秦贏，董四祿

(中國(guó)恩菲工程技術(shù)有限公司，北京 100038)

冶煉廠環(huán)境集煙脫硫技術(shù)綜述

秦贏，董四祿

(中國(guó)恩菲工程技術(shù)有限公司，北京 100038)

隨著環(huán)保要求的日益提高，冶煉廠的環(huán)境集煙處理越來(lái)越受到重視。良好的環(huán)保通風(fēng)系統(tǒng)可以保證冶煉主廠房符合職業(yè)衛(wèi)生的要求，同時(shí)提高了整個(gè)項(xiàng)目的硫資源綜合回收率。通常環(huán)保通風(fēng)系統(tǒng)將各爐口逸散出的含SO2煙氣收集匯總，集中排出主廠房外，這部分煙氣需經(jīng)過脫硫處理方可達(dá)標(biāo)排放。通過案例對(duì)環(huán)境集煙脫硫工藝技術(shù)(如石灰石－石膏法、氨法、鈉堿法、活性焦法、有機(jī)溶劑法)的工藝原理、流程特點(diǎn)、副產(chǎn)物應(yīng)用等方面進(jìn)行了詳細(xì)介紹，并從投資、運(yùn)行、操作、維修等多方面對(duì)各工藝進(jìn)行深度剖析。最后，結(jié)合不同的冶煉工藝及特定的條件，推薦選擇適合的環(huán)境集煙脫硫工藝。

冶煉 環(huán)境集煙 脫硫 技術(shù)進(jìn)展

近年來(lái)，我國(guó)有色冶煉發(fā)展迅速，各種新的冶煉工藝的應(yīng)用對(duì)環(huán)境保護(hù)起到了很大的作用。雖然在冶煉工藝設(shè)計(jì)、冶金爐設(shè)計(jì)等方面有了很大的提升，采取了很多措施以防止煙氣的泄漏，但因爐子傾轉(zhuǎn)、爐門開啟、放渣操作等各種不可避免的因素，在冶煉生產(chǎn)過程中仍然會(huì)有低濃度的SO2煙氣逸散出來(lái)，造成冶煉主廠房勞動(dòng)條件的惡化，嚴(yán)重影響操作人員的身體健康。隨著環(huán)保要求的日益提高，冶煉廠的環(huán)境集煙處理越來(lái)越受到重視。已有冶煉廠對(duì)環(huán)保通風(fēng)系統(tǒng)進(jìn)行了改造，并新增了環(huán)境集煙脫硫系統(tǒng)。新建冶煉廠在設(shè)計(jì)階段就設(shè)置了良好的環(huán)保通風(fēng)系統(tǒng)和環(huán)境集煙脫硫系統(tǒng)，這些措施保證了冶煉主廠房符合職業(yè)衛(wèi)生的要求，同時(shí)也提高了整個(gè)項(xiàng)目的硫資源綜合回收率。

1 環(huán)境集煙脫硫工藝技術(shù)

通常環(huán)保通風(fēng)系統(tǒng)將各爐口逸散出的含SO2煙氣收集匯總，集中排出主廠房外。由于近年來(lái)環(huán)保要求的提高，這部分煙氣一般不能直接排放，而是需經(jīng)過脫硫處理方可達(dá)標(biāo)排放。因當(dāng)?shù)貤l件、脫硫吸收劑供應(yīng)、副產(chǎn)品銷路及綜合利用的可行性等各異，冶煉廠的環(huán)境集煙脫硫工藝亦有所不同，常用的幾種工藝為石灰石－石膏法、氨法、鈉堿法、活性焦法和有機(jī)溶劑法。下面通過案例對(duì)冶煉廠環(huán)境集煙脫硫技術(shù)的工藝原理、流程特點(diǎn)、副產(chǎn)物應(yīng)用等方面作詳細(xì)介紹。

1.1 石灰石－石膏法

目前世界上濕法脫硫技術(shù)中最為成熟、應(yīng)用最多的是石灰石－石膏法。國(guó)內(nèi)大部分火力發(fā)電廠脫硫應(yīng)用的是此技術(shù)，在有色冶煉行業(yè)的應(yīng)用也很廣泛［1］。其主要原因是工藝流程成熟可靠，原料易得且相對(duì)價(jià)格較低，運(yùn)行成本較低。但由于有色冶煉煙氣中有害雜質(zhì)較多，一般脫硫過程中很少在前端設(shè)置煙氣凈化系統(tǒng)，很多爐口、渣口等處的煙塵會(huì)隨環(huán)境集煙進(jìn)入后續(xù)的脫硫系統(tǒng)，因此很難生產(chǎn)出合格的石膏，最終石膏產(chǎn)品如何利用目前仍是個(gè)難題。

