陸建勝

【摘要】本文根據(jù)某路面水泥穩(wěn)定碎石基層施工的監(jiān)理，闡述了監(jiān)理在水泥穩(wěn)定碎石拌和、運輸、攤鋪、碾壓等施工工藝方面進行質(zhì)量控制應注意的問題。

【關鍵詞】水泥穩(wěn)定碎石；質(zhì)量；控制；監(jiān)理

路面基層是路面結(jié)構中的主要承重層。在具有一定級配的碎石中，摻入足量的水泥和水，經(jīng)拌和得到的混合料在壓實和養(yǎng)生后，當其強度符合規(guī)定的要求時，稱為水泥穩(wěn)定碎石。水穩(wěn)碎石基層具有成型快、水穩(wěn)性好，不易起灰等優(yōu)點。目前在城市道路路面施工中廣泛采用，但水穩(wěn)碎石基層施工中往往出現(xiàn)原材料質(zhì)量不合格、配合比不準確、拌和不均勻、攤鋪不平整、粗集料離析、碾壓不密實、接縫不平整等質(zhì)量問題，同時還易產(chǎn)生起皮、松散、裂縫、彈簧、翻漿、強度不合格等質(zhì)量缺陷。為確保水穩(wěn)碎石基層的施工質(zhì)量，應加強水穩(wěn)碎石基層各個施工階段的監(jiān)理。

1、施工前準備工作的監(jiān)控

1.1施工組織設計的審查

著重對承包人施工組織設計中申報的組織體系、質(zhì)量保證體系、質(zhì)量控制措施以及對可能出現(xiàn)的質(zhì)量缺陷或質(zhì)量事故所采取的控制措施進行審查，提出建議和意見，并召開由業(yè)主、承包商、監(jiān)理單位參加的施工技術交底會，明確施工的質(zhì)量目標、質(zhì)量要求、施工方法、操作步驟及各工序的質(zhì)量責任人，解決施工中可能出現(xiàn)的問題。

1.2底基層的檢查與驗收

除對底基層的高程、中線偏位、寬度、橫坡和平整度進行檢查外，應著重對壓實度進行檢查，凡不符合要求的路段，應采用有效的措施進行返工處理，并按規(guī)定重新進行檢查與驗收。松軟未成型的底基層必須鏟除。

1.3施工機械的檢查

由于水泥穩(wěn)碎石采用集中廠拌、攤鋪機攤鋪，應對拌和、攤鋪運輸、壓實等機械進行檢查：機械數(shù)量、功能是否滿足施工要求、運行狀況是否良好。要求承包人做好開工前機械的保養(yǎng)、試機工作，保證機械在施工期間一般不發(fā)生故障。對機械進行檢查的具體要求為：使用的拌和機的產(chǎn)量應大于400t/h，且應超過攤鋪能力的20%。使用的攤鋪機應滿足路面基層的寬度、厚度的施工需要。當采用兩臺攤鋪機作業(yè)時，攤鋪機應功能一致、機型相同，功能全面以確保厚度一致、完整無縫、表面平整。壓實機械的噸位和臺數(shù)應與拌和及攤鋪機的生產(chǎn)能力相匹配，并滿足壓實工藝的需要以及保證從加水拌和到碾壓終了的時間控制在2h內(nèi)。壓實機械至少應配備12T左右輕型壓路機1—2臺，18—20T的穩(wěn)壓用壓路機2—3臺，振動壓路機器2—3臺和膠輪壓路機2臺。自卸汽車的數(shù)量應與拌和設備、攤鋪設備、壓路機相匹配。其他機械根據(jù)施工需要相應配備。

2、配合比設計的審批

水泥穩(wěn)定碎石是由幾種材料混合組成的，合理的配合比不僅能充分發(fā)揮各種材料的特性，而且能使混合料滿足強度要求時，具有較小的溫縮和干縮系數(shù)，施工和易性好。

2.1對材料質(zhì)量的控制 原材料質(zhì)量的好壞直接關系到工程質(zhì)量的優(yōu)劣，為了保證工程質(zhì)量，不僅對原材料的原產(chǎn)地進行控制，還應對進場的原材料質(zhì)量進行抽樣檢查。

