(國核示范電站有限責(zé)任公司，山東 榮成 264312)

GMAW-P自動(dòng)焊工藝在核電站鋼制安全殼中的應(yīng)用

劉非

(國核示范電站有限責(zé)任公司，山東榮成264312)

簡要介紹了GMAW的工藝特點(diǎn)和應(yīng)用現(xiàn)狀，從鋼制安全殼設(shè)計(jì)單位支持、焊接坡口形式及尺寸確定、焊接工藝參數(shù)匹配、坡口組對(duì)和背面清根等方面探討了GMAW-P自動(dòng)焊工藝在核電站鋼制安全殼制造中的實(shí)施難點(diǎn)及保證措施，對(duì)國產(chǎn)核電后續(xù)安全殼自動(dòng)化焊接制造和質(zhì)量保障具有重要的工程意義。

核電工程鋼制安全殼GMAW-P自動(dòng)焊工藝

0 序 言

國內(nèi)某大型先進(jìn)壓水堆核電站鋼制安全殼直徑為43 m，高度為73.6 m，殼體材料為低合金高強(qiáng)度 SA738 Gr.B 調(diào)質(zhì)鋼板，壁厚為43～55 mm，鋼制安全殼由上下封頭和筒體組成，筒體由144塊弧板現(xiàn)場拼裝焊接而成，涉及144條縱焊縫和13條環(huán)焊縫，焊縫總長度約為2 300 m。國內(nèi)在建的AP1000核電站鋼制安全殼焊接采用焊條電弧焊工藝[1-2]。核電站鋼制安全殼作為民用核安全設(shè)備，其焊接制造質(zhì)量尤為重要。傳統(tǒng)采用焊條電弧焊方法制造鋼制安全殼受外在因素影響較大，其質(zhì)量可靠性保證難度增加。為了提高核電站鋼制安全殼焊接質(zhì)量，減少人為因素的影響，壓縮工期，采用先進(jìn)、高效的自動(dòng)焊接技術(shù)，是未來核電建設(shè)發(fā)展的趨勢。

1 GMAW自動(dòng)焊工藝特點(diǎn)及應(yīng)用現(xiàn)狀

相比傳統(tǒng)的焊條電弧焊，熔化極氣體保護(hù)自動(dòng)焊具有焊接生產(chǎn)效率高、焊接變形小、可以獲得含氫量較焊條低的焊縫金屬、可以連續(xù)焊接、不過分依賴焊接人員技能水平、焊接質(zhì)量穩(wěn)定等優(yōu)點(diǎn)，但是焊接過程需要防風(fēng)，存在靈活性差、可達(dá)性差等缺點(diǎn)。隨著熔化極氣體保護(hù)自動(dòng)焊設(shè)備和焊接材料的發(fā)展，熔化極氣體保護(hù)自動(dòng)焊工藝已廣泛應(yīng)用于鍋爐、壓力容器制造[3-5]。為適應(yīng)核電發(fā)展，國內(nèi)某些單位已開展了鋼制安全殼(鋼襯里)TIG自動(dòng)焊工藝[6]和熔化極氣體保護(hù)自動(dòng)焊工藝[7]的研究和應(yīng)用。核電站鋼襯里多選用優(yōu)質(zhì)的低合金鋼和碳素鋼，如國內(nèi)的20HR、法國的A42、歐洲標(biāo)準(zhǔn)的P265GH等[8]。鋼襯里的鋼板厚為6 mm，采用TIG自動(dòng)焊工藝相比焊條電弧焊工藝，能滿足工程建設(shè)高效率和質(zhì)量建設(shè)需要，但是對(duì)于三代非能動(dòng)的AP1000和CAP1400核電站鋼制安全殼筒體(壁厚為52 mm和55 mm兩種規(guī)格)焊接，宜選用更加高效的熔化極氣體保護(hù)自動(dòng)焊工藝焊接。

2 GMAW自動(dòng)焊工藝在鋼制安全殼應(yīng)用難點(diǎn)

GMAW自動(dòng)焊工藝雖然已在橋梁、汽車、壓力容器等行業(yè)廣泛應(yīng)用，但是在國內(nèi)核電站鋼制安全殼筒體焊接還是首次，按照國家核安全法律法規(guī)要求，一項(xiàng)新工藝要應(yīng)用于民用核安全設(shè)備必須證明該工藝是成熟可靠的。

