許亞剛

（中冶陜壓重工設備有限莊里分公司，陜西 渭南 711711）

在一些大型的金屬煉制生產(chǎn)加工中需要使用大型模具作為坯料，大型金屬煉制的設計生產(chǎn)加工的質(zhì)量將直接影響到大型鍛件的質(zhì)量，影響到一些重大裝備的整體性能。因此在實際生產(chǎn)加工過程中需要加強對模具的設計和優(yōu)化，解決當前大型金屬模具設計生產(chǎn)中存在的缺陷，從而提升我國整體工業(yè)生產(chǎn)水平。

1 125t精煉爐的設計分析

在對125t精煉爐進行設計的過程中，首先需要把握其中的一些關鍵性參數(shù)和信息，然后對其進行科學合理的設置，才能夠有效保證其最終的設計加工質(zhì)量，保證最終得到的金屬煉制滿足實際使用需求。

（1）對精煉爐的形狀進行確定。精煉爐的外觀形狀是設計工作中首先需要進行確認的一點。如果只從鍛制的角度來進行分析，在精煉爐設計中是一個圓筒形的爐體，但是在此種結構形體之下，在爐體上配置有2～4個風管、一個爐口和一個出銅口，可作360°回轉[1]。如果生產(chǎn)制作一些金屬煉制，傳熱慢帶來的影響可能較小，不會影響到最終精煉爐的加工質(zhì)量，但是在面對大型的金屬煉制生產(chǎn)加工時，其帶來的影響將會較大，因此，在確定其形狀時選擇多角的棱柱體形式，其棱角個數(shù)最好設置在16個以上。

（2）確定精煉爐的高寬比。在精煉爐設計中爐身的高寬比也是必須進行設計的重要參數(shù)。爐身的高寬比主要指的是爐身高度與爐身中部位置之間的比值，在對125t精煉爐進行設計的過程中，如果將精煉爐的高寬比設置越大，則意味著爐身的外觀更加的細長。此時125t級精煉爐的表面會有更大的散熱面積，在進行金屬煉制的過程，其表面的結晶速度相對而言會更快，因此在此過程中產(chǎn)生的偏析會顯得更少[2]。但是其存在的缺陷也較為明顯，高寬比數(shù)值越大表示爐身的高度越高，此時煉制過程中產(chǎn)生的氣體和雜物較難上浮，無法順利的將其排出，而且金屬還有較大的可能出現(xiàn)縱向熱裂紋，對最終成型質(zhì)量造成十分嚴重的影響。但是在設計時將高寬比數(shù)值設定過小，也會引起成分偏析情況加重，也同樣會影響到最終的質(zhì)量。因此在設計125t精煉爐時，通常將爐身高寬比數(shù)值設定在1.7～2.1之間，平均取值維持在1.9左右。

（3）確定爐身的錐度。為了讓設計生產(chǎn)完成的125t精煉爐順利脫模，在設計中需要讓爐身保持一定的錐度，考慮到爐身的致密度問題，在進行錐度設計時通常采用倒錐度設計方式，選用上大下小的形狀。如果只從脫模的角度來考慮爐身的錐度，只需要將其錐度設置為1%～1.5%就能夠實現(xiàn)。但是在實際設計中考慮到減慢爐身的上部區(qū)域的凝固速度，往往會適當增加爐身的錐度，尤其是面對125t級大型爐身設計加工時，綜合各方面因素考慮，常將其錐度設置到5%左右。

（4）確定爐身的頭部、尾部設計。對于爐身的頭部設計主要需要對爐身的帽容比計算來進行確定，為了能夠平衡各方面因素帶來的影響，在實際設計工作中通常將爐身的帽容比設定在15%～18%范圍之內(nèi)，并對絕熱板的厚度做出有效選擇，根據(jù)爐身級別不同，取值范圍為50mm～80mm。對于精煉爐尾部的設計主要制作成為錐臺形，使金屬在煉制的過程中能夠平穩(wěn)的上升，有助于提升爐身尾部表面的質(zhì)量。除此之外，考慮到爐身的脫模問題，精煉爐的頭部直徑應當與尾部直徑相差60mm以上。

