摘 要：研究了本鋼薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)無取向硅鋼的工藝技術，取得了薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)無取向硅鋼的國內(nèi)先進水平。

關鍵詞：薄板坯連鑄連軋；工藝技術；無取向硅鋼

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2017.15.074

0 前言

薄板坯連鑄連軋技術具有生產(chǎn)成本低、產(chǎn)量高、質(zhì)量好等特點，生產(chǎn)硅鋼具有一定的優(yōu)勢。本鋼廣大技術人員借鑒超低碳鋼的生產(chǎn)工藝，利用薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線固有的優(yōu)勢，使本鋼的硅鋼生產(chǎn)工藝取得了重大的突破。開創(chuàng)了薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)無取向硅鋼的國內(nèi)先進水平。

1 生產(chǎn)工藝流程及化學成分要求

1.1 生產(chǎn)流程

鐵水預處理—頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐—LF+RH/TB精煉—FTSC薄板坯連鑄機——輥道式加熱爐—7機架軋機—板卷。

1.2 成分要求

對兩個牌號進行了實驗，編號為1#和2#。表1為成分要求：

2 各工序工藝措施

2.1 轉(zhuǎn)爐冶煉

2.1.1 原材料要求

入爐金屬料用量采用精確控制，并要求使用精料重廢鋼和低硫活性石灰。其指標見表2。

2.1.2 冶煉過程

冶煉采用復吹轉(zhuǎn)爐，其主要任務是降碳、脫磷、升溫。出鋼前鋼水的氧含量高低均可，如果偏高，精煉脫氧時可生成更多的Al2O3，更有利于造渣；出鋼要采用擋渣出鋼，嚴控頂渣量，出鋼過程中鋼包全程底吹氬，加入一定量的石灰石，對鋼水進行渣洗和頂渣的改質(zhì)。

2.2 精煉過程

研制該鋼種時，借鑒生產(chǎn)高級別超低碳鋼的工藝，制定最佳精煉工藝： LF精煉（造還原渣深脫硫）——RH真空強制供氧脫碳 （真空精煉后不鈣處理）。RH精煉后成分如圖1：

2.3 澆鑄過程

2.3.1 澆注溫度制度的制定

澆注溫度應根據(jù)液相線溫度加上過熱度來決定，溫度制度是否科學對鑄坯質(zhì)量有著重要作用。如果中間包鋼水溫度過低，則鋼水流動性差，不利于夾雜物的去除和保護渣的熔化；如果溫度過高，則鑄坯中心偏析會加重，結晶器彎月面初生坯殼會不均勻性增加，甚至會導致出結晶器坯殼變薄而增加裂紋，最終產(chǎn)生漏鋼；

2.3.2 保護渣的選用

因硅鋼凝固的特殊性，對結晶器保護渣的要求更是十分嚴格，在選用保護渣時慎重，并考慮以下方面：

（1）為確保保護渣有較好的吸附能力，保護渣的堿度和黏度要滿足標準要求。

（2）科學合理制定保護渣的用量。如果渣耗過高，雖然利于對夾雜的吸收和稀釋作用，但如果渣耗過高，則極易導致熔渣流入不均勻。

（3）熔渣層厚度要合理。鑒于薄板坯連鑄機拉速較高，要求熔渣能及時補充，因此液渣層要控制相對較厚。

2.3.3 鑄坯拉坯、冷卻速度的控制

在生產(chǎn)無取向硅鋼時采用采用低拉速控制的原則，正常拉速控制在3.3～3.5m/min。其主要目的是在保證化渣良好的前提下在一冷過程中形成足夠厚度的坯殼，避免由于冷卻不均造成裂紋。無取向硅鋼的硅、鋁含量較高，其熱導率較低，所以采用弱冷。

2.4 熱軋工藝

無取向硅鋼采用低溫加熱、低溫軋制、終軋溫度低、卷曲溫度高的三低一高的工藝制度。

因無取向硅鋼鑄坯中存在較大的AlN、MnS等，如加熱溫度過高，會固溶在鋼中，而在以后的熱軋過程中，由于固溶度隨溫度下降而降低，從而以細小彌散狀析出，阻礙以后退火時晶粒長大，使磁性變壞。另外，隨著加熱溫度的升高，鐵損相對增加；而磁感卻相對降低。

通常情況下，卷取溫度越高，越有利于晶粒的粗大化，卷取溫度高于700℃，可起到熱軋卷?；淖饔?。但如果一味提高卷取溫度，則有可能引起鋼卷內(nèi)外溫差增大、晶界氧化影響磁性、冷軋延伸不均以及熱軋塌卷等問題：

無取向硅鋼熱軋溫度情況見表3

3 結論

（1）采用LF+RH的精煉路線，提高精煉后鋼水可澆注性，可滿足無取向硅鋼薄板坯連鑄多爐的連續(xù)澆注。

（2）薄板坯連鑄連軋工藝生產(chǎn)無取向硅鋼，能實現(xiàn)較低加熱條件下的較高終軋溫度，利于熱軋板充分再結晶，提高磁感。

（3）取消鈣處理后，可以使無取向硅鋼的成份符合鋼種要求。

（4）薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)無取向硅鋼工藝是可行的，可以滿足低級別無取向硅鋼的生產(chǎn)。

參考文獻：

[1]王強編.馬鞍山鋼鐵股份有限公司.無取向硅鋼軋制工藝的研究[J].安徽冶金，2007（01）.

[2]李永強，孫煥德編.寶鋼股份公司.薄板坯連鑄連軋工藝與硅鋼生產(chǎn)[J].寶鋼技術，2004（06）.

作者簡介：郭萬行（1982-），男，煉鋼中級。endprint