2.1 鋼制安全殼設(shè)計(jì)單位支持是工藝應(yīng)用的前提

核電站鋼制安全殼屬于民用核安全設(shè)備，因此承擔(dān)鋼制安全殼設(shè)計(jì)、制造的單位必須是民用核安全設(shè)備設(shè)計(jì)、制造持證單位。熔化極氣體保護(hù)焊自動(dòng)焊工藝要在核電站鋼制安全殼焊接中應(yīng)用前提是鋼制安全殼的設(shè)計(jì)單位支持(為支持其設(shè)計(jì)工作，設(shè)計(jì)單位在開展設(shè)計(jì)之前通常會(huì)開展相關(guān)的試驗(yàn)，其試驗(yàn)成果將成為支持其設(shè)計(jì)的關(guān)鍵輸入)，并在鋼制安全殼設(shè)計(jì)相關(guān)文件中明確可以采用熔化極氣體保護(hù)焊工藝，如CAP1400示范工程鋼制安全殼設(shè)計(jì)單位在《鋼安全殼設(shè)備規(guī)格書》中進(jìn)行了明確，并配套發(fā)布了《鋼安全殼用ER90S-G氣體保護(hù)焊焊絲技術(shù)條件》、《鋼安全殼用藥芯焊絲技術(shù)條件》、《安全級(jí)設(shè)備焊接工藝評(píng)定技術(shù)條件》等設(shè)計(jì)文件。

鋼制安全殼制造單位必須按照設(shè)計(jì)單位要求，完成GMAW自動(dòng)焊工藝試驗(yàn)和焊接工藝評(píng)定，向設(shè)計(jì)單位提交成果，證明該單位已經(jīng)掌握了熔化極氣體保護(hù)焊工藝，且已有實(shí)施該工藝的設(shè)備和人員。所以，鋼制安全殼的設(shè)計(jì)單位的支持，是工藝應(yīng)用的前提。

2.2 焊接坡口形式及尺寸確定

選擇合理的坡口形式和通過大量的工藝試驗(yàn)確定坡口尺寸是焊接工藝順利實(shí)施的基礎(chǔ)和確保焊接質(zhì)量的關(guān)鍵要素之一，焊接坡口形式的選擇通常與焊接方法、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)形式、焊件材質(zhì)與厚度、技術(shù)要求以及焊件的焊接工況等有關(guān)，在保證焊件焊量(保證根部焊透、坡口側(cè)壁熔合)的前提下，應(yīng)盡可能考慮減少坡口熔敷金屬的填充量，提高焊接效率、減小焊件變形以及坡口形狀容易加工等因素。

由于GMAW自動(dòng)焊工藝是首次應(yīng)用到核電站鋼制安全殼筒體焊接，為了確保鋼制安全殼筒體焊接的質(zhì)量和順利實(shí)施，不影響工程建造周期，鋼制安全殼焊接單位必須充分考慮GMAW自動(dòng)焊工藝首次應(yīng)用的困難，制定相應(yīng)的應(yīng)對(duì)措施。為此，承擔(dān)國內(nèi)某核電站鋼制安全殼焊接單位準(zhǔn)備了兩種焊接工藝：焊條電弧焊工藝和GMAW自動(dòng)焊工藝，當(dāng)鋼制安全殼筒體拼裝焊接條件滿足自動(dòng)焊工藝焊接(打底、填充和蓋面)時(shí)，則完全采用自動(dòng)焊工藝；反之，則根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際情況合理選擇采用焊條電弧焊工藝或兩種混合工藝。

由于鋼制安全殼筒體壁板重量和厚度，壁板滾壓成弧板，坡口加工精度和條件等方面要求和限制，壁板焊接坡口需要在壁板滾壓成弧板前采用機(jī)械加工方法加工成需要的坡口形式和尺寸。

基于上述原因，選擇的坡口形式和尺寸必須滿足兩種焊接工藝要求。為此，需要開展大量的工藝試驗(yàn)才能確定出適合兩種工藝的焊接坡口形式和尺寸。選擇合適的坡口形式和確定最終的焊接坡口尺寸是GMAW自動(dòng)焊工藝的難點(diǎn)之一。

