朱國(guó)森　李海波　季晨曦

(1.首鋼京唐鋼鐵聯(lián)合有限責(zé)任公司，河北唐山　063200；2.首鋼技術(shù)研究院，北京　100043；3.北京市綠色可循環(huán)鋼鐵流程重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，北京　100043)

首鋼集團(tuán)有限公司于1919年成立于北京市石景山區(qū)，自2002年開(kāi)始逐步向河北省搬遷調(diào)整，經(jīng)過(guò)10余年的建設(shè)、達(dá)產(chǎn)和達(dá)效，首鋼逐漸建立起首鋼遷鋼、首鋼首秦和首鋼京唐三個(gè)生產(chǎn)基地，主要產(chǎn)品包括汽車(chē)板、鍍錫板、酸洗板、硅鋼、海工鋼、橋梁用鋼和高強(qiáng)鋼等。三個(gè)煉鋼單元的主要設(shè)備如表1所示。

在三個(gè)煉鋼單元建設(shè)之初， 首鋼確定以綠色環(huán)境友好、高效、潔凈鋼生產(chǎn)為原則，投產(chǎn)以來(lái)，首鋼在冶煉和連鑄全流程開(kāi)展了大量的研究，開(kāi)發(fā)了一系列的創(chuàng)新性技術(shù)，主要包括：1)轉(zhuǎn)爐少渣煉鋼(SGRS)技術(shù)；2)轉(zhuǎn)爐頂?shù)讖?fù)吹CO2技術(shù)；3)穩(wěn)定高效轉(zhuǎn)爐底吹(SEBC)技術(shù)；4)橢圓浸漬管RH真空精煉技術(shù)；5)高拉速連鑄技術(shù)；6)倒角結(jié)晶器連鑄技術(shù)。

表1　首鋼煉鋼單元的主要設(shè)備Table 1　Main equipments of the steelmaking units in Shougang

1　轉(zhuǎn)爐少渣煉鋼(SGRS)技術(shù)

石灰是轉(zhuǎn)爐冶煉過(guò)程的主要造渣材料，眾所周知，石灰石是不能再生資源，其開(kāi)采、燒制均會(huì)對(duì)環(huán)境造成一定的負(fù)面影響，如何進(jìn)一步降低煉鋼的石灰消耗具有十分重要的意義。轉(zhuǎn)爐吹煉過(guò)程石灰的主要作用是造渣、脫磷，轉(zhuǎn)爐煉鋼脫磷反應(yīng)可由式(1)表示，其反應(yīng)平衡常數(shù)Kp可由式(2)計(jì)算[1- 2]：

2[P]+5[O]=(P2O5)

(1)

式中：Kp為反應(yīng)平衡常數(shù)；ai為組元i的活度；T為溫度，K。

圖1為計(jì)算得到的脫磷反應(yīng)平衡常數(shù)Kp隨溫度的變化。可見(jiàn)，當(dāng)溫度為1 630～1 680 ℃時(shí)(相當(dāng)于轉(zhuǎn)爐煉鋼吹煉終點(diǎn))，脫磷反應(yīng)平衡常數(shù)在1.7×10-11～6.4×10-11之間；隨著溫度降至1 320～1 380 ℃(相當(dāng)于轉(zhuǎn)爐吹煉前期)，平衡常數(shù)提升至1.8×10-6～1.8×10-7，提升了4個(gè)數(shù)量級(jí)以上(10 000倍以上)。

