采用了改良后的燒堿溶液吸收廢氯氣的工藝后，氯氣的治理效果非常顯著。經(jīng)檢測，氯量在62%～80%的廢氣經(jīng)過燒堿溶液處理，廢氣中氯的含量符合排放標準。

程文等[19]發(fā)現(xiàn)使用硫酸渣吸收含氯廢氣可以制備PFC凈水劑。試驗原理是含氯廢氣中的Cl-、HC1與硫酸渣中的Fe2O3、 FeO、CaO、 MgO反應生成FeCl3、FeCl2、CaCl2、MgCl2，F(xiàn)e2+被具有氧化性的Cl2氧化成Fe3+。試驗結果表明：反應時間90 min，固液比1∶3，硫酸渣粒度0.18 mm的條件下，鐵元素利用率為82.47%。試驗所得的FeC13溶液可以用來制備PFC液體產(chǎn)品，該工藝在治理含氯廢氣的同時還有效的解決了硫酸渣的處理問題。

3.3 含氨氣廢氣處理

氨氣產(chǎn)生于石煤提釩工藝中的釩酸銨煅燒脫氨過程，石煤提釩企業(yè)多使用吸收塔將氨氣回收后，將氨氣作為吸收劑，再循環(huán)吸收煙氣中的二氧化硫。張磊等[20]對水吸收氨吸收塔的設計進行改進。吸收塔收集氨氣的原理是氨氣極易溶于水生成氨水。為了提高氨氣吸收的效率，逆流吸收法成為吸收塔采用最多的方法。此方法具有傳質平均推動力大，傳質速率快，分離效率高，吸收劑利用率高等優(yōu)點。

4 提釩浸出渣無害化處理技術

由于石煤中釩的含量很低，提釩后會產(chǎn)生大量的廢渣，主要來源于浸出工序、凈化富集工序。生產(chǎn)1 t五氧化二釩約產(chǎn)生150～200 t渣。我國石煤提釩廠處理廢渣的方法大多為廢物堆存，這樣不僅浪費資源，同時它的浸出液還會污染土壤和地下水，對當?shù)氐沫h(huán)生態(tài)境造成破壞。因此廢渣的有效處理對石煤提釩工業(yè)的發(fā)展影響深遠。因石煤中含有大量SiO2和Al2O3以及少量的V2O5、Fe2O3、S等氧化物。所以無論哪種提釩工藝所產(chǎn)生的廢渣都具有高硅、高鋁的特點。在現(xiàn)階段研究中，石煤提釩尾渣多用于制備無機非金屬材料[21]。石煤提釩廢渣可制備墻體磚、水泥[22]、微晶玻璃[23]、免燒陶粒[24]、保溫材料[25]、免燒磚[26]、燒結磚等材料。

4.1 制備水泥熟料技術

將含CaO、SiO2、Al2O3和Fe2O3的原料按一定比例磨碎燒至部分熔融所得的以硅酸鈣為主要成分的水硬性膠凝物質叫作熟料。經(jīng)檢測發(fā)現(xiàn)廢渣的主要成分為SiO2、Al2O3和Fe2O3等，因此可以使用釩渣制備水泥熟料。余曼麗等[27]研究了釩渣的摻雜量對水泥熟料性能的影響。分別摻入0、0.5%、1%、1.5%、2%的V2O5，鍛燒至1 250 ℃、1 300 ℃、1 350 ℃、1 400 ℃、1 450 ℃，檢測V2O5摻入量對水泥熟料性能的影響。結果表明：0.5%的摻入量對水泥熟料的易燒性有輕微的改善，超過0.5%后效果不明顯且熟料強度降低。施正倫等[28]進行了石煤提釩后殘渣制作水泥混合材試驗的研究。結果表明：提釩尾渣屬于活性混合材，在摻入量為25%～40%時，可以單獨的用來生產(chǎn)水泥，且無論單摻還是和石煤渣對摻，生產(chǎn)的水泥各項指標均滿足32.5強度等級水泥的要求。

