徐　升

(浙江大唐烏沙山發(fā)電有限責(zé)任公司，浙江 寧波 315722)

0　概　述

精密點檢是指用標(biāo)準(zhǔn)檢測儀器、儀表，對設(shè)備進行綜合性測試或檢查。在被檢設(shè)備未解體狀態(tài)下，采用特殊儀器、工具或其他特殊方法，測定設(shè)備的振動、溫度、裂紋、變形、絕緣等狀態(tài)量，將所測數(shù)據(jù)，對照該設(shè)備的歷史運行數(shù)據(jù)進行比較和分析，以確定被檢設(shè)備的運行狀態(tài)。

開展以振動頻譜分析為重點的分析工作，是輔機設(shè)備精密點檢的重要組成部分。針對某循環(huán)水泵多次出現(xiàn)振幅嚴重超標(biāo)、泵內(nèi)有異常噪聲等問題，對循環(huán)水泵的振動進行了測量和分析，得到了該水泵的實際劣化頻率，并通過劣化傾向管理，對水泵的振動進行了跟蹤分析，從而獲得水泵的劣化趨勢和規(guī)律。進一步分析了水泵的劣化原因后，通過改進設(shè)備的檢修工藝，提高了循環(huán)水泵運行的可靠性。

1　循環(huán)水泵的布置及檢修

在某4×600 MW超臨界機組的開式冷卻系統(tǒng)中，冷卻介質(zhì)為海水。系統(tǒng)中有8臺循環(huán)水泵，為立式、單級單吸、轉(zhuǎn)子可抽出式斜流水泵，水泵為單支座布置。水泵和電機之間采用剛性聯(lián)軸器連接。循環(huán)水泵的軸較長，設(shè)有4個水潤滑非金屬軸承，分別位于導(dǎo)葉體、軸承支架及填料函體的軸座上，軸承的標(biāo)準(zhǔn)間隙，為0.30～0.55 mm。軸承位置的布置，如圖1所示。在循環(huán)水泵的泵座上， 設(shè)置有3個振速探頭，報警值分別設(shè)為0.5 mm/s、1.0 mm/s。

圖1循環(huán)水泵軸系的導(dǎo)軸承布置

在開式循環(huán)系統(tǒng)中，冷卻介質(zhì)為海水。循環(huán)水泵吸入口處的壓頭，隨海水潮位的高低而變化，因此，導(dǎo)致循環(huán)水泵的電流也相應(yīng)變化，變化幅度為10～15A。潮位變化對循環(huán)水泵電流的影響，如圖2所示。

圖2潮位變化對循環(huán)水泵電流的影響

2　循環(huán)水泵故障的原因

2.1　導(dǎo)軸承脫落及軸套偏磨

對照近8年的水泵故障檢修記錄，均能發(fā)現(xiàn)，每當(dāng)泵座的振速超過1.0 mm/s，且水泵電機軸承的振幅達到150 um時，水泵都會發(fā)生故障。將水泵解體后，可發(fā)現(xiàn)導(dǎo)軸承、軸套存在嚴重的磨損情況，而且，還存在水泵導(dǎo)葉體處的導(dǎo)軸承脫落，導(dǎo)軸承支架b處的軸套偏磨嚴重等情況。軸套偏磨的角度，為同一角度。水泵軸套的偏磨狀態(tài)，如圖3所示。

圖3　水泵軸套的偏磨狀態(tài)

造成軸套偏磨及導(dǎo)軸承脫落的主要原因，是安裝泵體的同心度不佳。在泵軸的運行過程中，泵軸套及導(dǎo)軸承的受力，為單側(cè)受力。隨著運行時間的推移，軸套與導(dǎo)軸承之間的配合間隙因磨損而不斷增加，從而引發(fā)了水泵振動。在磨損加劇的同時，摩擦阻力也在不斷增加，使導(dǎo)軸承等聯(lián)接螺栓被振松或脫落，甚至被直接剪斷，造成了比較嚴重的后果。