基于上述物理化學(xué)的原理，SGRS技術(shù)將高溫下缺乏脫磷能力的爐渣適當(dāng)降溫后循環(huán)使用，從而將轉(zhuǎn)爐吹煉過(guò)程分成明確的脫磷和脫碳兩個(gè)工藝階段。主要工藝流程是：(1)轉(zhuǎn)爐出鋼結(jié)束后不再將液態(tài)爐渣倒出廢棄，而是將爐渣留在爐內(nèi)循環(huán)使用；(2)采用頂吹濺渣等措施實(shí)現(xiàn)液態(tài)渣固化；(3)向爐內(nèi)裝入廢鋼、鐵水；(4)進(jìn)行脫磷階段的冶煉，吹煉供氧時(shí)間為3.5～4 min；(5)脫磷階段吹煉結(jié)束后倒出爐內(nèi)部分爐渣；(6)進(jìn)行脫碳階段的吹煉；(7)脫碳階段吹煉結(jié)束后出鋼，但將液態(tài)爐渣留在爐內(nèi)，進(jìn)入下一循環(huán)。

圖1　溫度對(duì)轉(zhuǎn)爐吹煉過(guò)程中脫磷反應(yīng)平衡 常數(shù)的影響Fig.1　Influence of temperature on equilibrium constant of dephosphorization reaction during BOF smelting

但是與常規(guī)工藝相比，該工藝存在特有的難點(diǎn)，例如：1)脫碳結(jié)束的爐渣含有1.4%～2.0%的P2O5，能否確保脫磷階段的脫磷率是能否減少轉(zhuǎn)爐石灰消耗的關(guān)鍵；2)脫磷結(jié)束能否快速足量的倒掉爐渣，不僅影響轉(zhuǎn)爐吹煉周期，還會(huì)由于爐內(nèi)蓄積的爐渣量增大而導(dǎo)致吹煉溢渣，最終導(dǎo)致SGRS工藝循環(huán)終止。

為此，開(kāi)發(fā)了：1)脫磷階段爐渣物性控制與足量穩(wěn)定倒渣技術(shù)，其關(guān)鍵是突破了必須采用較高堿度渣脫磷的傳統(tǒng)工藝?yán)砟钍`，在脫磷階段采用低堿度爐渣(目標(biāo)堿度1.3～1.5)和低槍位、高強(qiáng)度供氧以加強(qiáng)攪拌，在獲得良好脫磷效果的同時(shí)，解決了倒渣量不足和渣中鐵珠含量高這兩個(gè)最大的難題[3]。采用該技術(shù)，基本解決了脫磷結(jié)束倒渣這一影響SGRS工藝穩(wěn)定運(yùn)行的難題。210 t轉(zhuǎn)爐脫磷階段倒渣量為6.0～12.5 t(鐵水硅含量變化影響)，倒渣時(shí)間為4.0～5.0 min；100 t 轉(zhuǎn)爐脫磷階段倒渣量為4.0～8.0 t，倒渣時(shí)間3.0～4.5 min。2)高效脫磷工藝技術(shù)的關(guān)鍵是加強(qiáng)熔池?cái)嚢?、促進(jìn)熔池內(nèi)部磷向渣/鐵界面?zhèn)鬏?，通過(guò)調(diào)整供氧或加入鐵礦石(鐵皮)提高渣中FeO活度。采用該技術(shù)后，脫磷階段結(jié)束(吹煉4.5 min左右)金屬熔池磷的質(zhì)量分?jǐn)?shù)平均降低至0.029 3%，脫磷率平均為59.6%，在上爐所留爐渣P2O5質(zhì)量分?jǐn)?shù)1.5%以上的不利條件下，超過(guò)了轉(zhuǎn)爐常規(guī)工藝吹煉前期的脫磷率。由于脫磷階段脫磷效率高，脫碳階段終點(diǎn)鋼水磷最低可脫除至0.006 0%，平均為0.009 56%，能夠滿足除少數(shù)超低磷鋼種(如抗酸管線鋼)外絕大多數(shù)鋼種磷含量控制要求。

該技術(shù)在首鋼210 t轉(zhuǎn)爐、100 t轉(zhuǎn)爐上穩(wěn)定使用后，轉(zhuǎn)爐煉鋼石灰、輕燒白云石消耗與爐渣排放量分別降低了45%、35%、31%以上。由于爐渣量減少以及避免了轉(zhuǎn)爐吹煉結(jié)束隨爐渣一起倒掉的殘留鋼液，而且倒掉的脫磷爐渣中T.Fe含量較低，采用SGRS工藝后，轉(zhuǎn)爐鐵耗量降低了6 kg/噸鋼。