2.1.1水泥 水泥作為集合料的一種穩(wěn)定劑，其質(zhì)量對集料的質(zhì)量至關重要。水泥宜采用強度等級較低的普通硅酸性鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥，禁止使用快硬水泥、早強水泥以及受外界影響而變質(zhì)的水泥。水泥各齡期強度、安定性、細度應達到相應指標要求。初凝時間不小于3h，終凝時間不小于6h。在夏季高溫作業(yè)時，采用的散裝水泥入罐溫度不能高于50℃，否則應采取降溫措施。

2.1.2碎石 碎石的最大粒徑為31.5mm，按粒徑9.5—31.5mm，粒徑4.75—9.5mm，粒徑2.36—4.75mm和料徑2.36mm等四種規(guī)格篩分加工出料。

2.1.3水 凡飲用水都能使用，遇到可疑水源，應要求承包人委托有關部門化驗鑒定。

2.2 混合料的組成設計

在確定水泥穩(wěn)定碎石混合料的組成時，監(jiān)理應和承包人同時做平行試驗。

2.2.1最佳含水量、最大干密度的確定 取現(xiàn)場實際使用的集料分別進行篩分，組成規(guī)定的級配，按不同的水泥劑量4%、4.5 %、5%、5.5%（水泥：集料=4∶100、4.5∶100、5∶100、5.5∶100）制備不同比例的混合料，每組試件個數(shù)為9-13個，用重型擊實法，確定各組混合料的最佳含水量和最大干密度。

2.2.2三個限制條件 為了減少水穩(wěn)定碎石基層的裂縫，拌制混合料時，必須控制三個限制條件：1、在滿足設計強度的基礎上限制水泥用量。2、在減少水泥用量的同時，應限制細集、粉料的用量。3、水泥用量不應大于5.5%、集料級配中0.075mm以下顆料含量不應大于5%，含水量不應超過最佳含量的1%。

2.2.3水泥穩(wěn)定碎石混合料試件的制作、養(yǎng)護及強度測定 根據(jù)確定的最佳含水量，拌制水泥穩(wěn)定碎石混合料，按施工要求的壓實度98%（重型擊實標準）制備混合料試件，并稱試件的質(zhì)量，在標準養(yǎng)護條件下養(yǎng)護6天，并再次稱試件的質(zhì)量，若質(zhì)量損失超過10%，該試件應作廢。符合要求的試件，浸水一天后，吸干表面的自由水做無側(cè)限抗壓強度。

2.2.4生產(chǎn)配合比的確定 取符合強度要求的最佳配合比作為水泥穩(wěn)定碎石的生產(chǎn)配合比，用重型擊實法求得取佳含水量和最大干密度。該路面水泥穩(wěn)定碎石基層，根據(jù)水泥穩(wěn)定碎石標準試驗和配合比試驗結(jié)果確定的施工配合比為：1#料（9.5-31.5mm）30%∶2#料（4.75-19mm）30%∶3#料（0.075-9.5mm）10%∶4#料（0.075-4.75mm）30%

水泥劑量為4.5 %

最大干密度為2.38g/cm3，最佳含水量為4.8，7天無側(cè)限抗壓強度為4.5。

3、試鋪段的監(jiān)理

正式開工前，應要求承包人在驗收合格的底基層上進行100m—200m的試鋪，用以確定如下主要內(nèi)容：

3.1驗證施工配合比 調(diào)試拌和機，分別稱出拌缸中不同規(guī)格的碎石、水泥、水的重量，測量其計量的準確性。調(diào)整拌和時間，保證混合料拌和均勻，檢查含水量、集料級配、水泥劑量是否符合設計配合比要求，7天無側(cè)限抗壓強度是否符合設計要求。

3.2 確定一次鋪筑的合適厚度和松輔系數(shù)，以利施工過程中的標高控制。

3.3確定標準的施工方法 通過對試輔段的質(zhì)量檢測結(jié)果及評定結(jié)果，確定配合比的控制方法、混和料的攤鋪方法、攤鋪機的行進速度、梯隊作業(yè)時攤鋪機的間隔距離、含水量的增加和減少控制方法、壓實機械的選用和組合（包括壓實的順序、速度和遍數(shù)）、拌和、運輸、攤鋪和輾壓機械的協(xié)調(diào)和配合等。

