郭聯(lián)金，金林奎，彭鐵坤

(1.東莞職業(yè)技術學院，廣東 東莞 523808； 2.國家模具產品質量監(jiān)督檢驗中心，廣東 東莞 5238083)

0 引 言

LD ( 7Cr7Mo2V2Si )鋼是在美國專利鋼SVSCO-DIE的基礎上，對碳、鉻、鉬、釩、硅等元素的含量進行了調整，同時采用真空脫氧精煉工藝制成的高強韌性、高耐磨性冷作模具鋼[1]。與我國傳統(tǒng)使用較多的Cr12型模具鋼相比，LD鋼的碳化物偏析現(xiàn)象有所改善，二次硬化能力、耐磨性和使用壽命明顯提高[2]。在力學性能方面，LD鋼的抗彎強度、沖擊韌度、撓度顯著優(yōu)于其他萊氏體鋼。這些優(yōu)異的性能使其近年來被大量用于強沖擊、大載荷、易磨損的惡劣環(huán)境中。

在某山體隧道施工工程中，采用全斷面隧道掘進機(Tunnel boring machine,TBM)進行破巖掘進，而與巖石直接接觸和作用的關鍵部件LD鋼滾刀刀圈頻繁發(fā)生早期磨損、開裂。由此導致的停機、換刀直接嚴重影響了施工進度，并大大增加了施工成本。通過施工現(xiàn)場調研得知，隧道沿線地質組成較復雜，施工區(qū)第一段主要為凝灰?guī)r，第二段主要為花崗巖。采樣兩種巖石進行力學試驗，測得凝灰?guī)r的抗壓強度為58.92 MPa，抗拉強度為4.32 MPa，是中等堅硬巖石(25～100 MPa)；花崗巖抗壓強度為132.45 MPa，抗拉強度為8.36 MPa，是較堅硬及堅硬巖石(>100 MPa)。該盤形滾刀刀圈的外部直徑為480 mm，最大厚度100 mm，刀盤平均轉速7.65 r/min。

TBM盤形滾刀主要由刀軸、刀體、刀圈、圓錐滾子軸承、端蓋、擋圈等部分組成，其基本結構如圖1所示。其中刀圈安裝于滾刀刀體上，是可拆卸的刀刃[3]。破巖施工時，刀圈在TBM推力的作用下壓緊在巖面上，隨著刀盤的旋轉，盤形滾刀刀圈一方面繞刀盤中心軸公轉，同時繞自身軸線自轉。滾刀刀圈在刀盤高推力和大扭矩的作用下，在巖面上切出一系列同心圓溝槽[4]。當推力超過巖石強度時，滾刀刀圈刃口下的巖石被擠壓貫入，碾壓起裂，破碎，完成破巖過程[5]。

由于滾刀承受強沖擊、大載荷以及巖石的磨蝕作用，容易造成刀圈表層磨損及開裂；此外，在與巖石的強烈沖擊和摩擦過程中，刀圈會產生高溫而改變性能，冷卻時會產生較大應力而造成破壞，所以滾刀刀圈是滾刀磨損的主要部位[6]。其主要失效形式為崩刃、卷邊、斷裂和過量磨損。刀圈的磨損去除機制與其材料性能、施工地質類型、掘進參數(shù)等有關。為應對復雜多變的地質環(huán)境及極大的工作消耗，高性能的TBM刀圈材料需要具有高硬度、高耐磨性以及良好的沖擊韌性。此外，還需注重刀圈性能與地質的適應性、掘進參數(shù)、潤滑等其他與工況相關的影響因素。

圖1 盤形滾刀的裝配結構(實物)