2.3 焊接工藝參數(shù)的匹配

在確定的母材和焊材匹配以及焊接設(shè)備選定的情況下，根據(jù)已經(jīng)確定的坡口型式和焊接坡口的裝配要求，保證焊接質(zhì)量是非常關(guān)鍵的。GMAW自動(dòng)焊工藝參數(shù)較多，包括焊接電流、焊接電壓、保護(hù)氣體流量、焊絲伸長長度、焊絲角度、焊接小車行走速度、焊槍擺動(dòng)寬度等工藝參數(shù)。為了保證根部焊透、側(cè)壁和層間良好熔合，針對(duì)不同的工況確定出最佳焊接工藝參數(shù)是非常難的，因?yàn)楦鞣N焊接參數(shù)不是孤立的，而是相互影響的，另外現(xiàn)場坡口組對(duì)質(zhì)量也將影響到焊接參數(shù)的設(shè)置。因此，合理的焊接參數(shù)是確保焊接質(zhì)量的關(guān)鍵，通過熔化極氣體保護(hù)自動(dòng)焊的電流、電壓、焊槍擺動(dòng)寬度、保護(hù)氣體流量等參數(shù)最佳匹配，實(shí)現(xiàn)根部打底焊透，填充過程層間熔合和側(cè)壁熔合，滿足無損檢測、理化試驗(yàn)對(duì)焊接接頭質(zhì)量的要求。

2.4 坡口組對(duì)和背面清根

現(xiàn)場焊口的組對(duì)質(zhì)量(坡口間隙和錯(cuò)邊量)，將影響到GMAW自動(dòng)焊工藝能否順利實(shí)施(尤其是打底焊接)，由于現(xiàn)場條件限制和筒體壁板滾壓卷制過程圓弧的不均勻性、變形等因素影響，現(xiàn)場焊口組對(duì)難以達(dá)到均勻一致的高精度，這就要求自動(dòng)焊設(shè)備能根據(jù)坡口尺寸及偏差自動(dòng)調(diào)整有關(guān)工藝參數(shù)，以降低或消除不均勻參數(shù)對(duì)焊接質(zhì)量的影響。在現(xiàn)場如果出現(xiàn)了不能滿足自動(dòng)焊組對(duì)要求時(shí)，無法實(shí)現(xiàn)自動(dòng)焊打底焊接時(shí)，可以采用焊條電弧焊打底，完成打底焊接后，再使用自動(dòng)焊進(jìn)行填充和蓋面。另外筒體正面焊接完成后背面清根質(zhì)量也將影響是采用焊條電弧焊填充還是自動(dòng)焊工藝填充的問題。因此，確保坡口組對(duì)和背面清根質(zhì)量是確保自動(dòng)焊工藝能否順利實(shí)施應(yīng)用的關(guān)鍵。

3 焊接工藝試驗(yàn)及評(píng)定

開展工藝試驗(yàn)?zāi)康氖峭ㄟ^大量的工藝試驗(yàn)，達(dá)到焊接相關(guān)人員能夠熟練掌握各種工況條件下的焊接工藝參數(shù)的匹配和焊工熟練操作焊接設(shè)備，為焊接工藝評(píng)定和現(xiàn)場工藝應(yīng)用做好充分的技術(shù)準(zhǔn)備工作，開展焊接工藝試驗(yàn)前應(yīng)解決如下問題。

3.1 焊接方法選擇

熔化極氣體保護(hù)焊包括熔化極惰性氣體保護(hù)焊(MIG)、熔化極氧化性混合氣體保護(hù)焊(MAG)、二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊(CO2)、藥芯焊絲氣體保護(hù)焊(FCAW)等四類，根據(jù)上述四類焊接方法的特點(diǎn)、產(chǎn)品材質(zhì)和厚度、焊接質(zhì)量要求、現(xiàn)場可達(dá)性方面以及上述焊接方法的實(shí)際應(yīng)用領(lǐng)域和情況等多方面綜合考慮，某核電站鋼制安全殼筒體焊接選用脈沖熔化極氧化性混合氣體自動(dòng)焊工藝方法(GMAW-P)，該方法是一種高效、優(yōu)質(zhì)的焊接方法，主要利用脈沖電流來控制熔滴過度，減小飛濺，改善焊縫成形，提高焊接質(zhì)量，該種焊接方法可在平均電流小于噴射過度電流情況下實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定的噴射過度，可實(shí)現(xiàn)厚板全位置焊接。