2　轉(zhuǎn)爐頂?shù)讖?fù)吹CO2技術(shù)

CO2用于轉(zhuǎn)爐吹煉的主要反應(yīng)如式(3)～(5)所示[4]，可見(jiàn)吹入的CO2部分代替了吹入氧氣的作用，降低轉(zhuǎn)爐吹煉的氧氣消耗。同時(shí)由于反應(yīng)(4)是吸熱反應(yīng)，當(dāng)氧氣從頂槍吹入鋼液時(shí)，會(huì)降低火點(diǎn)區(qū)的溫度，從而減少鐵元素燃燒產(chǎn)生的煙塵。而且由于吹入CO2的降溫作用，使得轉(zhuǎn)爐吹煉前期能夠在比較長(zhǎng)的時(shí)間內(nèi)維持在對(duì)于脫磷有利的低溫區(qū)間，提高了脫磷效率[5]。在底吹氣體中混入CO2后，由于在CO2氣體上升的過(guò)程中，發(fā)生反應(yīng)(4)，使得1 mol的CO2產(chǎn)生2 mol的CO，氣體膨脹增加，提高對(duì)吹氣體的攪拌效果，因此CO2可增強(qiáng)攪拌，改善動(dòng)力學(xué)條件，進(jìn)而降低轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)碳氧積和爐渣中T.Fe含量。

CO2+C=2CO

(3)

2[P]+5CO2+3(CaO)=(3CaO·P2O5)+5CO

(4)

CO2+[M]=MOx+CO

(5)

式(5)中的M為轉(zhuǎn)爐吹煉過(guò)程中被氧化的元素。

轉(zhuǎn)爐頂?shù)讖?fù)吹CO2技術(shù)的主要工藝參數(shù)：頂吹CO2流量控制在0.2 Nm3·t-1·min-1，底吹CO2流量控制在0.03 Nm3·t-1·min-1，頂?shù)讖?fù)吹CO2混合比約7%。首鋼300 t轉(zhuǎn)爐采用該技術(shù)后，粉塵量及其中T.Fe質(zhì)量分?jǐn)?shù)均降低10%以上；終點(diǎn)爐渣中T.Fe質(zhì)量分?jǐn)?shù)降低了3.6%；爐渣中P2O5質(zhì)量分?jǐn)?shù)增加0.63%；煤氣量增加5.2 m3/t，煤氣中CO質(zhì)量分?jǐn)?shù)增加0.6%。

3　穩(wěn)定高效轉(zhuǎn)爐底吹SEBC技術(shù)

首鋼210 t轉(zhuǎn)爐的底吹強(qiáng)度設(shè)計(jì)為0.03～0.10 Nm3·min-1·t-1，在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，當(dāng)爐齡達(dá)到2 000爐次以上時(shí)，底吹槍難以裸露，實(shí)際底吹強(qiáng)度僅能達(dá)到0.03～0.05 Nm3·min-1·t-1左右，轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)的碳氧積平均在0.002 5以上，爐齡后期更是達(dá)到0.003 0以上，對(duì)汽車(chē)板、鍍錫板等冷軋鋼板潔凈度造成了非常不利的影響。

SEBC技術(shù)的關(guān)鍵是：1)較低底吹強(qiáng)度(0.06 Nm3·min-1·t-1)下?tīng)t內(nèi)鋼液的大環(huán)流，減少小環(huán)流的抵消和耗散；2)控制轉(zhuǎn)爐爐底和底吹槍隨爐齡增加逐漸均勻侵蝕，爐底厚度不再出現(xiàn)侵蝕與補(bǔ)爐導(dǎo)致的反復(fù)變化；(3)摒棄通過(guò)底吹維護(hù)形成蘑菇頭的傳統(tǒng)理念，確保全爐役底吹孔可視。