2.2　葉輪被腐蝕且有裂紋

循環(huán)水泵葉輪的材質(zhì)，為國產(chǎn)合金鑄鋼件。循環(huán)水泵葉輪采用耐酸不銹鋼整體鑄造成形，由于鑄件的晶粒粗大，組織較為疏松，材料中常含有氣孔和夾雜。材料中細小的鑄造氣孔，如圖4所示。海水的腐蝕性強，特別是海水中攜帶了有害的Cl-離子，在不銹鋼葉片表面或在葉輪的薄弱部位形成了點狀腐蝕。另外，因葉輪表面存在銹蝕和鹽垢，當(dāng)吸收水分后，成為電解質(zhì)，又對葉輪造成了電化腐蝕。當(dāng)腐蝕的程度不斷加深后，容易在材料上形成疲勞裂紋的源點，最終將在葉輪表面上產(chǎn)生微裂紋。當(dāng)微裂紋經(jīng)過海水的長期沖刷，進一步擴展為宏觀裂紋。在運行中，葉輪承受多重受力，包括水流沖擊力形成的彎曲應(yīng)力、葉輪旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的拉應(yīng)力及水流產(chǎn)生的激振力。由于應(yīng)力的存在，將導(dǎo)致葉片的斷裂。

圖4材料斷面上的細小鑄造氣孔

3　精密點檢的內(nèi)涵

開展精密點檢工作的重點，是測定設(shè)備的振動、溫度、裂紋、變形、絕緣等狀態(tài)量，將狀態(tài)量對照標(biāo)準(zhǔn)和歷史記錄進行分析和比較，以判別設(shè)備的運行狀態(tài)。通過對設(shè)備的運行管理，尋找設(shè)備運行趨勢和規(guī)律，得到合理的設(shè)備運行參考值，實行預(yù)知檢修，從而將設(shè)備故障消除在萌芽狀態(tài)，提高了設(shè)備的可靠性，降低了設(shè)備的維修頻次。消除設(shè)備故障的最佳周期，如圖5所示。

圖5　消除設(shè)備故障的最佳周期

4　精密點檢及應(yīng)用實例

為確保循環(huán)水泵較長周期的正常運行，需合理安排設(shè)備檢修的周期。針對循泵振動的劣化過程進行分析，才能找到循環(huán)水泵劣化的根源。在循泵運行過程中，監(jiān)測振動的數(shù)值為矢量疊加量，同樣，振動數(shù)值也反映了循泵內(nèi)部的運行狀態(tài)。根據(jù)精密點檢的要求，采集了6臺循環(huán)水泵的振動頻譜數(shù)據(jù)。6臺循泵的特征振動頻譜，如表1所示。

表1機組循環(huán)水泵的特征振動頻譜

循泵序號測量時間數(shù)值/(mm·s-1)特征頻譜值/(mm·s-1)25Hz20Hz82.5Hz87.5Hz7.5Hz1A循泵10:150.30.070.150.14//1B循泵10:160.20.15////2A循泵10:170.30.220.07///3A循泵10:180.40.19///0.073B循泵10:180.60.450.19/0.13/4A循泵10:190.40.42/0.080.100.08

由表1數(shù)據(jù)可知，3B循泵的振動值較大，已超過報警值0.5 mm/s，其中，1B泵座的振動幅度最小，且無雜項分量，運行最為穩(wěn)定。

該廠循泵的設(shè)計轉(zhuǎn)速370 r/min，在工頻運行時，頻率約為6.1 Hz。循泵的葉輪有4個葉片，25 Hz時的頻譜分量為4倍頻，在該頻率，6臺循泵均存在振動分量。在6臺循泵中，有2臺水泵(3B、4A)的4倍頻分量較大，循泵受到進水的沖擊力較大，使循泵吸入喇叭口的導(dǎo)流體受到?jīng)_擊，因此造成了水泵零件的磨損。有時，葉輪的動不平衡不佳，也會導(dǎo)致零件的磨損。所以，如發(fā)現(xiàn)25 Hz的倍頻分量較大，就需要核查循泵葉輪的動平衡狀態(tài)，同時，檢查循泵吸入喇叭口處導(dǎo)流體零件的磨損情況。根據(jù)表1數(shù)據(jù)，在20 Hz、82.5 Hz、87.5 Hz、7.5 Hz時，可發(fā)現(xiàn)水泵振幅中存在著雜項分量。