3.2 焊接設(shè)備選擇

選擇焊接設(shè)備時(shí)，應(yīng)考慮到產(chǎn)品的焊接工藝以及焊接技術(shù)所提出的要求，根據(jù)焊件材料種類、焊件厚度、焊接位置、現(xiàn)場工況等提出具體焊接設(shè)備性能，如焊接設(shè)備的輸出功率范圍、電源的空載電壓、電源的動(dòng)特性和靜特性、輸出電流類型、焊接參數(shù)的調(diào)節(jié)范圍和送絲速度等因素。新購置的焊接設(shè)備除了上述特性要求外，還要考慮工作環(huán)境、焊接位置(焊接小車和機(jī)頭)可達(dá)性、焊接操作人員素質(zhì)以及焊接設(shè)備的可靠性和經(jīng)濟(jì)性等要求。綜合上述考慮，某核電站鋼制安全殼筒體焊接設(shè)備選用的國外某焊接設(shè)備公司生產(chǎn)的R350型脈沖熔化極氣體保護(hù)焊機(jī)，該套焊接系統(tǒng)由焊接電源、焊接軌道、焊接小車、焊接機(jī)頭和遙控面板等組成，焊接電源為全數(shù)字化控制，熔滴過渡為“一脈一滴”直流脈沖過渡，該種熔滴過渡方式能有效的控制焊接線能量和焊縫成形；焊接小車帶有自動(dòng)反饋系統(tǒng)，能有效控制焊絲伸出長度與焊接電流的大小，系統(tǒng)能夠通過自動(dòng)調(diào)節(jié)焊絲伸出長度保證焊接電流的恒定輸出。

3.3 焊接材料選擇

熔化極氣體保護(hù)自動(dòng)焊采用的焊接材料包括焊絲和保護(hù)氣體，母材、焊絲和保護(hù)氣體的化學(xué)成分決定了焊縫金屬的性能和化學(xué)成分。焊絲的選擇包括焊絲尺寸和化學(xué)成分的選擇，焊絲尺寸的選擇主要考慮到被焊工件厚度和焊接位置等因素，按照某核電站鋼制安全殼設(shè)計(jì)單位對(duì)焊絲選用要求(《鋼安全殼用ER90S-G氣體保護(hù)焊焊絲技術(shù)條件》)并結(jié)合現(xiàn)場焊接位置(立焊和橫焊)，GMAW自動(dòng)焊工藝試驗(yàn)選用與SA738Gr.B鋼性能匹配的國內(nèi)某焊材廠生產(chǎn)的ER90S-G焊絲，焊絲直徑為φ1.2 mm。保護(hù)氣體特性對(duì)焊接過程會(huì)產(chǎn)生重要影響，進(jìn)而影響到焊接質(zhì)量，保護(hù)氣體選用二元氧化性混合氣體80%Ar+20%CO2，該種混合氣體具有焊接速度高，熔深較大，容易控制熔池，可用于噴射過渡、脈沖射滴過渡，適用于全位置焊接，飛濺小，沖擊韌性好，焊縫成形美觀等特點(diǎn)[9]。

3.4 焊接坡口設(shè)計(jì)

合理的坡口設(shè)計(jì)，是保證質(zhì)量、 提高勞動(dòng)效率的重要環(huán)節(jié)，坡口設(shè)計(jì)中的坡口形式選擇和尺寸與相應(yīng)的焊接工藝相匹配，鋼制安全殼筒體焊縫位置有立焊和橫焊兩個(gè)位置，考慮到坡口組對(duì)和背面清根質(zhì)量對(duì)自動(dòng)焊工藝應(yīng)用的影響，結(jié)合焊條電弧焊坡口設(shè)計(jì)要求，通過大量的工藝試驗(yàn)確定了適合焊條電弧焊和GMAW自動(dòng)焊工藝的坡口尺寸和組對(duì)要求，圖1為GMAW自動(dòng)焊工藝立焊和橫焊坡口形式及尺寸。

圖1 坡口形式及尺寸

3.5 焊接工藝參數(shù)匹配試驗(yàn)

GMAW自動(dòng)焊工藝的焊接電流、極性、電弧電壓、焊接速度、焊絲伸出長度、焊槍傾角、焊絲直徑、保護(hù)氣體成分和流量以及焊接位置等都將影響焊縫熔深、焊道幾何形狀和焊接質(zhì)量。對(duì)上述焊接參數(shù)的影響與控制的目的是為了獲得質(zhì)量良好的焊縫，這些焊接參數(shù)不是完全獨(dú)立的，改變某一個(gè)焊接參數(shù)就要求同時(shí)改變另一個(gè)或另一些焊接參數(shù)以便獲得所要求的結(jié)果。最佳的焊接工藝參數(shù)受母材和焊材成分、焊接位置和質(zhì)量要求等因素影響，需要焊接人員較高的技能和豐富的經(jīng)驗(yàn)。因此，對(duì)于每一種情況，為獲得最佳結(jié)果，焊接工藝參數(shù)的搭配可能有好幾種方案，而不是唯一的一種。