以某公司100 kt/a銅冶煉工程為例，該項(xiàng)目為新建冶煉項(xiàng)目，瞬時(shí)最大煙氣量為231 600 m3/h，煙氣ρ(SO2)平均值為1 g/m3。脫硫后外排的干凈煙氣ρ(SO2)平均值低于300 mg/m3，經(jīng)120 m高環(huán)保煙囪排空。

該脫硫系統(tǒng)包括煙氣系統(tǒng)、循環(huán)噴淋及除霧、亞硫酸鈣氧化和石膏脫水等幾個(gè)主要部分。工藝流程示意見圖1。

圖1 石灰石－石膏法工藝流程示意

來(lái)自冶煉系統(tǒng)各點(diǎn)的環(huán)境集煙經(jīng)混氣室混合均勻后，通過1臺(tái)接力風(fēng)機(jī)升壓進(jìn)入脫硫塔。脫硫塔是帶就地強(qiáng)制氧化的噴淋空塔，塔內(nèi)設(shè)置3層噴淋和2層除霧器。煙氣在脫硫塔內(nèi)自下向上流動(dòng)，與塔內(nèi)噴淋的石灰漿液充分接觸，并發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，石膏也在脫硫塔內(nèi)結(jié)晶和生成。凈化后的煙氣經(jīng)脫硫塔頂部的2級(jí)除霧器除去霧滴后離開脫硫塔，經(jīng)煙囪排入大氣。系統(tǒng)所需的新鮮石灰漿液來(lái)自于全廠設(shè)置的消石灰制備車間，合格的石灰漿液通過綜合管網(wǎng)輸送至脫硫系統(tǒng)的漿液槽儲(chǔ)存?zhèn)溆?，根?jù)工藝需要補(bǔ)充進(jìn)循環(huán)系統(tǒng)中。

部分石膏漿液外排至水力旋流器進(jìn)行濃縮，溢流液回脫硫塔，底流進(jìn)高位進(jìn)料槽，再由高位進(jìn)料槽自流至立式離心機(jī)進(jìn)行石膏脫水。濾渣外運(yùn)，濾液返回系統(tǒng)，定期輸送部分濾液至污酸污水處理。

系統(tǒng)設(shè)計(jì)參數(shù)與實(shí)際運(yùn)行參數(shù)對(duì)比見表1。

表1 系統(tǒng)設(shè)計(jì)參數(shù)與實(shí)際運(yùn)行參數(shù)對(duì)比

系統(tǒng)運(yùn)行存在問題，環(huán)境集煙在進(jìn)入脫硫系統(tǒng)前均經(jīng)過了布袋除塵器進(jìn)行收塵處理，但考慮到除塵效率及布袋磨損等影響，環(huán)境集煙中仍存在少量塵;這部分煙塵會(huì)進(jìn)入到最終的副產(chǎn)品石膏中，而含有此部分重金屬雜質(zhì)的石膏如何利用成為難題。目前該廠是將產(chǎn)出的石膏統(tǒng)一堆存處理。

1.2 氨法

氨法脫硫技術(shù)是一種符合循環(huán)經(jīng)濟(jì)要求的脫硫技術(shù)，脫硫副產(chǎn)品硫酸銨可以作為化肥外售。氨法脫硫工藝成熟，工業(yè)化應(yīng)用較多，主要是利用氨作為吸收劑吸收煙氣中的SO2，形成含(NH4)2SO3-NH4HSO3-H2O的吸收液。該吸收液中的(NH4)2SO3對(duì)SO2具有良好的吸收能力;對(duì)(NH4)2SO3溶液的處理方案有多種，目前使用較多的是塔外蒸發(fā)結(jié)晶工藝［2］。

