文/方婷·FM記者

汽車工業(yè)在制造業(yè)中占有很大比重，是世界上規(guī)模最大和最重要的產(chǎn)業(yè)之一，隨著國際汽車產(chǎn)業(yè)鏈全球化配置的加快，全球化經(jīng)營已經(jīng)成為汽車工業(yè)的戰(zhàn)略發(fā)展方向。跨國汽車公司利用各國在價值鏈上要素稟賦的差異進行價值鏈拆分，不僅在公司內(nèi)部完成產(chǎn)業(yè)整合，還在全球范圍內(nèi)實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)的空間分割，進一步在新興市場加大人力、物力、財力的投入，利用當?shù)氐馁Y源優(yōu)勢和成本優(yōu)勢在市場中占有一席之地。

神龍汽車有限公司（以下簡稱“神龍汽車”）就是一家這樣的合資公司，結(jié)合國內(nèi)外汽車品牌優(yōu)勢，在汽車制造業(yè)中占有重要分量，沖壓作為汽車生產(chǎn)中的一個重要環(huán)節(jié)，承載著一代又一代的汽車沖壓人的實踐與夢想，他們?yōu)檫@個新時代汽車行業(yè)的發(fā)展做出卓越的貢獻，本刊記者特邀神龍汽車制造工程部車身工藝分部主任尚會虎先生帶您走進神龍汽車，了解神龍汽車的發(fā)展歷程、生產(chǎn)管理與未來。

企業(yè)概況

神龍汽車制造工程部車身工藝分部主任尚會虎

武漢，長江經(jīng)濟帶核心城市，全國重要的工業(yè)基地，國家歷史文化名城，是中國內(nèi)陸最大的水陸空交通樞紐、擁有53條境外直達航線，是華中地區(qū)唯一可直航全球四大洲的城市。神龍汽車于1992年5月18日總部選址武漢，是由東風汽車公司與法國PSA集團合資興建的汽車生產(chǎn)經(jīng)營企業(yè)，憑借著武漢得天獨厚的天時、地利、人和三大重要因素成為國家首批按經(jīng)濟規(guī)模規(guī)劃建設(shè)的三大乘用車生產(chǎn)制造工業(yè)基地之一，在武漢、襄陽、成都三地建有現(xiàn)代化的汽車生產(chǎn)制造基地和研發(fā)試驗功能完備、實力雄厚、具備自主研發(fā)、自主創(chuàng)新能力的技術(shù)中心；在武漢，建有設(shè)備工藝技術(shù)先進、具備多品種柔性化生產(chǎn)的三大整車專業(yè)廠；在成都，已完成第四座整車工廠的建立，目前已有三款中高端SUV車型投產(chǎn)。

沖壓工藝室

結(jié)構(gòu)組織

沖壓工藝室主要承擔神龍汽車沖壓車型、能力項目的生產(chǎn)準備及現(xiàn)場工藝維護、質(zhì)量改善和績效提升等工作，分為五個工作小組：

⑴專業(yè)組：負責沖壓標準、體系維護和更新、橫向?qū)?，整體上保證沖壓專業(yè)績效。

⑵前期設(shè)計組：從產(chǎn)品造型的同步開發(fā)直到保麗龍模型驗收期間的設(shè)計和會簽工作，確保產(chǎn)品具有沖壓工藝可行性，同時優(yōu)化沖壓工藝方案和提高模具結(jié)構(gòu)的可靠性，保證CUM（材料利用率）和NPC（單沖次零件數(shù)）等關(guān)鍵績效指標提升。

⑶投放組（2個，按地域劃分）：參與結(jié)構(gòu)會簽，主要完成從保麗龍模型驗收后直到交付工廠的生產(chǎn)準備工作，確保新項目投放成功。同時參與現(xiàn)場生產(chǎn)績效改善和負責現(xiàn)場經(jīng)驗反饋等工作，使得設(shè)計、投放、現(xiàn)場生產(chǎn)形成完整的閉環(huán)。

⑷設(shè)備組：能力項目的生產(chǎn)準備及現(xiàn)場改善，面積和負荷平衡整體策劃等。

管理模式

在管理方面，從法國標致雪鐵龍公司引入的先進管理方法，每個小組采用了UEC單元的管理模式，通過持續(xù)改善和個人發(fā)展來提高工作績效，更好地服務(wù)客戶。每個UEC有6個主題，管理每個單元的使命流程、目標結(jié)果和績效、標準、問題和風險處理、技能提升、工作推進等，保證管理是全面和有效的。每個UEC的提升又分5個層級，初始階段的目視量化、衡量階段的共同承擔、拓寬范圍、前瞻持久運行、持續(xù)改善，促進科室的整體管理水平不斷提升。

模具車間

正因為采用了UEC單元的管理方法，沖壓工藝室近幾年在不斷地創(chuàng)新運用新的技術(shù)，如：鋁件拆垛的吹氣裝置專利，頂蓋拉延模預(yù)拉深結(jié)構(gòu)，Crosscut技術(shù)，零件的典型工藝等等。科室在獲得的發(fā)明專利、東風核心專有技術(shù)、科技成果等方面有了量和質(zhì)的飛躍。采用這些創(chuàng)新技術(shù)后，專業(yè)在沖壓績效方面得到了很大的提升，如廠內(nèi)件（主要是大型覆蓋件）材料利用率由原先的48%提升到現(xiàn)在的58%，每年為公司節(jié)約了近千萬的原材料費用。

