羅利影

（四川省誠實安全咨詢技術(shù)服務(wù)有限責(zé)任公司，四川 成都 610041）

1 危險性分析

汽車生產(chǎn)區(qū)主要包括沖壓車間、焊接車間、涂裝車間、總裝車間。生產(chǎn)過程主要涉及機械加工作業(yè)、焊裝作業(yè)、涂裝作業(yè)、總裝作業(yè)等。

1.1 機械傷害

（1）汽車生產(chǎn)過程中沖壓生產(chǎn)大多采用自動生產(chǎn)線，沖裁、彎曲、拉伸、成形等工序在全封閉沖壓間內(nèi)完成，沖壓間設(shè)有安全聯(lián)鎖，并配備安全鎖，正常生產(chǎn)不會對人員造成機械傷害。當(dāng)人員進入車間內(nèi)更換刀具、零件或檢修時，不嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程，若沖壓設(shè)備安全聯(lián)鎖、保護措施失效或損壞導(dǎo)致設(shè)備的意外啟動，操作人員不慎觸及可能發(fā)生碾、碰、擠、壓、撞、軋、切等機械傷害。（2）涂裝車間鉸鏈提升裝置周邊均設(shè)置圍欄，涂裝車間的各生產(chǎn)區(qū)均設(shè)置圍欄，并設(shè)連鎖裝置，若圍欄損壞、連鎖失效，人員誤入生產(chǎn)區(qū)則可能發(fā)生機械傷害。（3）總裝車間使用的各種牽引傳送鏈、轉(zhuǎn)掛裝置、提升裝置及其它機械設(shè)備，若設(shè)備的安全防護、保護措施失效或損壞，操作人員不慎觸及，可能發(fā)生碰、擠、壓、撞等機械傷害。（4）焊裝車間若鉸鏈提升裝置、機械化輸送系統(tǒng)等設(shè)備的安全防護、保護措施失效或損壞，操作人員不慎觸及，可能發(fā)生碰、擠、壓、撞等機械傷害。（5）機器人焊裝區(qū)為密閉作業(yè)間，設(shè)有連鎖裝置，在人員進入作業(yè)間內(nèi)更換焊條、檢修等作業(yè)時，若連鎖裝置失效，可能發(fā)生機械傷害事故。

1.2 火災(zāi)爆炸

（1）涂裝車間在生產(chǎn)過程中涉及天然氣、油漆、稀釋劑及其它溶劑等易燃物料，若未采取可靠的安全措施，加強火源管理，可能引發(fā)火災(zāi)爆炸事故。（2）噴漆工段使用的油漆為易燃易爆物料，涂裝車間采用機器人噴漆，噴漆工段為火災(zāi)爆炸的危險環(huán)境，若電氣設(shè)備不防爆或防爆等級達不到要求，現(xiàn)場存在明火、靜電火花、電氣火花等點火源，可能引發(fā)火災(zāi)、爆炸事故。（3）若易燃易爆物料泄漏或揮發(fā)的易燃蒸汽在環(huán)境中與空氣混合形成爆炸性的混合氣體，遇點火源可能發(fā)生爆炸事故。（4）涂裝車間內(nèi)設(shè)有調(diào)漆間，儲存有油漆、稀釋劑等危險品，若調(diào)漆間內(nèi)的安全設(shè)施不完善，如未設(shè)置防流散設(shè)施，電氣設(shè)備不防爆，未設(shè)置可燃氣體報警裝置等，一旦在調(diào)漆作業(yè)過程中，調(diào)漆裝置發(fā)生物料泄漏，油漆、稀釋劑等物料包裝破損泄漏，地上殘留有油污，油漆、稀釋劑等物料遇點火源會發(fā)生燃燒，油漆、稀釋劑等物料揮發(fā)的蒸汽與空氣形成爆炸性的混合物后，遇點火源會發(fā)生爆炸事故。若調(diào)漆設(shè)備及輸送管道未作靜電跨接，靜電積聚可能導(dǎo)致火災(zāi)、爆炸事故。（5）涂裝車間電泳線設(shè)有自動加料系統(tǒng)、油水分離系統(tǒng)、除渣系統(tǒng)、超濾系統(tǒng)、純水制備等，輸送樹脂、氨基磺酸、溶劑、醋酸等易燃液體，若設(shè)備、管道法蘭未作靜電跨接，靜電積聚可能導(dǎo)致火災(zāi)、爆炸事故，若易燃液體發(fā)生泄漏，遇點火源也會發(fā)生火災(zāi)、爆炸事故。