1 宏觀檢查

1.1 使用材料與工藝

TBM盤形滾刀刀圈材料采用國產LD高強韌性冷作模具鋼(LD鋼)，材料牌號為7Cr7Mo2V2Si鋼。LD鋼具有較高的強韌性、耐磨性和抗彎強度[7],熱加工工藝優(yōu)良，熱處理變形小，通用性強。LD鋼的高耐磨性可減少刀圈的磨損，延長使用壽命；高韌性使刀圈不易產生崩刃、開裂，保證破巖掘進的速度。故LD鋼適用于TBM盤形滾刀刀圈。測得該盤形滾刀刀圈的外部直徑為480 mm，最大厚度100 mm。最終熱處理工藝采用階梯式加熱保溫，加熱溫度及保溫時間為650℃/0.5h+850℃/1.5h+1120℃/2h，油淬后進行3次600 ℃/2 h回火。硬度要求為58～59 HRC，沖擊功(AKV)要求大于20 J/cm2。

1.2 失效件特征分析

TBM滾刀刀圈外緣設計成梯形的切削齒，改變了刀圈外緣結構，使它在工作時對巖石產生很強的挖掘力和擠壓力。刀盤旋轉時，刀圈的外緣銳邊切入巖石并將其挖掘脫離巖層，實現(xiàn)高速切入掘進，有效提高了滾刀刀圈的破巖效率。由于在使用過程中刀圈承受過強的擠壓和撞擊，表層破損形成坍塌和剝落；同時，變形刀圈的頂部表面出現(xiàn)坍塌和加寬，局部因產生大面積剝落而早期失效如圖2所示。

圖2 刀圈失效件及取樣部位

2 檢測與討論

2.1 化學成分分析

從盤形滾刀刀圈失效件上截取樣塊進行化學成分檢測，采用德國牛津FOUNDRY-MASTERPRO直讀光譜儀進行檢測，依據(jù)LD鋼材料成分范圍要求進行判定。檢測結果表明，刀圈的化學成分符合規(guī)范要求如表1所列。

表1 原材料化學成分 /%

2.2 力學性能檢測

從該盤形滾刀刀圈自內圈部位至刃部依次取樣1～5個點，并加工成20 mm×20 mm×10 mm大小的試樣進行硬度檢測，采用奧地利ONESS Q150R全自動數(shù)顯洛氏硬度計進行檢測，檢測結果表明，實測硬度值符合客戶要求如表2，刀圈內圈部位至刃部硬度分布較為均勻。為了測定刀圈材料在動負荷下抵抗沖擊的性能，在刀圈的內圈部位和刃部分別取樣，并制成10 mm×10 mm×55 mm尺寸的標準夏比V形缺口沖擊試樣。

表2 硬度檢測結果 /HRC

采用CEAST 9050沖擊試驗機，按國標GB/T229-2007《金屬夏比缺口沖擊試驗方法》對金屬材料進行沖擊試驗，測得刀圈內圈和刃部的沖擊吸收功分別為13.5 J、12.8 J，表明刀圈各部位沖擊韌性較為均勻，但沖擊吸收功不達標，未能滿足施工要求，反映材料的強韌性不足。

2.3 掃描電鏡檢測

采用德國蔡司SIGMA 300掃描電子顯微鏡進行檢測，TBM刀盤上的盤形滾刀刀圈表層磨損面，形成大量擠壓變形的溝槽，磨損面產生沿晶開裂的顯微裂紋，黑色點狀組織屬于表面蝕坑及硬質點脫落的孔洞如圖3(a)。在刀圈表面凹陷部位，沿晶開裂的顯微裂紋更為明顯，在斷口表面及裂紋間隙布滿硬質點顆粒和砂礫如圖3(b)。

圖3 刀圈表面顯微組織

在刀圈表面裂縫處及凹坑底部，鑲嵌了各種硬度高脆性大的夾雜物，凹坑底部的硬質鑲嵌物已經破碎，表面同時布滿瘤狀夾雜物。進一步觀察，這些瘤狀夾雜物與大塊的脆性夾雜物形態(tài)相似，表明瘤狀夾雜物是由更為細小的夾雜物組成如圖3(c)、(d)。為了進一步了解夾雜物的結構和組份，對該夾雜物進行微區(qū)能譜測試。