核心競爭力

神龍汽車堅持把提升產(chǎn)品技術(shù)研發(fā)創(chuàng)新能力作為增強企業(yè)核心競爭力的重要戰(zhàn)略支撐。沖壓工藝的核心問題和優(yōu)勢可以從以下三個方面闡述：

⑴成本方面：首先是CUM（材料利用率），大家知道，在沖壓的成本中，70%左右來自于鋼板，廠內(nèi)件（大型覆蓋件）材料利用率每提升1%，單車就有12元左右的成本收益，通過一系列技術(shù)措施，DPCA最新車型的材料利用率已經(jīng)達到58%，處于各主機廠前列水平；其次神龍汽車沖壓工藝通過推進NPC（每組沖次零件數(shù)）這個指標，通過一模多件，廠外小件集成等措施，大大提升了生產(chǎn)效率，同時節(jié)約了廠外件開發(fā)費用，最新車型實現(xiàn)了NPC=2.46，即將開發(fā)的一款車型會挑戰(zhàn)3.3，未來目標是4.09，大大超過了行業(yè)1.5的平均水平。

側(cè)圍

⑵產(chǎn)品質(zhì)量方面：運用PRASCO質(zhì)量測量，對開發(fā)的模具在供應(yīng)商機加工后、回廠前、回廠后、移交工廠前四個階段，進行模具外觀棱線圓角測量，同時測量零件外觀圓角，嚴格保證沖壓零件外觀，尤其是特征圓角和產(chǎn)品保持一致。

⑶在交貨期方面：通過階段質(zhì)量控制，已經(jīng)實現(xiàn)了車型量產(chǎn)前就移交，最近的一個新項目中，已經(jīng)在策劃部分零件的模具回廠即交付工廠的策略，降低投資的同時，提高了公司內(nèi)部模修團隊的工作能力。

發(fā)展成果

在發(fā)展過程中，沖壓工藝室經(jīng)歷了三個重要里程碑：⑴通過G25（即東風L60）、G95（東風A9）車型的自主開發(fā)，沖壓工藝室具備了廠內(nèi)件工藝和結(jié)構(gòu)的設(shè)計能力；⑵通過武漢工廠制造三部沖壓車間和成都工廠沖壓車間的建設(shè)，擴大了產(chǎn)能，積累了豐富的全新設(shè)備和全新模具同時調(diào)試的經(jīng)驗；⑶對于側(cè)圍、鋁件等超高難度的開發(fā)，實施歐美-日韓-國產(chǎn)模具的三步戰(zhàn)略，目前在實施第三步戰(zhàn)略，公司在降低成本的同時提高了科室和戰(zhàn)略供應(yīng)商的研發(fā)和制造能力。

聚焦沖壓自動化、智能化

生產(chǎn)線

隨著《中國制造2025》的推出，沖壓自動化、智能化是當今國內(nèi)制造企業(yè)的熱點話題，自動化是智能化的基礎(chǔ)，在沖壓線內(nèi)的自動化，各主機廠目前都做到了100%。對沖壓生產(chǎn)的整個工藝環(huán)節(jié)來說，自動化包含從板料下料到生產(chǎn)線上料、生產(chǎn)線內(nèi)、自動裝箱和物流到倉庫三個環(huán)節(jié)，目前國內(nèi)主機廠在其中某1～2個環(huán)節(jié)都實現(xiàn)了自動化，但全環(huán)節(jié)還未打通。根據(jù)目前的行業(yè)發(fā)展趨勢，我們現(xiàn)在已經(jīng)把自動裝箱列入2020工藝規(guī)劃中，并開始研究實施方案的可行性。

智能化的另一方面，是工廠的數(shù)字化。數(shù)字化包含兩層含義：一是將生產(chǎn)線的靜態(tài)數(shù)據(jù)反向輸入電腦；二是將生產(chǎn)線的動態(tài)數(shù)據(jù)實時傳入到電腦。第一步我們掃描生產(chǎn)線，把現(xiàn)實中的生產(chǎn)線直接輸入虛擬環(huán)境。在這個環(huán)境中我們可以通過軟件模擬生產(chǎn)運行情況，在產(chǎn)品設(shè)計、工藝設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計階段，我們就已經(jīng)將模具在生產(chǎn)線上的運行進行模擬，優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)、端拾器結(jié)構(gòu)、零件搬送軌跡等，提升零件的運行節(jié)拍效率，同時較大程度地節(jié)約了自動化調(diào)試時間，目前我們在部分新的項目中實現(xiàn)了這個環(huán)節(jié)。