（5）確定爐身的轉角半徑。所謂轉角半徑主要指的是爐身兩相鄰邊形成的弧形半徑，通過將相交邊設置成為弧形，能夠有效避免其出現(xiàn)角部裂紋，通常在設計中轉角半徑數(shù)值為30mm～50mm之間。

2 125t級爐身模具的設計分析

通常對精煉爐的設計主要可以分為兩個部分來完成，分別對爐身結構和爐身厚度進行設計，下面對其具體設計展開探討。

（1）精煉爐結構設計。精煉爐結構通?？梢苑譃閮煞N：整體式結構和分體式結構。其中整體式結構常常被用在一些較小的金屬加工生產(chǎn)之中，而對于125t精煉爐的結構設計一般都采用分體式結構，將爐身和底盤制作成為兩個單獨的部分，這樣的設計方式相較于整體式結構有著較多的優(yōu)點：①降低爐身生產(chǎn)制作的難度和成本，提升爐身生產(chǎn)制作的效率；②在爐身生產(chǎn)加工過程中，尾部區(qū)域的工作環(huán)境最為惡劣，也是實際澆鑄過程中最為容易出現(xiàn)損壞的區(qū)域，將此部分單獨進行制作，出現(xiàn)損壞后能夠更加容易替換，進而降低精煉爐生產(chǎn)成本；③在該種結構下能夠更為容易清除精煉爐內(nèi)部的殘渣，提升金屬煉制生產(chǎn)加工的質(zhì)量。

（2）精煉爐壁厚度設計。在對精煉爐壁厚度進行設計的過程中，主要需要考慮爐身的穩(wěn)定性和強度兩個方面的條件，保證爐身在完成使用之后不會出現(xiàn)較大幅度的變形。然后以此作為基準條件，降低爐身的厚度。較小的爐身厚度不僅能夠節(jié)省模具制造所需材料，而且更有助于金屬煉制的散熱，縮短其冷卻的時間。從目前的實際設計情況來看，對于模具厚度的確定還沒有明確的公式和理論，我們在對爐身厚度進行確定時主要依據(jù)爐身和經(jīng)驗公式來完成。首先對于精煉爐的重量通常設置為鋼錠重量的1.1～1.2倍之間，在明確需要煉制金屬的重量之后，再以此計算出爐身的平均厚度。

3 125t精煉爐及其設計優(yōu)化方案探討

大型的精煉爐生產(chǎn)加工有著更多的影響因素，這些影響因素將可能造成最終生產(chǎn)出來的爐身重量與設計出現(xiàn)較大的差異，影響到后期對爐身的有效使用，而且大型精煉爐生產(chǎn)過程中質(zhì)量控制也更難。如果設計中某個小的環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，都可能會對最終的加工質(zhì)量和加工精度造成較大的影響。因此，在實際的設計工作中，在完成各部分設計工作之后，需要應用當前先進的電腦軟件進行仿真加工制作，如：ProCAST、AFS Solidification system、Flow-3D、FIDAP等軟件，通過這些軟件能夠對整個生產(chǎn)制作過程展開模擬，然后找出其中存在著的缺陷問題，對設計方案做進一步的優(yōu)化。

4 結語

綜上所述，125t精煉爐設計是一個十分復雜的系統(tǒng)性工作，其中涉及到的影響因素較多，需要設計人員具備較為充分的設計經(jīng)驗，對其中一些關鍵性參數(shù)加以妥善的處理，這樣才能夠有效提升最終設計的準確性。同時，在設計工作中還需要善于對各類型設計仿真軟件的應用，通過實驗仿真，找出設計方案中存在著的缺陷，然后對自身的設計方案進行優(yōu)化，才能夠更好的提升其科學性和合理性。