以某公司冶煉加工總廠SO2減排治理改造工程為案例，該項(xiàng)目為已有冶煉廠改造項(xiàng)目，進(jìn)脫硫系統(tǒng)的煙氣量為250 000 m3/h，進(jìn)口ρ(SO2) 0.65～10 g/m3，粉塵(ρ)小于150 mg/m3。脫硫系統(tǒng)的脫硫效率大于或等于95%，排放ρ(SO2)＜130 mg/m3，粉塵(ρ)小于80 mg/m3，逸氨質(zhì)量濃度小于10 mg/m3。

工藝流程示意見圖2。

圖2 氨法工藝流程示意

該脫硫系統(tǒng)主要包括脫硫工序和硫銨工序。將各點(diǎn)的環(huán)境集煙混合后經(jīng)增壓風(fēng)機(jī)送入脫硫塔，與從上部噴淋下來(lái)的3級(jí)吸收液［w(NH4OH)13%稀氨水］接觸，混合煙氣經(jīng)循環(huán)液吸收其中的SO2、除霧后由60 m高煙囪排放。

在脫硫塔中，煙氣中的SO2與氨水發(fā)生反應(yīng)，在此過程中，(NH4)2SO3對(duì)SO2具有良好的吸收能力，NH4HSO3對(duì)SO2不具有吸收能力。隨著反應(yīng)的進(jìn)行，循環(huán)液中的NH4HSO3越來(lái)越多，循環(huán)液吸收能力下降，此時(shí)需向循環(huán)液中加入一定量的氨，使得部分NH4HSO3轉(zhuǎn)化為(NH4)2SO3，以保持循環(huán)液的吸收能力。

在脫硫塔下部，循環(huán)液中的(NH4)2SO3被外部送入的壓縮空氣氧化為(NH4)2SO4，氧化后的循環(huán)液中硫酸銨達(dá)到一定濃度時(shí)，排出部分循環(huán)液去硫銨工序。先過濾掉溶液中的雜質(zhì)，再進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶、離心分離、干燥包裝，制成固體硫酸銨產(chǎn)品;過濾產(chǎn)生的濾渣返回冶煉系統(tǒng)作為原料使用。蒸發(fā)結(jié)晶過程中產(chǎn)生的蒸汽冷凝水返回余熱鍋爐使用，硫酸銨溶液蒸發(fā)冷凝水返回脫硫塔循環(huán)使用。

系統(tǒng)設(shè)計(jì)參數(shù)與實(shí)際運(yùn)行參數(shù)對(duì)比見表2。

表2 系統(tǒng)設(shè)計(jì)參數(shù)與實(shí)際運(yùn)行參數(shù)對(duì)比

該系統(tǒng)運(yùn)行時(shí)，需注意以下問題:①液氨具有爆炸危險(xiǎn)，其儲(chǔ)存、運(yùn)輸較復(fù)雜，存在一定的安全隱患;②氨水具有較強(qiáng)的揮發(fā)性，揮發(fā)氣體具有較強(qiáng)的刺激性，運(yùn)行過程中需特別注意;③降低氨逃逸和控制氣溶膠，設(shè)計(jì)時(shí)，選取合適的液氣比和空塔氣速，選擇合理的加氨方式;④運(yùn)行操作過程中，控制合理的氨硫比和循環(huán)液pH值，保證氧化空氣的充足供應(yīng)。

1.3 鈉堿法

鈉堿法脫硫工藝采用氫氧化鈉或碳酸鈉作為吸收劑，產(chǎn)品為無(wú)水亞硫酸鈉。鈉堿法脫硫應(yīng)用較廣，該法技術(shù)成熟，脫硫率高，入系統(tǒng)煙氣φ(SO2)可在0.05%～6.0%;原料及產(chǎn)品多為固態(tài)，運(yùn)輸方便，產(chǎn)品亞硫酸鈉多用于造紙等行業(yè)，需求量較大，一般市場(chǎng)銷路不成問題。

以某公司處理500 kt/a多金屬礦綜合捕集回收技術(shù)改造工程為案例，該項(xiàng)目為新建冶煉項(xiàng)目，處理煙氣量約386 235 m3/h，ρ(SO2)為341～2 335 mg/m3，粉塵(ρ)小于160 mg/m3;處理后的煙氣ρ(SO2)＜200 mg/m3，粉塵(ρ)小于80 mg/m3。脫硫效率大于或等于95%。