4.1　電機軸承振幅及分析

在2013年11月，經(jīng)該月的監(jiān)測發(fā)現(xiàn)，4A循泵的振動速度為1.0 mm/s，已達報警值。同時，發(fā)現(xiàn)20 Hz的分量有突增，其他高頻分量也有略增的情況，振幅的變化趨勢，如圖6所示。停運4A循泵進行檢修，發(fā)現(xiàn)發(fā)生故障的主要原因，是葉輪有裂紋和導(dǎo)軸承的偏磨，葉輪存在較大的質(zhì)量不平衡。因此，重新對葉輪進行動平衡試驗，在葉輪某側(cè)增加重量，約2 500 g。

圖6 4A循泵電機上軸承20 Hz振動分量變化情況

4.2　泵座水流方向上的振速

在2014年3月，發(fā)現(xiàn)3A循泵的振動較大，電機軸承的振幅，已達200 um。停泵進行檢修，發(fā)現(xiàn)3A循泵的振動，主要發(fā)生在水流的進出口方向上，振幅隨時間的推移逐漸增大。為此，定期采集了3A循泵的振動數(shù)據(jù)。3A循泵的振動頻譜，如表2所示。

表23A循泵的振動頻譜

測量時間數(shù)值/(mm·s-1)特征頻譜值/(mm·s-1)25Hz20Hz82.5Hz7.5Hz13.10.300.40.19//0.0713.11.040.50.270.290.320.2113.11.150.60.380.37/0.1313.11.270.80.270.530.27/13.12.101.00.390.54//13.12.301.00.180.720.66/14.01.081.00.280.71//14.03.041.90.451.75/0.39

由表2數(shù)據(jù)可知，當(dāng)振幅值達報警值時，振動的頻率集中在20 Hz、82.5 Hz等分量的增長上。對3A循泵解體檢查，發(fā)現(xiàn)確實存在葉輪裂紋及導(dǎo)軸承偏磨等問題。

4.3　檢修方法及效果

4.3.1外筒體的水平調(diào)整

根據(jù)3A、4A循泵的檢修情況進行分析，循泵外筒體以及轉(zhuǎn)子部套的水平偏差較大，進水側(cè)較高，約為0.11 mm/m，將進水側(cè)與出水側(cè)相比，高出了0.22 mm，零件的同心度也較差，折算到導(dǎo)葉體導(dǎo)軸承處軸系中心單側(cè)的偏差，約為0.44 mm。在循泵導(dǎo)軸承b處，軸系中心單側(cè)的偏差，約為0.23 mm，達到了導(dǎo)軸承間隙的上限。當(dāng)循泵調(diào)整回裝后，開機運轉(zhuǎn)就會產(chǎn)生偏磨。為此，重新調(diào)整循環(huán)水泵筒體的水平位置，使循泵外筒體的水平偏差小于0.05 mm/m，然后將外筒體垂直安裝到位。

4.3.2葉輪裂紋的處理

對葉輪進行無損探傷，對已發(fā)現(xiàn)的裂紋進行挖補，采用激光冷焊處理，并對葉輪進行高速動平衡檢測，偏差不能超過50 g。

4.3.3按標(biāo)準(zhǔn)安裝

更換或修復(fù)導(dǎo)軸承、套筒聯(lián)軸器、導(dǎo)軸承支架及泵軸。按標(biāo)準(zhǔn)要求，調(diào)整各零件的裝配間隙，同時，做好循泵泵體及轉(zhuǎn)動件的海水防腐工作。經(jīng)過檢修，目前，3A、4A循泵泵座的振動速度，均在0.3 mm/s以下，正常運行已近1年，振動數(shù)值以及振動頻譜均穩(wěn)定無變化，確保了循泵長周期的穩(wěn)定運行。

5　結(jié)　語

根據(jù)檢修實例可得出結(jié)論，從循泵安裝至發(fā)生運行劣化，必然伴隨20 Hz振動分量的變化，產(chǎn)生分量變化的根本原因，是葉輪在長期運行中產(chǎn)生了微小裂紋，導(dǎo)致了葉輪質(zhì)量的不平衡，并引起循泵導(dǎo)軸承處的磨損加劇，各零件的配合間隙變大，進而引起循泵的振幅進一步加大。

在循泵運行過程中，定期采集循泵的振動頻譜，按照精密點檢的分析方法，不斷摸索控制指標(biāo)及劣化發(fā)展的周期，根據(jù)分析后數(shù)據(jù)，制訂合理的循泵檢修周期，提高循泵的可靠性，實現(xiàn)循泵的預(yù)期狀態(tài)檢修。

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