為了獲得最佳的焊接工藝參數(shù)，在焊接坡口形式確定以后，需要根據(jù)坡口型式進(jìn)行大量的焊接工藝參數(shù)的匹配試驗(yàn)，如在焊接過程中焊接小車的行走速度和焊槍的擺動(dòng)速度以及擺動(dòng)到坡口兩側(cè)的停留時(shí)間等，都決定焊縫質(zhì)量。通過大量試驗(yàn)獲得最佳的匹配參數(shù)設(shè)置，最終通過對(duì)工藝評(píng)定和產(chǎn)品的無損檢測和理化試驗(yàn)，驗(yàn)證所用焊接工藝參數(shù)是能夠焊接出合格的產(chǎn)品。表1為立焊位置推薦GMAW自動(dòng)焊工藝工藝參數(shù)，圖2為立焊和橫焊位置熔化極氣體保護(hù)焊正面打底焊后的焊縫成形。

3.6 焊接工藝評(píng)定

按照某核電站鋼制安全殼設(shè)計(jì)單位編制的《安全級(jí)設(shè)備焊接工藝評(píng)定技術(shù)條件》要求，鋼制安全殼筒體焊接單位在熟練掌握GMAW自動(dòng)焊工藝后，進(jìn)行了焊條電弧焊和GMAW自動(dòng)焊工藝的立焊和橫焊兩個(gè)位置的焊接工藝評(píng)定，各項(xiàng)試驗(yàn)結(jié)果滿足設(shè)計(jì)單位《安全級(jí)設(shè)備焊接工藝評(píng)定技術(shù)條件》要求，證明了擬定的焊接工藝參數(shù)能夠焊接出合格產(chǎn)品，其工藝是可行的。

表1 推薦GMAW工藝參數(shù)①

注：①最小預(yù)熱溫度為120 ℃，最大層間溫度為190 ℃；導(dǎo)電嘴距離工件距離為10～18 mm；噴嘴尺寸為18～35 mm；后熱溫度為200～350 ℃，保溫時(shí)間不少于30 min；熱處理溫度為595～620 ℃。

圖2 GMAW-P自動(dòng)焊打底焊縫

4 工藝應(yīng)用

4.1 坡口組對(duì)、預(yù)熱、焊接、后熱

某核電站鋼制安全殼設(shè)計(jì)單位設(shè)計(jì)文件要求，鋼制安全殼筒體縱焊縫和環(huán)焊縫的坡口組對(duì)間隙為0～10 mm，縱焊縫錯(cuò)邊量≤3.25 mm，環(huán)焊縫錯(cuò)邊量≤6.5 mm；通過前期大量的工藝試驗(yàn)和焊接工藝評(píng)定確定的坡口形式為雙X形坡口，組對(duì)間隙為0～5 mm時(shí)，可直接采用GMAW自動(dòng)焊工藝打底焊，對(duì)于組對(duì)間隙為5～10 mm的焊縫，則采用陶瓷襯墊后，再使用GMAW自動(dòng)焊工藝打底焊。

坡口組對(duì)點(diǎn)焊和定位焊接使用評(píng)定合格的采用焊條電弧焊工藝，縱焊定位焊縫長度為60～80 mm，間隔長度為200～300 mm；環(huán)焊縫定位焊長度為100～150 mm，間隔距離為300～500 mm；點(diǎn)焊和定位焊時(shí)的預(yù)熱溫度≥120 ℃。

熔化極氣體保護(hù)自動(dòng)焊軌道采用鋁合金軌道，單根軌道長度為3 mm,軌道固定采用耐高溫的磁鐵，軌道安裝時(shí)要保證連接處圓滑過渡，已滿足焊接小車順利通過。焊接縱焊縫的方向?yàn)閺南碌缴?，焊接前?yīng)按工藝規(guī)程要求，增加引弧和收弧板，無法增加引弧板時(shí)，在環(huán)焊縫坡口上起弧，焊接完成后，對(duì)起弧位置熔敷金屬打磨去除。環(huán)焊縫焊接時(shí)根據(jù)焊機(jī)數(shù)量(至少4臺(tái))分段對(duì)稱焊。正面打底、部分填充焊接后，根據(jù)背面清根質(zhì)量情況，可選用焊條電弧焊工藝進(jìn)行坡口填充焊，滿足自動(dòng)焊工藝條件時(shí)則使用自動(dòng)焊工藝焊接。

