文/卜德柱

近年來，山東能源新礦集團華豐煤礦積極探尋老區(qū)礦井轉型發(fā)展、持續(xù)發(fā)展的新模式，按照“穩(wěn)產穩(wěn)量保安全、提質提效挖潛能”的思路，重點圍繞精煤創(chuàng)效，做優(yōu)做細煤炭產品，實現了“產量不增效益增”。2017年在產量同比下降的情況下，產出精煤同比提高18.6萬噸，精煤回收率達到71.37%，實現洗煤增收1.49億元，創(chuàng)歷史最好水平。

18萬噸精煤是從哪里來的？舉個簡單的例子，把1公斤黃金放到1噸沙子里，黃金就只能當沙子賣，而把1公斤沙子放到1噸黃金中，沙子就能當黃金賣。同樣道理，在商品煤中，不能把精煤從煤泥、末煤中分選出來，就只能低價賤賣；控制指標，把煤泥和末煤摻配到精煤中也能高價賣出。華豐煤礦的做法就是，從原煤中淘金，把產品做成精品，實現“以質換價”。

一、思路變革破題，實現創(chuàng)新升級

作為一個老礦選煤廠，求變才能求贏。華豐煤礦選煤廠1958年建廠，1960年投產，初期設計能力為30萬噸/年。1996年首創(chuàng)“雙八”品牌冶煉精煤。2012年由原來的主選跳汰工藝升級改造為重介工藝，現成為年設計生產能力180萬噸的大型標準化選煤廠，2017年被山東省煤炭加工利用協(xié)會評為“山東省十佳選煤廠”。

匠才創(chuàng)新工作室

一是外部借腦借智，切實找準自身短板。2011年新礦集團組織第一次選煤專家會診后，華豐煤礦選煤廠完成重介淺槽排矸系統(tǒng)改造、重介洗煤系統(tǒng)改造等項目，精煤回收率有一定程度的提升。2016年11月由新礦國際組織第二次選煤專家會診后，針對專家給出的9大項、21小項問題，2017年 1月份，華豐煤礦主要領導組織礦相關部門在選煤廠召開現場會，對存在的問題逐條落實責任。

二是主動尋求外援，深入查找對比論證。2017年4月份，華豐煤礦又聘請新礦集團、山東科技大學等相關專家，對選煤系統(tǒng)的13項洗煤優(yōu)化改造工作進行現場論證分析，確保項目投入一次成功，堅決杜絕返修施工。

三是搭建創(chuàng)新平臺，持續(xù)優(yōu)化生產工藝。華豐煤礦成立“將才創(chuàng)客工作室”，圍繞人、機、料、法、環(huán)五個方面，對選煤生產過程中造成精煤回收率低的原因進行進一步分析，找出15條末端原因，并繪制了原因分析系統(tǒng)圖，逐條進行整改完善。

四是發(fā)動群眾創(chuàng)新，不斷實現細節(jié)突破。在全礦開展以“小技術、小竅門、小革新、小節(jié)約、小建議、小發(fā)明、小設計、小絕活”為主題的“八小創(chuàng)新”活動，制定了全員“八小八大”創(chuàng)新實施辦法，每個季度對評選的創(chuàng)新項目及合理化建議進行獎勵。洗選專業(yè)完成工藝革新、合理化建議20余項，有效激發(fā)了創(chuàng)新活力。

二、項目引領起勢，實現系統(tǒng)優(yōu)化

思路轉變了，平臺搭建了，問題找到了，精煤怎么選出來？

一是從上井原煤入手，實施原煤分級系統(tǒng)優(yōu)化改造工程。隨著華豐煤礦井下開采難度增加，上井原煤料濕料粘都會造成原煤分級效果降低，重介淺槽排矸系統(tǒng)惡化，大矸揀選難度提高，進入重介系統(tǒng)矸石含量增加，造成洗煤成本升高。針對這一問題，華豐煤礦通過多方調研、工藝比對，最終確定實施原煤分級系統(tǒng)改造，利用滾軸篩代替固定篩和圓振動篩，實現原煤多級篩分，確保原煤分級效果，解決了原煤料濕料粘造成分級難度大的問題。原煤分級后進入重介淺槽的物料下限由原來的70mm變?yōu)?0mm，上限由原來的150mm變?yōu)?80mm，增加了重介淺槽處理量，使淺槽排矸量增加25%，每年多排矸石12.5萬噸，每年減少洗煤成本支出225萬元，間接提升重介洗煤能力25個百分點。

二是從末煤分選入手，實施粗煤泥分選系統(tǒng)改造工程。選煤廠重介系統(tǒng)為選前脫泥、有壓給料兩段兩產品重介旋流器分選工藝，隨著井下機械化程度加強，上井原煤中煤泥含量升高，重介系統(tǒng)中次生煤泥含量的增加，這部分粗煤泥未通過有效分選直接進入末煤，造成精煤回收率偏低、末煤發(fā)熱量和煤泥發(fā)熱量偏高。針對這一現狀，華豐煤礦通過多方調研、工藝比對，最終確定實施水介質三錐旋流器粗煤泥分選工藝改造，對選煤廠煤泥水系統(tǒng)中粒度級在0.35mm～1.0mm的粗煤泥進行分選回收，得到粗精煤泥和粗中煤泥兩種產品，填補了選煤廠粗煤泥分選工藝空白，使得精煤產率同比提高8.95%。