3.4 確定每次作業(yè)段的合適長度 根據(jù)拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的生產(chǎn)能力，確定合理的作業(yè)長度，使拌和、運輸、攤鋪、碾壓等各工序能相互銜接有序，縮短施工中產(chǎn)生的延遲時間，使已完成的水泥穩(wěn)定碎石基層能及時得到養(yǎng)護。

3.5檢驗頻率 試鋪段的檢驗頻率應是檢驗標準中規(guī)定正式路面的2—3倍。只有根據(jù)充分的試驗數(shù)據(jù)確定的以上內(nèi)容，才更加的合理、科學。試鋪段的水泥穩(wěn)定碎石基層各檢驗項目的檢測結(jié)果都符合規(guī)定，說明試鋪已取得成功。承包人必須編寫《試鋪總結(jié)》。經(jīng)監(jiān)理批準的《試鋪總結(jié)》是正式開工的依據(jù)，也是指導施工的依據(jù)。

4、檢測儀器的檢查

檢查試驗所需的儀器、設備是否齊全完好，是否經(jīng)過有資質(zhì)的計量單位的標定，是否在標定的有效時間內(nèi)。對不能使用的儀器或設備應清理出試驗室，重新配置功能完善的。對未標定的儀器或設備應限時標定并檢查，對缺少的儀器、設備應限時添置，以確保能及時提供施工過程中的各種試驗數(shù)據(jù)，用以分析施工是否處于正?？刂茽顟B(tài)。

5、施工過程的監(jiān)理

在施工過程中應加強現(xiàn)場巡視，配備現(xiàn)場跟蹤監(jiān)理，實行全過程旁站，并做好現(xiàn)場旁站記錄。加強對各道工序的檢查驗收，對施工中出現(xiàn)的問題及時解決，對已完成的施工段應及時檢測壓實度等各項檢測項目做出質(zhì)量評定，對有質(zhì)量缺陷的施工及時進行整改，保證優(yōu)質(zhì)的工程質(zhì)量。

5.1施工準備工作的監(jiān)理 要求承包人清除作業(yè)面表面的浮土、積水等，并將作業(yè)面表面灑水濕潤。攤鋪的前一天進行該施工段測量放樣，掛好導向控制線（寬度、標高），控制線應拉緊，受力后不能產(chǎn)生撓曲，控制線的鋼絲拉力不小于800N。下層水泥穩(wěn)定碎石施工結(jié)束7天后，才能進行上層水泥穩(wěn)定碎石的施工，兩層水泥穩(wěn)定碎石施工間隔不宜長于30天。對拌和運輸、攤鋪、壓實機械再次進行檢查，數(shù)量是否滿足施工需要、工作狀況是否良好，現(xiàn)場備料是否滿足施工需要。

5.2混合料拌和的監(jiān)理 要求承包人每次拌和之前應檢查各種集料的含水量，計算當天的施工配合比，從混合料中抽檢的水泥劑量應小于5.5%，不得以提高水泥用量的方式提高強度。出料時應取樣檢查是否符合設計的配合比。正常生產(chǎn)時，承包人應每1—2小時檢查一次拌和情況，含水量要按溫度的變化，及時進行調(diào)整。為避免離析，拌和機出料一定要采用帶活門漏斗的料倉，由漏斗出料直接裝車的方法，裝車時，車輛應前后移動分三次裝料。

5.3混合料的運輸 每次拌和前應檢查運輸車輛運行狀況是良好，數(shù)量能否滿足施工需要并略有富余，車廂是否清冼干凈。運送混合料時為減少水份損失，車上的混合料需覆蓋。

5.4混合料的攤鋪 攤鋪機應連續(xù)攤鋪，禁止攤鋪機停機待料。采用兩臺攤鋪機作業(yè)時，一前一后應保持一定的距離，一般為8米左右，應保證速度一致，攤鋪厚度一致、松鋪系數(shù)一致，路拱一致，平整度一致，振動頻率一致，保證拼接縫平整等。攤鋪機的螺旋布料器應有三分之二埋入混合料中，在攤鋪機后面還應設專人消除混合料的離析現(xiàn)象，鏟除離析的混合料，用新拌的混合料填補。