2.4 微區(qū)能譜測試

采用英國牛津INCA X-MAX 20X射線能譜儀，對刀圈磨損表面及粗大顆粒夾雜物進行微區(qū)能譜測試，測試區(qū)如圖所示，測試區(qū)域1為刀圈磨損表面如圖4(a)，測試區(qū)域2為粗大顆粒夾雜物如圖4(c)。能譜儀測試結果表明，測試區(qū)域1的刀圈磨損表面含有C、Cr、Fe、Mo、Si、V等合金元素，化學成分顯示與刀圈材料相符合如圖4(b)。測試區(qū)域2的粗大顆粒夾雜物含有C、O、Si、Al、Na、K等合金元素，能譜測試結果顯示，實測的O、Si含量極高，占整個重量 比的95%左右，表明夾雜物主要由高氧高硅的Si2O石英礦石構成[8]如圖4(d)，能譜測試結果如表3所列。

圖4 微區(qū)能譜測試

項目COCrFeMoSiVAlNaK區(qū)域17.593.806.4677.071.862.001.020.21------區(qū)域23.6161.21---0.95---33.78---0.220.150.08

2.5 金相組織分析

采用Axio Observer 7m金相顯微鏡觀察，盤形滾刀刀圈頂部的表層呈嚴重變形的纖維狀組織，這是由于刀圈表面受到嚴重擠壓和撞擊造成的。變形的白亮色網狀組織粗大，表明材料組織中偏析較嚴重。刀圈表層存在表面脫落的薄片層，色澤較為明亮，局部存在擠壓和撞擊的凹坑如圖5(a)。在接近刀圈頂部表層組織的變形程度更為嚴重，白亮色網狀組織幾乎都呈拉條狀。在刀圈表層有一條因變形造成的表面裂紋，裂紋延伸方向與晶粒的變形方向一致。由于受擠壓和撞擊的影響，表面已經形成臺階式的錯位如圖5(b)。

刀圈頂部附近坍塌區(qū)的晶粒變形量達到最大狀態(tài)，沿變形方向的縱向及橫向均產生開裂，形成三角形的表面剝落塊。白亮色的網狀組織，也已經被拉呈長條狀如圖6(a)。表面附近白亮色網狀組織被拉長為條狀，呈嚴重變形的纖維狀組織，沿纖維組織條間形成穿晶開裂的特征形貌。圖6(b)所示左下側的刀圈表層，存在厚度約80 μm的白亮層。經顯微硬度檢測，該白亮層區(qū)域的維氏硬度值為745 HV0.2，對應于洛氏硬度值為62 HRC,相當于該材料淬火硬度。由此表明，刀圈在服役過程中，擠壓和撞擊的表層產生高溫并迅速冷卻，形成白亮色的淬火組織[9]。次表層組織由于受熱影響，溫度升高使組織發(fā)生軟化，在作用環(huán)境的擠壓和撞擊下，形成變形嚴重的纖維狀組織及開裂[10]。

位于遠離刀圈頂部的側面表層的白亮淬火層更為明顯，而表層附近的網狀組織變形量不大，可以斷定白亮層淬火組織，在刀圈開始使用時就已經形成，并且在服役過程中，隨著使用周期的延長，組織的變形程度越大，白亮層淬火組織發(fā)生磨損、開裂和疲勞片狀剝落如圖7。

圖5 刀圈頂部表層組織(100×)

圖6 刀圈頂部附近坍塌區(qū)表層組織(100×)

圖7 刀圈側面表層組織(200×)

靠近刀圈頂部附近的表層，組織為細針狀回火馬氏體+拉長的網狀碳化物。由于表面受熱和變形，碳化物幾乎碎化為細小顆粒狀。但由于碳化物顆粒密集，沿晶脆性增大，材料變形的擠壓硬化極易造成沿晶開裂如圖8。遠離刀圈頂部的基體，組織為粗針狀回火馬氏體+粗大網狀碳化物。采用國家標準GB/T14979-1994《鋼的共晶碳化物不均勻度評定法》檢測，依據(jù)國家標準 GB/T1299-2014《工模具鋼》評定，共晶碳化物不均勻度達5級。這種網狀共晶碳化物缺陷組織，使材料的強度大幅度降低，脆性顯著加大，同時沿網狀碳化物邊緣應力分布不均勻，增加盤形滾刀刀圈的開裂傾向。基體中粗針狀回火馬氏體組織，進一步降低材料的強韌性[11]如圖9。