三是從煤泥分選入手，實施浮選系統(tǒng)工藝優(yōu)化改造工程。華豐煤礦選煤廠粗煤泥分選工藝實施后有效控制了浮選入料粒度，煤泥水中粒度級在0.35mm以下的物料進入浮選系統(tǒng)，有效控制了浮選入料粒度，杜絕浮選機跑粗現象，減少了進入浮選系統(tǒng)煤泥含量，解決了原浮選系統(tǒng)處理能力不足的問題；同時通過兩臺精礦壓濾機的大修，實現了煤泥水中細粒級物料全部入浮，提高浮選精煤泥量，使得精煤回收率同比提高2.9%。

四是從精煤指標入手，實施高灰精煤配煤工藝調整。華豐煤礦通過提高重介系統(tǒng)低密度區(qū)分選密度來確保精煤產品灰分靠上限生產，并完成了磁選機尾礦再回收工藝改造，增加了粗煤泥分選系統(tǒng)和浮選系統(tǒng)的高灰精煤溢出量，促使精煤灰分由8%提升至10%，預計全年高灰精煤發(fā)運60萬噸，實現精煤回收率同比提高2.1%。

三、戰(zhàn)略協(xié)同推進，實現價值提升

華豐煤礦深刻認識到，洗煤工作絕不能單獨分離出來，必須從整個生產鏈為出發(fā)點，進行統(tǒng)籌考慮。

一是強化選煤上游協(xié)作，提升原煤質量管理。華豐煤礦從井下生產接續(xù)設計抓起，適當增加十一層粘結指數高的原煤產量，確保原煤質量穩(wěn)定。同時制定煤矸分離管理制度和加強煤質管理的補充規(guī)定，合理控制采高，落實機（炮）道臨時支護或過超前架支護措施，保證逮頂質量，減少出矸量；施工人員、崗位工及時檢矸充填，斷層全巖地段分打分裝，減少矸石進入原煤系統(tǒng)，全面提升原煤質量，矸石產率同比降低7.4%。

二是強化選煤下游協(xié)作，提升客戶滿意程度。針對高灰精煤能夠比低灰精煤綜合效益提升這一情況，華豐煤礦打破“雙八精煤”品種單一的銷售思路，開發(fā)灰分為10%的冶煉精煤（高灰氣煤）新品種，打開和占有了山東萬山、山東濰焦、濟鋼、萊鋼等高灰精煤市場，高灰精煤占比由 2014、2015、2016 年的26.67%、45.51%、48.89%， 提高到2017年預計完成62.5%。

三是強化環(huán)保管理協(xié)作，提升企業(yè)整體形象。華豐煤礦對外只銷售精煤，末煤、煤泥全部由與礦配套的坑口電廠消化，同比減少商品煤灰分5%；商品煤綜合平均水分大幅下降至11.04%，同比減少商品煤水分銷量4.62萬噸；安裝一部地卸精煤轉載皮帶，將地卸精煤轉載至煤場，并安裝防風抑塵網，避免煤場揚塵污染；通過與井下巷修隊配合，利用白水泥對選煤廠廠房及其附屬建筑物進行噴漿處理，既實現了廠房加固，又改善了現場環(huán)境面貌。

四、管理機制創(chuàng)新，實現效能提升

華豐煤礦全體干部職工都有一個共識，那就是：工作都是干出來的，而管理的作用也必不可少。

一是推進“契約化”管理，確保壓力層層傳導。年初由礦與各單位簽訂目標責任書，并將精煤占商品煤的比率作為洗選專業(yè)最重要的考核指標之一，確保煤炭附加值充分提取。同時，對于重點工程改造項目，重點工藝優(yōu)化項目以及重大技術創(chuàng)新項目，由礦與選煤廠簽訂合同，選煤廠與主要責任人簽訂合同，提前完成合同履約按合同進行獎勵，延遲完成按合同進行處罰，提高了主動完成工作的積極性。憑著“契約化”管理制度的有力推進，選煤廠“粗煤泥分選項目”提前36天投入運行，自動化升級改造項目提前6天運行，原煤場3960平方米防風抑塵網提前4天安裝完成。

華豐煤礦選煤廠集中控制中心

二是推進“市場化”運營，充分調動員工積極性。華豐煤礦嚴格按照“誰使用誰負責，誰節(jié)約誰受益”的原則，將每班的精煤產量、電量、介質用量、浮選藥耗及材料消耗等全部納入考核，明確各班組工資結算點，徹底改變員工“坐、等、要、靠”的懶散思想。各項費用的投入與當班實際工作量產出相結合，確保了職工多勞多薪、能者多薪。

三是推進“指標化”獎罰，全面提升員工綜合能力。華豐煤礦注重“正向激勵”，以“安全穩(wěn)定、洗煤增效、技術創(chuàng)效、節(jié)資降耗、文明治理”五項內容為考核指標，分班組進行考核，對考核取得前兩名的崗位個人，以及對提高精煤產率做出突出貢獻的人員進行“特殊津貼補助”，激勵全員保安全、促生產、主動節(jié)約的積極性。

四是推進“自動化”運行，實現減員增效。華豐煤礦將洗煤調度室、原煤重介淺槽密控室、重介洗煤密控室進行整合；完成了自動水平衡裝置的應用，實現了洗煤閉路循環(huán)水自動化；自行設計安裝了精煤倉分料裝置，減少了兩部22KW刮板機使用的同時，實現了崗位無人化；完成了自動給煤機設計安裝與應用，實現了地下倉放料崗位無人化等20項技改項目，合計減少材料支出115.81萬元，節(jié)約電費支出22.23萬元，精減崗位工34人。