1.3 觸電

（1）在汽車生產(chǎn)作業(yè)過程中，車間使用大量的電氣設(shè)備，若存在用電的組織措施不健全、電氣設(shè)備絕緣不良、保護接地不良或失效、接線錯誤、電氣線路安全防護措施損壞或失效和違章操作的問題，可能導(dǎo)致設(shè)備意外帶電，操作人員接觸帶電設(shè)備時易造成觸電事故。（2）在使用移動式工具時，若工具未作保護接地，其線纜因未采取保護措施而直接拖地敷設(shè)，可能被重物、尖銳物體所傷，導(dǎo)致絕緣破損，人員觸及會發(fā)生觸電事故。

1.4 起重傷害

在原材料、模具的卸車作業(yè)或轉(zhuǎn)運過程中使用行車，焊裝車間、涂裝車間、總裝車間內(nèi)采用電動葫蘆吊裝工件，若行車存在機械故障或機械性能不良，未按要求安裝，鋼絲繩、吊鉤有質(zhì)量缺陷，限位裝置、保險裝置缺失或失效，人員未經(jīng)培訓(xùn)合格取得操作證書，以及違章作業(yè)等，可能引發(fā)起重傷害事故。

1.5 高處墜落

（1）若電控柜平臺、樓梯等處的防護欄桿損壞且未及時維修，可能發(fā)生人員高處墜落的事故。（2）在橋式起重機、壓力機等高大設(shè)備上檢修作業(yè)，將存在人員不慎跌落的可能以及發(fā)生高處墜落的隱患。

1.6 物體打擊

（1）機械加工過程中被加工工件、設(shè)備零部件飛出，放置在高處的工具、工件掉落，原材料、工具在轉(zhuǎn)運過程中脫落，擊中人員，可能造成物體打擊事故。（2）作業(yè)人員在搬、舉、推、拉及運送工具、沖壓加工件等重物過程中脫落，擊中人體，引發(fā)物體打擊事故。（3）在采用輸送裝置輸送汽車配件(如輪胎)時，若堆碼過高或堆碼不穩(wěn)，汽車配件失穩(wěn)，可能引發(fā)物體打擊事故。

1.7 車輛傷害

在工件、物料的轉(zhuǎn)運過程中，使用的廠內(nèi)機動車輛(叉車)可能引發(fā)傷害事故。

1.8 振動及噪聲

（1）各類機械加工設(shè)備在運轉(zhuǎn)過程中會產(chǎn)生振動與噪聲，對設(shè)備操作人員及在設(shè)備附近的人會造成一定程度的危害。（2）廢料從沖壓間卸入廢料輸送裝置，再卸至汽車的過程中發(fā)生碰撞，會產(chǎn)生噪聲。（3）機械排風(fēng)系統(tǒng)抽、排風(fēng)機運行過程中產(chǎn)生噪聲，可能對勞動者的身體健康會造成一定的影響。

1.9 中毒窒息

（1）焊接過程中產(chǎn)生各種有害煙塵，若焊接區(qū)域未設(shè)置抽風(fēng)裝置或抽風(fēng)裝置失效，通風(fēng)不良，有害煙塵不能及時外排，人吸入后可能導(dǎo)致急性或慢性中毒。（2）生產(chǎn)過程中采用CO2保護焊、氬弧焊，焊接作業(yè)場所或氣瓶儲存場所，若氣瓶未采取防倒措施，可能發(fā)生傾倒，造成氬氣、CO2泄漏，當(dāng)泄漏量較大，局部空間含氧量過低(低于15%)，可能導(dǎo)致人員窒息。（3）涂裝車間使用的油漆及溶劑有一定的毒性(如二甲苯等有毒有機溶劑)，在調(diào)漆、噴涂等過程中，若通風(fēng)不良或作業(yè)人員未穿戴防護用品，可能引發(fā)人員中毒事故。（4）若烘干室使用的天然氣泄漏，或尾氣未經(jīng)焚燒爐處理，室內(nèi)通風(fēng)不良，可能造成人員窒息。