以210 t轉(zhuǎn)爐為例，采用Fluent 16.1研究了底吹槍數(shù)量和布置對(duì)爐內(nèi)鋼液流動(dòng)的影響。圖2為爐底采用12支底吹槍對(duì)流場(chǎng)的影響，圖2(a)為底吹槍的布置示意圖，圖2(b)為圖2(a)中黑色粗線所在縱向截面流場(chǎng)的速度矢量圖?？梢?jiàn)，采用12只底吹槍雙節(jié)圓布置，在熔池內(nèi)部形成多個(gè)環(huán)流區(qū)域，存在上下環(huán)流之間互相沖擊導(dǎo)致的能量抵消，降低了實(shí)際攪拌效果，不利于鋼液內(nèi)部攪拌和均勻成分。

圖2　(a)12支底吹槍布置示意圖及(b)其對(duì)應(yīng)的爐內(nèi)縱截面鋼液流動(dòng)速度矢量圖Fig.2　(a) Schematic of layout of 12 bottom blowing lances and (b) corresponding velocity vector diagram of molten steel flow in longitudinal section

圖3為爐底采用4支底吹槍對(duì)流場(chǎng)的影響，圖3(a)為底吹槍的布置示意圖，圖3(b)為圖3(a)中黑色粗線所在縱向截面流場(chǎng)的速度矢量圖?？梢?jiàn)，當(dāng)采用4支底吹槍對(duì)稱分布時(shí)，在熔池內(nèi)部形成了大的環(huán)流，減少了采用12支底吹槍造成的環(huán)流之間能量相互抵消，改善了攪拌效果。

圖3　(a)4支底吹槍布置示意圖及(b)其對(duì)應(yīng)的爐內(nèi)縱截面鋼液流動(dòng)速度矢量圖Fig.3　 (a) Schematic of layout of 4 bottom blowing lances and (b) corresponding velocity vector diagram of molten steel flow in longitudinal section

采用SEBC工藝后，在6 100爐次以上爐齡的條件下，底吹槍全程保持裸露，全爐役碳氧積平均值達(dá)到了0.002 0。圖4(a)為SEBC技術(shù)應(yīng)用后爐齡末期底吹槍形貌，圖4(b)為SEBC技術(shù)應(yīng)用前后全爐役碳氧積的變化情況。

4　橢圓浸漬管RH真空精煉技術(shù)

首鋼1號(hào)210 t真空RH爐于2016年投產(chǎn)，主要工藝參數(shù)是：圓形浸漬管內(nèi)徑為650 mm，真空度0.67 mbar，下抽氣能力為750 kg/h，提升氣體流量為2 000 NL/min時(shí)，0.67 mbar下循環(huán)流量為140 t/min。與2～4號(hào)RH相比，1號(hào)RH冶煉超低碳鋼時(shí)間長(zhǎng)，如鋼水中的碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)由0.035%脫至0.001 5%以下的時(shí)間約3 min；去除微小夾雜物的效果差。

真空下循環(huán)流量是影響RH脫碳效率和去除夾雜物效果的主要因素之一。Kuwabara[6]提出的循環(huán)流量計(jì)算公式如下：

Q=114G1/3d4/3[ln(P0/P)]1/3

(6)

式中：G為提升氣體流量，m3/min；d為浸漬管管內(nèi)徑，m；P為真空室壓力，Pa；P0為大氣壓力，Pa。

從式(6)中可以看出，循環(huán)流量受提升氣體流量、浸漬管內(nèi)徑及真空室內(nèi)壓力的共同影響。隨著提升氣體流量的增加、浸漬管內(nèi)徑的增大和真空室壓力的降低，鋼液循環(huán)流量也隨之增大。當(dāng)RH設(shè)備建成投產(chǎn)以后，受真空泵能力以及管道的限制，增加提升氣體流量和降低真空室極限真空度的可能性很小，而增大浸漬管內(nèi)徑則成為提高循環(huán)流量的唯一有效措施。但是，由于受鋼包內(nèi)徑的限制，圓形浸漬管無(wú)法持續(xù)擴(kuò)大外徑，主要原因是增大后的浸漬管會(huì)剮蹭鋼包包沿。