圖8 刀圈頂部附近表面組織(500×) 圖9 刀圈基體組織(500×)

3 結果分析

TBM施工區(qū)域的第一地段以凝灰?guī)r為主，屬于中等堅硬巖石，施工區(qū)域第二地段以花崗巖為主，屬于較堅硬及堅硬巖石。掘進施工時，巖石對刀圈表面產生微切削、微犁耕和表面疲勞剝落三種磨損作用。刀圈在第一地段服役時，由于巖石硬度不高，刀圈承受的沖擊較小，刀圈不易產生裂紋、磨損和剝落。但由于刀圈頂部表層材料組織中存在碳化物偏析，沿晶脆性增大，在巖石擠壓和撞擊下易產生沿晶開裂。組織中的硬質碳化物在切屑作用下產生斷裂和脆性剝落，從而在表層磨損面形成凹坑與孔洞；同時在犁耕作用下，產生擠壓變形溝槽。在第二地段服役時，刀圈承受花崗巖的強烈沖擊和劇烈摩擦，由于遠離刀圈頂部的基體中存在網狀共晶碳化物+粗針狀回火馬氏體缺陷組織，使基體材料的碳及合金元素含量降低，具有耐磨作用的顆粒狀碳化物顯著減少，材料脆性顯著加大，耐磨性及強韌性大幅度降低?；w中沿網狀碳化物邊緣的應力分布不均勻，易萌生顯微裂紋，進而延伸至刀圈表層，致使材料大塊疲勞剝落?？梢姡m然刀圈的硬度較高，但其沖擊吸收功不足。刀圈在較堅硬的花崗巖地段掘進時，由于強韌性及耐磨性不足，在大載荷作用下，刀圈材料主要以大塊疲勞剝落方式磨損，從而發(fā)生早期開裂和失效。

4 改進建議

理想的TBM刀圈應是刀刃部分具有較高硬度，以保證切削性能，不易受壓變形；基體部分具有較高的韌性及一定硬度，可吸收碰撞沖擊，不易脆性斷裂[12]。在硬巖地質施工時，進口刀圈的耐磨性和使用壽命顯著優(yōu)于國產刀具。故可借鑒國外進口刀圈的選材和熱處理工藝，使刀圈材料達到一定硬度的同時，提高刀圈的耐磨性、強韌性，使之具有良好的綜合力學性能。

當材料組織中的網狀及條狀碳化物較少時，顆粒狀碳化物均勻彌散分布于基體上，基體為細針狀回火馬氏體，材料的強韌性將顯著提高。LD冷作模具鋼刀圈基體的含碳量較高，且材料組織中存在網狀碳化物。因而須改進LD 鋼的冶煉及軋制工藝，適當降低刀圈基體中碳元素的含量，優(yōu)化各元素的配比，同時對原材料進行揉鍛，按照“三鐓三拔”的鍛造工藝，使網狀共晶碳化物充分細化和均勻彌散分布的顆粒狀碳化物，可提高材料的強韌性，增加耐磨性和耐沖擊性能。盤形滾刀刀圈在鍛造加工后，進行正火或高溫回火處理，然后進行一次球化處理，在后續(xù)熱處理才能得到均勻細化的組織[13]。最終熱處理過程中，嚴格執(zhí)行生產工藝和作業(yè)規(guī)程，控制好零件的加熱溫度及保溫時間，避免出現(xiàn)過熱粗大組織，保證材料的強韌性。同時，可嘗試真空熱處理+表面強化處理等新工藝手段。此外，刀圈的選材應與地質狀況相適應，根據(jù)不同的地質條件，調整掘進參數(shù)，合理增加潤滑，可提高刀圈的破巖能力和磨損性能，進而延長刀圈的使用壽命。

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