文/黃建忠,黃學成,周露平·上汽通用五菱汽車股份有限公司

簡述沖壓生產運行管理與效率提升的思路和應用（下）

文/黃建忠,黃學成,周露平·上汽通用五菱汽車股份有限公司

《簡述沖壓生產運行管理與效率提升的思路和應用》(上)見《鍛造與沖壓》2017年第18期

減速損失

⑴SPM目標管理與提升。

沖壓行業(yè)的產能指標一般使用SPM或SPH核算，其中SPM適用于更高節(jié)拍的沖壓生產線的日常管理，而沖壓產能一般滿足如下關系式：設備最大產能≥設計目標產能≥實際產能輸出，而實際產能輸出與設計目標產能的差距，就是減速損失，為此實際運行的SPM管理與提升成為降低減速損失的關鍵。

在采用機械手和整線連續(xù)自動化模式的沖壓生產中，SPM提升的瓶頸或難點主要在以下幾個方面：

1)產品和模具設計狀態(tài)。產品的尺寸、形狀、重量等因素越是偏大或復雜，SPM的上限相應偏低，而模具結構、工法布置等復雜因素會大大影響機械手運動軌跡的調試和優(yōu)化，從而限制SPM提升，而此點在設計時會進行CAE分析，明確設計極限。

2)產品的質量狀態(tài)。良好的質量輸出是制造業(yè)的根本，所有的產品都有自己獨特的質量特點，良好而穩(wěn)定的質量狀態(tài)是提升SPM的前提。

3)物料準備與物流周轉。沖壓生產中有多種物料、工裝的物流形式，它們都是生產穩(wěn)定高效運行的必備條件，所謂牽一發(fā)而動全身，SPM的提升，同時也是提高了對它們的響應要求。

因此，我們建立了SPM目標管理與提升的制度規(guī)范，其中清晰定義的產品由首次上機調試開始到SOP后常規(guī)生產過程的SPM建立和管理流程，同時使用工藝紀律審核檢查執(zhí)行效果，分析目標運行狀態(tài)和問題，尋找改進點。對于達到SPM提升條件的產品，從前面所講的方面進行準備，實施過程遵守嚴謹的調試和驗證要求，最終達成提升目標。圖5為沖壓車間節(jié)拍變更計劃。

⑵ASPM目標設定與TIP分析。

減速損失是指所有影響產能目標達成的問題，除了SPM的管理和提升，生產過程的啟動和停止過程造成的實際輸出速度的降低也是提升點。而生產線的啟動和停止，是來自于過程中的各類運行或質量問題，那么減少異常問題的發(fā)生，能降低減速損失，更是為了減少停機損失。因此，我們設定了產品的ASPM目標，形成實際產能輸出的能力要求，以此要求日常運行的各項維護與執(zhí)行工作，保持穩(wěn)定和持續(xù)進步的狀態(tài)。表4為ASPM和SPM目標對比表。

ASPM目標的粗略范圍一般控制在近期實際ASPM的平均值與峰值之間，結合沖壓生產整體產能/效率目標和各產品線的特殊性，通過討論達成一致。有了明確的目標，一般應用TIP進行不達標問題的查找篩選，使用PCR和PPSR工具進行問題的分析解決，有效地實施短期/長期措施，不斷降低故障停機，提高產能輸出。圖6為TIP對ASPM目標達成的分析圖。

圖5 沖壓車間節(jié)拍變更計劃

表4 ASPM與SPM目標對比表

應用改進效果總結

圖6 TIP對ASPM目標達成的分析

通過以上多方面工具的應用和改進，不僅生產組織更加合理有序、管控到位、資源利用充分，產品滿足能力大大提高，而且在OEE（設備綜合效率)表現(xiàn)上取得了明顯的提升。改進前9月份的數據（常規(guī)產品)為：有效率=77.8%，表現(xiàn)性=9.75÷10×100%=97.5%，質量指數=98.6%，OEE=74.79%。

改進完成后12月份的數據（常規(guī)產品)為：有效率=85%，表現(xiàn)性=9.875÷10×100% = 98.75%，質量指數=99.46%，OEE=83.48%。

因為非常規(guī)產品（訂單車型等)需求量過少，其OEE是要遠遠低于常規(guī)產品的，整體測算的OEE大致在80%左右，應該說綜合效率的提升是顯著的。

結束語

精益生產的基本方法是拉動式生產，即根據客戶需要的產品和數量實時安排生產，因此其長遠的目標是“零庫存”生產。精益生產理念是當前世界公認的最佳制造策略，是所有企業(yè)持續(xù)降低成本、提高效率與市場響應能力的方法。我們結合當前的國情、行情和自身實際情況，充分應用各類管理工具與改進方法，取得了一定的進步?，F(xiàn)在的“多品種，小批量”在今后必將變成更多品種、更小批量、更頻繁的變化和更短的交貨周期，這一切都要求我們必須不斷優(yōu)化運行管理體系，提高維護保養(yǎng)水平、響應速度，隨著這些能力的逐步提升，我們才能夠逐步降低自己的庫存，直至維持“零庫存”狀態(tài)，才有可能向智能化生產邁進。