為了保證鋼制安全殼筒體焊接質(zhì)量，防止產(chǎn)生冷裂紋，在每段焊縫終止焊接時(shí)(焊接不再進(jìn)行預(yù)熱或焊接時(shí))，溫度降低到最低預(yù)熱溫度以前應(yīng)立即鋪設(shè)加熱板繼續(xù)加熱，加熱溫度到200～350 ℃后進(jìn)行保溫，保溫時(shí)間不得低于30 min。圖3為已完成的縱焊縫焊接過程示意圖，圖4為正在進(jìn)行環(huán)焊縫焊接。

4.2 防風(fēng)問題

GMAW-P自動(dòng)焊工藝焊接過程中必須注意防風(fēng)問題，為了有效保證GMAW-P自動(dòng)焊工藝順利實(shí)施和焊接質(zhì)量，創(chuàng)造一個(gè)良好的施工作業(yè)環(huán)境，在焊接施工區(qū)域需要搭設(shè)整體防風(fēng)棚，使施焊的外接風(fēng)速滿足焊接工藝要求。

4.3 工藝應(yīng)用結(jié)果

GMAW-P自動(dòng)焊工藝已在國內(nèi)某核電站2號(hào)機(jī)組鋼制安全殼一環(huán)和二環(huán)24條縱焊縫焊接應(yīng)用，現(xiàn)場坡口組對(duì)尺寸滿足了GMAW-P自動(dòng)焊工藝要求，其整條焊縫的打底、填充和蓋面按照評(píng)定合格的工藝已完成了焊接，焊接完成后按照設(shè)計(jì)要求完成了100%VT和RT檢驗(yàn)，焊縫一次合格率都在95%以上，出現(xiàn)的缺陷主要為大量焊接飛濺、層間未熔合。經(jīng)現(xiàn)場工程師分析，缺陷產(chǎn)生的主要原因是因?yàn)榍捌诤腹そ?jīng)驗(yàn)不足，焊接過程中對(duì)于局部坡口組對(duì)間隙不一致的情況，需要焊工根據(jù)焊縫熔合情況通過遙控面板適當(dāng)調(diào)節(jié)焊接小車行走速度和焊槍擺動(dòng)弧度以及擺動(dòng)到坡口邊緣兩端的停留時(shí)間。

按照設(shè)計(jì)文件要求，在縱焊縫設(shè)置了產(chǎn)品焊件，對(duì)焊接產(chǎn)品進(jìn)行了拉伸、彎曲、沖擊試驗(yàn)等試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果滿足設(shè)計(jì)文件要求。

目前正在進(jìn)行一環(huán)和二環(huán)之間的環(huán)焊縫焊接工作(已經(jīng)完成了正面焊縫打底和部分填充層焊接，正在進(jìn)行背面清根，根據(jù)背面清根質(zhì)量擬采用焊條電弧焊進(jìn)行部分填充，待滿足自動(dòng)焊工藝填充時(shí)在選用自動(dòng)焊工藝填充和蓋面)，圖5為GMAW-P自動(dòng)焊正面完成后背面清根后的PT檢測。

圖3 縱焊縫焊接過程示意圖

圖4 環(huán)焊縫打底、填充焊接過程示意圖

圖5 背面清根PT檢測

5 結(jié) 論

通過大量的工藝試驗(yàn)，掌握了GMAW-P自動(dòng)焊工藝，通過焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)結(jié)果和現(xiàn)場部分焊縫焊接實(shí)施以及產(chǎn)品見證件力學(xué)性能試驗(yàn)結(jié)果表明，GMAW-P自動(dòng)焊工藝應(yīng)用于核電站鋼制安全殼筒體現(xiàn)場拼裝焊接是可行性。

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TG424

2017-04-19

劉 非，1976年出生，學(xué)士，高級(jí)工程師。主要負(fù)責(zé)生產(chǎn)準(zhǔn)備、技術(shù)設(shè)計(jì)、計(jì)劃合同、生產(chǎn)運(yùn)行和維修等工作。