趙文禮

我公司年產(chǎn)200萬噸水泥粉磨站系統(tǒng)為水泥聯(lián)合粉磨系統(tǒng)，2010年投產(chǎn)。輥壓機規(guī)格為160/140，裝機功率2×1 120kW，輥壓機整體運行良好，系統(tǒng)產(chǎn)量穩(wěn)定。在設備運行一年后，輥系的定位裝置出現(xiàn)了磨損過快的情況，在生產(chǎn)中我廠不斷總結經(jīng)驗，不斷優(yōu)化改進，成功地解決了這一問題。

1 設備存在的問題

在長期的使用過程中，輥壓機出現(xiàn)了浮動輥軸向定位滑鍵裝置磨損較快的問題，導致輥軸向減速機端竄動、活動端軸承座向機架內(nèi)側竄動的情況。由磨損引起的竄動致使兩輥端面最多時相差5～8mm，平均輥縫偏差在12mm左右，運行時頻繁糾偏，電流波動高達23A，整體做功不足，物料擠壓效果不好，產(chǎn)量下降。在這種情況下，通常需要更換軸承座定位滑鍵裝置。更換時需要將動輥整體吊起300～500mm，在這個狹小的區(qū)域更換滑鍵，操作空間有限，存在不安全因素。即使熟練員工更換，整個檢修過程最短也需要72h才能完成。這對于生產(chǎn)旺季的水泥企業(yè)來說，會因為水泥斷貨而影響市場銷售。因此，我們每年大修時都會對滑鍵進行處理，避免因為滑鍵的磨損而引起非正常的停機。

作為設備管理部門，我們一直在嘗試對定位滑鍵結構進行改進，使其維護更加方便和快捷。通過多次嘗試，終于找到了解決方法。

2 軸向定位滑鍵裝置的結構改造

圖1 外側滑鍵裝置示意圖

圖2 外側滑鍵裝置安裝位置

圖3 組裝圖

圖4 滑塊組件

在圖1中，壓板為不銹鋼材質(zhì)，與機架焊接?；瑝K底座與軸承座焊接?；瑝K與底座之間為滑動配合，并用固定螺栓固定在一起。減磨板為聚四氟乙烯，8mm厚，與滑塊之間用尼龍螺絲和AB膠連接，并加工注油孔。整個裝置安裝位置見圖2，組裝圖見圖3，滑塊組件見圖4，減磨板中心與原滑鍵銷軸中心重合，減磨板與壓板之間保留0.5mm間隙，此間隙可保證輥縫出現(xiàn)20mm偏差時軸承座偏擺靈活，主軸承不會承受額外力。運行過程中，在減磨板與壓板之間加注潤滑脂，當減磨板磨損時，松開固定螺栓，將滑塊從底座中取出，更換新的減磨板。整個維修過程僅需2h左右，可以隨時更換減磨板，保證定位效果，每塊減磨板可以使用4個月左右。

3 改造效果

改造后，輥縫偏差由原來的12mm降到5mm以下，電流波動幅度由原來的23A降到10A左右，平均電流相比原來升高6～8A，整體做功明顯提升，系統(tǒng)臺時產(chǎn)量也相應得到提高。整個更換過程也僅需要2h左右，不需要整體吊裝輥系，方便快捷。更換定位滑鍵裝置后，輥壓機自身穩(wěn)定運行，減少了其他部位故障的發(fā)生，降低了設備故障的停車時間，減少了維修投入，給企業(yè)降本增效創(chuàng)造了有利條件?！?/p>