為此，采用水力學(xué)模型和數(shù)值模擬的方法設(shè)計(jì)了用橢圓形浸漬管替代圓形浸漬管。橢圓浸漬管的長(zhǎng)軸為1 150 mm、短軸為652 mm、當(dāng)量直徑為866 mm，與原始圓形浸漬管相比，當(dāng)量直徑提高了33%，面積提升了77%。圖5給出了水模型研究得到的不同浸漬管和真空度下提升氣體流量對(duì)循環(huán)流量的影響，可見(jiàn)，當(dāng)真空室壓力為0.67 mbar、提升氣體流量為2 000 NL/min時(shí)，新型橢圓浸漬管將循環(huán)流量提升到了257 t/min，比圓形浸漬管提升了51%；當(dāng)真空室壓力為40 mbar時(shí)，循環(huán)流量也提升了38%。

圖5　不同浸漬管和真空度下提升氣體 流量對(duì)循環(huán)流量的影響Fig.5　Influence of lifting flow rate on circulation rate for different dipping pipes and vacuum degrees

圖6給出了1號(hào)RH采用橢圓浸漬管精煉技術(shù)前、后的脫碳速率，可見(jiàn)快速脫碳階段的脫碳速率由圓形浸漬管的0.28 min- 1提升到了0.35 min- 1。冶煉超低碳鋼的真空時(shí)間縮短了4.0 min，脫氫至0.000 2%以下的時(shí)間縮短了3.7 min，合金均勻的時(shí)間縮短了3.0 min。

5　高拉速連鑄技術(shù)

首鋼京唐1號(hào)和3號(hào)連鑄機(jī)是高拉速連鑄機(jī)，設(shè)計(jì)的最大拉速為2.3 m/min，鑄機(jī)的冶金長(zhǎng)度為43.5 m，配置了FC結(jié)晶器。隨著KR脫硫預(yù)處理、脫磷轉(zhuǎn)爐、脫碳轉(zhuǎn)爐、RH真空精煉等工序的高效化，高拉速連鑄已成為高效潔凈鋼生產(chǎn)工藝的瓶頸。此外，雖然我國(guó)的連鑄比已經(jīng)達(dá)到99%以上，但是傳統(tǒng)板坯的拉速與日韓等國(guó)的先進(jìn)企業(yè)相比，還存在很大差距。如日本JFE公司福山廠連鑄LC和ULC鋼的拉速達(dá)到了3.0 m/min，韓國(guó)浦項(xiàng)光陽(yáng)廠的拉速也達(dá)到了2.7 m/min[7- 9]。

圖6　RH浸漬管改造前、后的脫碳速率Fig.6　Decarburization rates for different types of dipping pipe

高拉速連鑄技術(shù)的主要難點(diǎn)是：1)拉速提高，保護(hù)渣的消耗量減少，坯殼與銅板之間潤(rùn)滑變差，易發(fā)生粘接導(dǎo)致漏鋼；2)拉速提高，結(jié)晶器出口坯殼變薄，對(duì)鋼水靜壓力的抵抗變?nèi)?，易發(fā)生漏鋼事故；3)拉速提高，結(jié)晶器液面波動(dòng)與表面流速增大，保護(hù)渣更易被卷入鋼中從而形成鋼板的表面缺陷；4)拉速提高，結(jié)晶器內(nèi)鋼液流股沖擊深度增大，大型夾雜物難以上浮，也增加了鋼板的表面缺陷。