第二步是通過生產(chǎn)線的傳感器設(shè)備，將生產(chǎn)線運行數(shù)據(jù)和板料的實際測量情況（如板厚，表面油量的實時變化）反饋到模具或下序設(shè)備中，通過模具或是壓機的實時調(diào)節(jié)，達到穩(wěn)定的零件質(zhì)量。傳遞的生產(chǎn)線數(shù)據(jù)不僅包括生產(chǎn)的績效，還包括設(shè)備上的一些參數(shù)，如力、間隙等。最后，通過電腦分析處理這些大數(shù)據(jù)，實時控制生產(chǎn)線的生產(chǎn)參數(shù)。智能化的生產(chǎn)環(huán)節(jié)是接收信息和處理信息的封閉系統(tǒng)。

沖壓行業(yè)未來的發(fā)展方向是生產(chǎn)線高度自動化、生產(chǎn)控制智能化、模具高度集成且輕量化、生產(chǎn)零件材質(zhì)密度低且強度高等。神龍汽車也根據(jù)實際情況，制定了近五年的專業(yè)規(guī)劃，重點有以下五個方面：⑴線尾自動裝箱，在2020年左右逐步實施到生產(chǎn)線中；⑵數(shù)字化工廠在新項目中全面實施；⑶模具盡可能采用一模多件技術(shù)，集成更多小件；⑷持續(xù)提高材料利用率指標，降低原材料消耗；⑸生產(chǎn)線根據(jù)車型開發(fā)需要，改造為更多適合鋁件生產(chǎn)的沖壓生產(chǎn)線。

企業(yè)文化與人才培養(yǎng)

自動化生產(chǎn)線

優(yōu)秀企業(yè)的發(fā)展離不開好的企業(yè)文化和人才培養(yǎng)，神龍汽車始終堅持“以人為本，一絲不茍，讓用戶更滿意”的質(zhì)量方針，始終把用戶滿意作為產(chǎn)品和服務(wù)的唯一評判標準?！爸袊谝蛔病?、“史上最牛車”……產(chǎn)品的安全可靠贏得了廣泛的贊譽。神龍汽車多次獲得“全國用戶滿意產(chǎn)品和服務(wù)”和“全國質(zhì)量管理先進單位”榮譽稱號，并先后榮獲全國卓越管理最高獎——“全國質(zhì)量獎”等各種質(zhì)量大獎。

通過深入實施旨在提升自主研發(fā)能力的“鯤鵬計劃”，神龍汽車科技人才隊伍進一步壯大，目前已擁有1600余人的研發(fā)隊伍，技術(shù)能力也得到進一步提升，已具備“新車型聯(lián)合開發(fā)，改型車基本自主，年型車完全自主”的能力，越來越多的產(chǎn)品被植入“神龍基因”和“中國元素”。神龍汽車建立了“三通道”職業(yè)生涯管理模式和公開競聘上崗機制等科學的人才培養(yǎng)和人才激勵機制。涌現(xiàn)出了以黃華、楊祉剛兩位全國勞動模范為代表的一大批新時期知識工人，和享受國務(wù)院政府津貼的一大批技術(shù)研發(fā)人才，沖壓工藝室中高級工程師職稱比率達到46%。

企業(yè)使命與當擔

神龍汽車堅持“建綠色企業(yè)，造環(huán)保汽車”的環(huán)境方針，不斷采用先進環(huán)保技術(shù)和可循環(huán)使用材料，大力開展節(jié)能減排，降低碳排放。在國內(nèi)率先建造車內(nèi)空氣VOC（可揮發(fā)性有機物）與氣味檢測實驗室。通過建設(shè)“中水回用”工程，在武漢、襄陽兩大生產(chǎn)基地實現(xiàn)工業(yè)污水零排放，成為名副其實的“資源節(jié)約型、環(huán)境友好型”綠色工廠。

作為一名沖壓人，尚主任也提出了他對環(huán)保的一些看法：“作為沖壓人，我覺得有三個方面需要承擔起責任來，第一個方面，努力提升材料利用率，減少原材料的消耗。鋼板生產(chǎn)過程中能耗較大，節(jié)約原材料能很好地降低二氧化碳的排放；第二個方面，提升技術(shù)，提高生產(chǎn)效率，減少生產(chǎn)線的能源消耗，比如采用更多的一模多件技術(shù)，即可在單沖次下生產(chǎn)出更多的零件，可以較大地降低能源消耗；第三個方面，沖壓要為汽車的輕量化做出貢獻，采用更輕，強度更高的材料，降低汽車的整車重量，可以更好地降低汽車百公里油耗?！?/p>

結(jié)束語

隨著環(huán)保、能源等一系列社會問題，汽車輕量化及新能源汽車正成為全球汽車產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型發(fā)展的主要方向，中國市場作為最大的新興市場，隨著人均收入的增長，將會更大程度拉動汽車銷量。各大汽車生產(chǎn)企業(yè)應(yīng)抓住機遇，不斷向新能源汽車發(fā)展方向轉(zhuǎn)變，筆者也希望神龍汽車在研發(fā)制造新能源汽車上有更多的突破與創(chuàng)新，成為促進自身戰(zhàn)略轉(zhuǎn)型、加快發(fā)展步伐的持久動力，拓寬神龍汽車未來的經(jīng)營發(fā)展之路。