1.10 激光輻射

焊裝車間使用的激光焊屬于4類激光產(chǎn)品，不僅激光的原光束和鏡式反射光束能灼傷甚至碳化人體，而且漫反射光束也能傷害人體，激光器所發(fā)出的射線通過其他物體或者墻壁等產(chǎn)生的微量反射，長期在這種環(huán)境中工作的人群，白內(nèi)障的發(fā)病率極高。若激光焊接間門未設(shè)置安全聯(lián)鎖裝置，或其故障，人員誤入機器人激光焊接間而遭受激光輻射，將引起眼角膜或視網(wǎng)膜的損傷，或皮膚灼傷。

1.11 化學(xué)灼傷及腐蝕

涂裝電泳工藝使用磷化劑，呈酸性，若發(fā)生泄漏，人員觸及會發(fā)生化學(xué)灼傷，還可能腐蝕設(shè)備設(shè)施。

1.12 灼燙

（1）焊接作業(yè)產(chǎn)生電弧和高溫火焰、以及受熱的高溫工件和飛濺的高溫焊渣，若未設(shè)置擋板防止火花飛濺，人員未正確使用防護用品，作業(yè)過程中電弧和高溫火焰、飛濺的焊接高溫碎渣等可能造成灼燙事故。（2）涂裝車間電泳、烘干、灌蠟等工序均在密閉空間內(nèi)進行，電泳設(shè)備、烘干爐、灌蠟設(shè)備在工作時溫度較高，若發(fā)生高溫蒸汽、熱空氣泄漏，可能造成高溫燙傷事故。

1.13 電磁輻射

電磁場傷害分為電場傷害和磁場傷害。電泳涂漆過程中，電源通過交流電源整流而得，整流過程由低頻電流產(chǎn)生，電壓低，電流大，如果電磁防護措施不當(dāng)，容易產(chǎn)生低頻電磁場泄漏。電磁場對人的傷害取決于其輻射強度和累計劑量，主要是對人的生理、心理、新陳代謝等方面造成一定傷害。世界衛(wèi)生組織已將0～300Hz的低頻磁場列為可疑致癌物。

1.14 弧光危害

（1）焊接作業(yè)時，產(chǎn)生焊煙的同時還會產(chǎn)生弧光。使用點焊機、弧焊機進行焊接作業(yè)，采取手工作業(yè)，若作業(yè)人員未正確穿戴個體防護用具，電焊弧光有刺傷眼睛或燒傷身體的危險。（2）若護目鏡片破損漏光，或操作不當(dāng)，先點燃再戴面罩，或弧熄前揭開面罩，輔助工與焊工配合不協(xié)調(diào)，在點燃電弧時受到弧光照射，可能對皮膚和眼睛造成傷害。（3）若CO2氣體保護焊焊接作業(yè)區(qū)未設(shè)置防護設(shè)施(如紅色吊簾)，弧光對作業(yè)人員和非作業(yè)人員均可能造成傷害。

1.15 粉塵

（1）在沖壓車間內(nèi)板等半成品堆放區(qū)打磨時會產(chǎn)生磨削粉塵，若打磨時未佩戴口罩等防護用品，可能對人員產(chǎn)生粉塵的職業(yè)危害。（2）焊裝車間對焊疤進行打磨、噴砂時，會產(chǎn)生粉塵，若作業(yè)場所無除塵設(shè)施，噴砂作業(yè)未密閉，作業(yè)人員未佩戴口罩等個人防護用品，可能受到粉塵危害。（3）在涂裝車間對面漆進行拋光處理時使用拋光膏，打磨使用的拋光墊經(jīng)水浸泡，打磨間內(nèi)設(shè)有通風(fēng)設(shè)備，產(chǎn)生的少量粉塵對人的危害較小，若人員違章操作，拋光墊未浸泡即使用，通風(fēng)設(shè)施發(fā)生機械故障，人員又不使用勞動防護用品，打磨時便會產(chǎn)生大量粉塵，并可能對人員造成粉塵危害。（4）總裝車間的轉(zhuǎn)轂檢測在密閉的檢測間進行，檢測間設(shè)有安全連鎖，并設(shè)有抽排風(fēng)裝置，正常工作時，檢測產(chǎn)生的粉塵通過抽風(fēng)裝置外排，若抽排風(fēng)裝置發(fā)生故障，粉塵在檢測間內(nèi)積聚并向外擴散，可能產(chǎn)生粉塵危害。