為了攻克上述難點(diǎn)，高拉速連鑄技術(shù)開(kāi)發(fā)包括以下關(guān)鍵點(diǎn)：

1)新型低黏度保護(hù)渣。與傳統(tǒng)拉速的保護(hù)渣相比，1 300 ℃下，保護(hù)渣的黏度由0.29 Pa·s降低為0.14 Pa·s，凝固溫度由1 043 ℃提高至1 085 ℃。較低黏度確保了保護(hù)渣的流入充分，較高的凝固溫度則提高了坯殼橫向冷卻的均勻性。采用新型保護(hù)渣后，拉速達(dá)到2.5 m/min，保護(hù)渣耗量為0.23 kg/m2，有效避免了粘接漏鋼。

2)設(shè)計(jì)了強(qiáng)冷結(jié)晶器。將結(jié)晶器寬面和窄面的水量分別提升至4 900和 600 L/min，確保水流速在9 m/s以上。采用該冷卻技術(shù)后，寬面和窄面熱流密度分別為2.05和1.82 MW/m2，確保了坯殼出結(jié)晶器的厚度達(dá)到9.5 mm。

3)結(jié)晶器內(nèi)鋼液流動(dòng)控制技術(shù)。通過(guò)優(yōu)化結(jié)晶器電磁制動(dòng)參數(shù)以及設(shè)計(jì)了-20°凹形浸入式水口(出口角度向下為負(fù)值)，有效地控制了鋼液在結(jié)晶器內(nèi)的流動(dòng)，拉速為2.5 m/min時(shí)的液面波動(dòng)控制在3 mm以內(nèi)。

為了驗(yàn)證結(jié)晶器流動(dòng)控制技術(shù)的有效性，開(kāi)展了一個(gè)澆次逐爐提拉速的試驗(yàn)，拉速由1.6 m/min均勻提升至2.5 m/min，每爐提升0.1 m/min。該澆次結(jié)晶器液面波動(dòng)的情況見(jiàn)圖7，其中，前3爐拉速由1.6 m/min提升至1.8 m/min，電磁制動(dòng)未投入，采用凸底、-15°水口。自第4爐開(kāi)始，投入電磁制動(dòng)，拉速由1.8 m/min提升至2.5 m/min，此時(shí)采用凹底、-15°水口。自第12爐開(kāi)始，采用凹底、- 20°水口。可見(jiàn)，在拉速為1.8 m/min時(shí)，電磁制動(dòng)和凹底水口明顯降低了結(jié)晶器液面波動(dòng)，波動(dòng)數(shù)值由最大±5 mm降低至±2 mm；當(dāng)拉速?gòu)?.8 m/min提升至2.5 m/min時(shí)，結(jié)晶器液面波動(dòng)加劇，由最大±2 mm迅速增加到±6 mm；采用凹底、-20°水口后，拉速為2.5 m/min時(shí)，液面波動(dòng)由最大±6 mm回落到±3 mm。

圖7　結(jié)晶器流動(dòng)控制技術(shù)對(duì)鋼液面波動(dòng)的影響Fig.7　Influence of mold flow control technology on level fluctuation of molten steel

為了弄清楚高拉速對(duì)冷軋鋼板表面缺陷的影響，對(duì)不同拉速下冷軋鋼板卷渣和夾渣引起的表面缺陷指數(shù)進(jìn)行了統(tǒng)計(jì)分析，結(jié)果見(jiàn)圖8(a)。以拉速1.0 m/min時(shí)冷軋鋼板卷渣和夾渣引起的表面缺陷發(fā)生率為指數(shù)1，隨著拉速增大，此類缺陷指數(shù)逐漸下降。當(dāng)拉速達(dá)到2.5 m/min時(shí)，此類缺陷指數(shù)僅為0.2，即卷渣和夾渣引起的缺陷發(fā)生率降低了80%。其主要原因是拉速增加大大降低了連鑄坯皮下凝固鉤(hook)的深度，見(jiàn)圖8(b)，凝固鉤的深度由1.6 mm降低至0.4 mm。

圖8　(a)冷軋鋼板表面卷渣和夾渣類缺陷指數(shù)和(b)凝固鉤深度隨拉速的變化Fig.8　(a)Defect index of surface slag inclusion of cold- rolled steel sheet and (b) hook depth as a function of casting speed