5.5混合料的碾壓 一次碾壓長度應控制在50-80m，碾壓段落應界限分明，設置明顯的分界標志，壓實時，先穩(wěn)壓→開始輕振動碾壓→再重振動碾壓→最后膠輪穩(wěn)壓，壓至無明顯輪跡為止。碾壓完成后應及時用灌法砂檢測壓實度，不合格時，重復再壓，此時的時間應小于水泥的初凝時間。壓路機碾壓時應重疊1/2輪寬。換檔要輕且平順，應在已壓好的段落上，在未碾壓的一端換檔倒車位置應錯開，成齒狀，出現(xiàn)捅包時，應及時鏟平處理。嚴禁壓路機在剛完成的或正在碾壓的路段上調(diào)頭和急剎車。碾壓應有一定的超寬，壓路機最好停在已碾壓好的路段上。

5.6施工縫及橫縫的設置 每次攤鋪壓實完成后，或攤鋪中斷超過2小時，應設置施工縫，施工縫應順直，要與路線中心線垂直，斷面豎直，并保證施工縫兩側(cè)混合料的各項檢測指標符合要求。不合要求的，應采取有效措施進行處理。在橋頭搭板、明涵的兩邊需設置橫縫，橫縫要求同施工縫。

5.7試驗控制和檢查驗收 水泥劑量應在混合料拌和好后立即進行測定。記錄的實際水泥用量、集料用量和實際工程量。用測定的水泥劑量計算的水泥用量、集料用量與記錄的實際水泥用量、集料用量應保持一致。配置足夠的試驗人員，在水泥穩(wěn)定碎石基層碾壓完成后，能及時完成規(guī)定檢測頻率的壓實度檢測（灌砂法）。在上層水泥穩(wěn)定碎石攤鋪前應對下層的水泥穩(wěn)定碎石進行檢查驗收，并留有足夠的時間進行返工處理。

5.8養(yǎng)生及交通管制 碾壓完成并經(jīng)壓實度檢查合格后，應立即開始養(yǎng)生，先人工覆蓋濕潤的草袋或麻布，覆蓋2小時后，再在其上灑水養(yǎng)護，7天保持濕潤狀態(tài)，28天內(nèi)正常養(yǎng)護，養(yǎng)生期間應封閉交通，禁止車輛通行。養(yǎng)生結(jié)束后，必須將覆蓋物清除干凈。

6、裂縫的檢查與處理

水泥穩(wěn)定碎石基層完成施工后，應留有足夠的時間，使其充分產(chǎn)生裂縫，對檢查出的裂縫應標上明顯的標志，并做好相關記錄，處理時以免遺漏。每條裂縫應逐條處理，裂縫處理方法為：1、在裂縫兩側(cè)各1m范圍內(nèi)進行清掃、吹塵和清洗。2、吹除裂縫內(nèi)的灰塵，在裂縫中灌滿乳化瀝青，在裂縫兩側(cè)各0.75m的范圍內(nèi)噴灑透層瀝青（用量為0.5kg/m2），在其上平鋪玻纖網(wǎng)（玻纖網(wǎng)搭接應大于15cm）。3、在裂縫兩側(cè)各0.75m的范圍內(nèi)噴灑粘層瀝青（用量為0.3kg/m2），待乳化瀝青破乳后，灑布3-5mm石屑（用量為10kg/m2），再覆蓋一層玻纖網(wǎng)。

通過對以上施工各個階段的嚴格監(jiān)理，采用了事前、事中、前后質(zhì)量控制的措施，并實行了預防為主的原則，將一些事故因素消滅在萌芽狀態(tài)，使整個施工沒有出現(xiàn)返工現(xiàn)象，保證了工程質(zhì)量。最終進行質(zhì)量評定時，各檢測項目的檢測結(jié)果都滿足檢驗標準的要求，經(jīng)鉆芯取樣測定的密度、強度效果比預期的理想，而且兩層的連接性相當好。為整個工程質(zhì)量創(chuàng)優(yōu)打下了良好的基礎。

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