4.2 石煤提釩尾渣制備地聚合物

地聚合物是將含有大量硅酸鹽和鋁硅酸鹽成分的固體物料通過堿化合物激發(fā)所制備出的一類新型堿膠凝材料。偏高嶺土中無形礦物以及尾渣中的硅酸鹽和鋁硅酸鹽礦物在強堿溶液的作用下先后發(fā)生溶解，由固體顆粒表面向顆粒間隙擴散形成凝膠相。經(jīng)過聚合反應，凝膠相因排除多余的水分而硬化，最后形成地聚合物。因石煤提釩尾渣的主要化學成分多為SiO2和Al2O3，因此可以作為生產(chǎn)原料使用。胡芳芳等[29]用石煤提釩尾渣作為主要原料，偏高嶺土為輔助原料，NaOH為堿激發(fā)劑進行了制備地聚合物的試驗。在尾渣/偏高嶺土為7∶3，堿激發(fā)劑摻量為13%，成型水固比為0.16，成型壓力為15 MPa時，地聚合物抗壓強度可以達到17.4 MPa。石煤提釩尾渣制備的地聚合物以無定型硅鋁凝膠相為主，但也有少量的類沸石礦物以及鈣沸石。

4.3 石煤酸浸渣制備白炭黑

白炭黑產(chǎn)品中90%的成分是二氧化硅，其中的氧化硅多呈現(xiàn)無定型狀態(tài)。而石煤酸浸渣中硅的含量高，通常條件下用堿浸處理方法可以將廢渣中的SiO2轉化為水玻璃，因此廢渣可以作為制作白炭黑產(chǎn)品的原料。華駿[30]曾用提釩廢渣制備出白炭黑。常壓下用堿處理尾渣可得到水玻璃，再利用沉淀法制備無定型SiO2(白炭黑)。在氫氧化鈉濃度6 mo1/L、固液比1∶5和浸出溫度100 ℃的條件下制備白炭黑，二氧化硅的利用率可以達到72.7%，通過檢查，白炭黑的各項性能均達到行業(yè)的標準要求。

4.4 制備燒結磚技術

經(jīng)研究發(fā)現(xiàn)，石煤提釩的廢渣含有大量的硅和磷且自身熔點較高，而且廢渣中的碳在燒結過程中產(chǎn)生的熱能可以為燒結磚的生產(chǎn)提供能量，是制備輕質建筑用材料的優(yōu)質原料。時亮[31]對廢渣制備建筑用磚進行了試驗研究，在采用粘土摻量10%，加水量28%，燒結溫度1 100 ℃，粒徑小于0.5 mm占70%以上，最大顆粒小于2 mm的工藝條件下，燒制建筑用磚可行，符合行業(yè)標準。朱軍等[32]用石煤提釩尾礦制備燒結磚。結果表明：在釩渣顆粒料、粘土、尾礦細粉三者的配比為65∶15∶20，成型水為8%的條件下壓制成型，然后在1 000 ℃的條件下煅燒3 h可得到燒結磚。經(jīng)檢測燒結磚的體積密度為1.82 g/cm3，吸水率為16.1%，抗壓強度為14 MPa，均達到《燒結普通磚》(GB /T5101—2003 )中MU10的規(guī)定，尾礦利用率可以達到85% 。

5 結論

(1)石煤提釩工藝需要解決的主要環(huán)境問題包括：焙燒粉塵、二氧化硫、氯氣、氯化氫等煙氣處理，廢水脫氨處理氨氣的回收利用，離子交換和溶劑萃取有機相及廢水循環(huán)利用，沉釩廢水鹽度、重金屬、懸浮物處理，提釩尾渣的無害化處理等方面問題，根本上解決問題還得不斷開發(fā)新的提釩工藝。

(2)當前石煤提釩廢水的處理以化學法為主，但易造成二次污染，物理法是主要發(fā)展方向。目前制約石煤提釩環(huán)保水平的仍是處理成本。因此在選擇處理工藝時，應根據(jù)廢水中污染物的種類和特性，因地制宜的選用經(jīng)濟合理的處理技術。

(3)提釩廢渣中釩、砷以及其他重金屬含量較高，且部分重金屬還有一定放射性。因此在利用廢渣制備產(chǎn)品時，應充分考慮重金屬的特性，以免造成二次污染。

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