6　倒角結(jié)晶器連鑄技術(shù)

角部橫裂紋是微合金化鋼連鑄坯的主要缺陷，前人對(duì)此缺陷的發(fā)生機(jī)制及控制措施進(jìn)行了細(xì)致的研究[10- 13]，主要結(jié)論為橫裂紋是由于微合金化鋼第三脆性區(qū)的溫度區(qū)間大、斷后伸長(zhǎng)率低造成的。鋼的成分、結(jié)晶器振動(dòng)、連鑄坯在彎曲和矯直時(shí)的溫度以及連鑄機(jī)的設(shè)備精度是角橫裂紋發(fā)生的主要影響因素。

首鋼與鋼鐵研究總院聯(lián)合開(kāi)發(fā)了倒角結(jié)晶器連鑄技術(shù)，該技術(shù)的出發(fā)點(diǎn)是提高連鑄坯角部溫度。在采用倒角結(jié)晶器后，角橫裂紋發(fā)生率大大降低。但是，在倒角面和上表面交界線附近卻容易發(fā)生縱裂紋，部分鑄坯在倒角面的皮下還容易出現(xiàn)與之垂直的皮下裂紋。

倒角結(jié)晶器連鑄技術(shù)的關(guān)鍵是：1)倒角面的長(zhǎng)度和角度設(shè)計(jì)；2)倒角面的冷卻；3)結(jié)晶器和足輥段的錐度設(shè)計(jì)；4)倒角結(jié)晶器銅板的鍍層設(shè)計(jì)；5)倒角連鑄坯的切割技術(shù)。

倒角結(jié)晶器連鑄技術(shù)可用于生產(chǎn)低碳、超低碳鋼，低合金高強(qiáng)鋼，中碳鋼和高碳鋼等。采用該技術(shù)后，含Nb微合金化鋼的角橫裂紋發(fā)生率降低到了0.14%以下，最大拉速達(dá)到1.7 m/min，結(jié)晶器銅板壽命達(dá)到10.25萬(wàn)t。不僅如此，倒角連鑄坯改善冷軋鋼板邊部翹皮缺陷的效果也十分顯著。

7　結(jié)論

(1)轉(zhuǎn)爐少渣煉鋼技術(shù)(SGRS)實(shí)現(xiàn)了對(duì)轉(zhuǎn)爐爐渣的高溫循環(huán)使用，轉(zhuǎn)爐煉鋼石灰、輕燒白云石消耗與爐渣排放量分別降低了45%、35%、31%以上。

(2)轉(zhuǎn)爐頂?shù)讖?fù)吹CO2技術(shù)實(shí)現(xiàn)了約7%的CO2混吹，終點(diǎn)爐渣中T.Fe質(zhì)量分?jǐn)?shù)降低了3.6%、爐渣中P2O5質(zhì)量分?jǐn)?shù)增加了0.63%、噸鋼煤氣量增加5.2 m3。

(3)穩(wěn)定高效轉(zhuǎn)爐底吹技術(shù)(SEBC)確保了全爐役轉(zhuǎn)爐高效底吹冶煉效果，平均碳氧積為0.002 0，有效提高了鋼水的初始潔凈度。

(4)橢圓浸漬管RH真空精煉技術(shù)實(shí)現(xiàn)了RH循環(huán)流量增加51%，冶煉超低碳鋼的脫碳時(shí)間縮短4.0 min。

(5)采用高拉速連鑄技術(shù)，將連鑄拉速提升至2.5 m/min，不僅實(shí)現(xiàn)了高效潔凈鋼平臺(tái)的貫通，還改善了冷軋鋼板表面質(zhì)量。

(6)倒角結(jié)晶器連鑄技術(shù)將產(chǎn)生角橫裂紋缺陷的含Nb微合金化鋼板坯的比例降低至0.14%以下，還減少了冷軋鋼板邊部翹皮缺陷的發(fā)生率。

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