1.16 其它危險性分析

若地下液壓站未設(shè)置應(yīng)急照明及疏散指示標(biāo)志，在發(fā)生火災(zāi)時，可能造成人員不能及時疏散的后果，導(dǎo)致事故擴大。地下液壓站為有限空間，出口較為狹窄有限，若通風(fēng)不良，造成廢氣積聚或氧含量不足，可能發(fā)生中毒、窒息等事故。

1.17 安全管理危險因素的分析

設(shè)置安全生產(chǎn)管理機構(gòu)，建立健全各級各類人員的安全生產(chǎn)責(zé)任制、安全生產(chǎn)管理制度是企業(yè)安全生產(chǎn)、建設(shè)的基本保證，安全管理的不到位及人的不安全行為是發(fā)生事故的重要因素，以下就其主要表現(xiàn)形式作簡要分析。（1）安全生產(chǎn)責(zé)任制未建立或不健全，或在生產(chǎn)過程中未得到有效落實，因不重視安全而疏于管理造成事故。（2）沒有健全的規(guī)章制度，致使員工在生產(chǎn)作業(yè)過程中無章可循而造成事故。（3）安全管理規(guī)章制度、安全操作規(guī)程的執(zhí)行力度不夠，習(xí)慣性違章造成事故。（4）未設(shè)置安全生產(chǎn)管理機構(gòu)或配置安全管理人員，造成安全生產(chǎn)管理的漏洞，因管理不善而釀成事故。（5）若沒有制定切實可行的事故應(yīng)急救援預(yù)案，配備必要的應(yīng)急救援器材，預(yù)案未進行演練，不能發(fā)現(xiàn)預(yù)案中存在的問題，在發(fā)生事故時，不能及時救援，控制事故，造成事故擴大。（6）公司主要負責(zé)人、安全管理人員、特種作業(yè)人員及其他從業(yè)人員未按照相關(guān)要求進行培訓(xùn)，不具備相關(guān)的安全知識、能力，安全意識差、安全素質(zhì)低，忽視安全管理規(guī)章制度，違章指揮、違章操作和違反勞動紀律，從而引發(fā)事故。（7）安全檢查流于形式，不能常抓不懈，對檢查出的問題或隱患不及時整改，最終導(dǎo)致事故。（8）未建立安全投入的長效保障機制，因安全投入不足而致使安全預(yù)防措施得不到有效落實，從而引發(fā)事故。（9）未對在本公司進行工程施工、設(shè)備安裝維修、原輔材料供貨、產(chǎn)品配套供貨、物流服務(wù)等的相關(guān)方做好資質(zhì)審查，未向相關(guān)方告知公司的相關(guān)安全管理制度和規(guī)定并發(fā)放《公司安全告知書》，未簽訂《相關(guān)方安全管理協(xié)議》，可能因安全職責(zé)不明，存在管理漏洞而發(fā)生安全事故。

2 結(jié)語

汽車制造行業(yè)可從防機械傷害、起重傷害、防火、防爆、防激光傷害、防觸電及安全管理等方面對生產(chǎn)過程進行管理，做好安全設(shè)施、消防設(shè)施的日常維護，同時應(yīng)提高安全意識，落實安全主體責(zé)任，加強安全管理和應(yīng)急管理，保障生產(chǎn)安全運行。

[1]中華人民共和國安全生產(chǎn)法，中華人民共和國主席令第13號，2014-12-1．

[2]中華人民共和國消防法，中華人民共和國主席令第6號，2009-5-1．

[3]《建筑設(shè)計防火規(guī)范》，GB50016-2014．

[4]《機械工程建設(shè)項目職業(yè)安全衛(wèi)士設(shè)計規(guī)范》，GB51155-2016．

[5]《生產(chǎn)過程安全衛(wèi)生要求總則》，GB/T12801-2008．

[6]《焊接與切割安全》，GB 9448-1999．