鈉堿法脫硫系統(tǒng)主要包含SO2吸收、母液中和、蒸發(fā)結(jié)晶干燥等幾個(gè)部分［3］。鈉堿法工藝流程見圖3。

圖3 鈉堿法工藝流程示意

環(huán)境集煙經(jīng)接力風(fēng)機(jī)送入脫硫塔，用NaOH或Na2CO3作為吸收劑吸收SO2。Na2SO3具有吸收SO2的能力，繼續(xù)吸收SO2生成NaHSO3，而NaHSO3不能與SO2作用。在含氧量較高及SO2較低的情況下，容易引起Na2SO3副反應(yīng)。反應(yīng)生成Na2SO4的加入適量的阻氧劑對(duì)苯二胺可抑制副反應(yīng)的進(jìn)行。

部分循環(huán)液(即Na2SO3及NaHSO3的混合物)外排去中和處理。在攪拌的條件下調(diào)節(jié)加堿液量，使母液中和至pH值7，此時(shí)NaHSO3全部生成Na2SO3。

為保證制得無(wú)水亞硫酸鈉，中和溫度應(yīng)控制在34.5℃以上，工業(yè)實(shí)際控制溫度38～40℃。如產(chǎn)品中的重金屬含量達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)，可向溶液中加入少量Na2S，重金屬硫化物在水中的溶解度更小，可除去。中和后的飽和Na2SO3溶液經(jīng)壓濾機(jī)壓濾除去溶液中的不溶物后進(jìn)入飽和液槽，經(jīng)液下泵輸送至蒸發(fā)釜，進(jìn)行蒸發(fā)、濃縮、結(jié)晶。再經(jīng)過離心機(jī)脫液后，由螺旋輸送機(jī)送至閃蒸干燥系統(tǒng)進(jìn)行干燥，干燥系統(tǒng)出來(lái)的產(chǎn)品經(jīng)包裝機(jī)進(jìn)行包裝，此時(shí)得到的即為無(wú)水Na2SO3產(chǎn)品。

事實(shí)上，很多冶煉企業(yè)為了達(dá)到環(huán)保要求，只關(guān)注尾氣排放是否達(dá)標(biāo)，因此簡(jiǎn)單實(shí)用的脫硫效率高的鈉堿法脫硫工藝便成了一個(gè)很好的方案。但因工藝參數(shù)及控制等多方面原因，該項(xiàng)目并沒有生產(chǎn)無(wú)水亞硫酸鈉，而是將洗滌后的循環(huán)液直接送去后續(xù)污酸污水處理;這不僅沒有回收硫元素，造成了很大的浪費(fèi)，同時(shí)還給后續(xù)污水處理增加了很大壓力，使得脫硫系統(tǒng)及污水處理的運(yùn)行成本大大增加。

鈉堿法脫硫生產(chǎn)無(wú)水亞硫酸鈉受制約的主要因素是原料堿液來(lái)源不充足，且原料價(jià)格較高，運(yùn)行成本相對(duì)較高。另外，在生產(chǎn)過程中如果控制不好，大量亞硫酸鈉會(huì)被氧化成硫酸鈉，導(dǎo)致產(chǎn)品品質(zhì)下降。目前國(guó)內(nèi)冶煉煙氣經(jīng)鈉堿法脫硫生產(chǎn)無(wú)水亞硫酸鈉的成功典型是金川集團(tuán)化工廠。不過，處理的煙氣不是環(huán)境集煙而是銅冶煉配套的電爐、回轉(zhuǎn)窯、合金硫化爐等的工藝煙氣，處理氣量120 000 m3/h，φ(SO2)為1.5%～2.5%，處理后的煙氣ρ(SO2)＜200 mg/m3，亞硫酸鈉產(chǎn)能為200 kt/a。

1.4 活性焦法

活性焦脫硫是一種資源化的干法煙氣脫硫技術(shù)，已應(yīng)用于處理各種工業(yè)尾氣，如燃煤鍋爐煙氣、燒結(jié)機(jī)煙氣和垃圾焚燒煙氣，涉及化工、電力、冶金等多個(gè)行業(yè)。

活性焦脫硫原理是利用具有獨(dú)特吸附性能的活性焦對(duì)煙氣中的SO2進(jìn)行選擇性吸附，吸附態(tài)的SO2在煙氣中氧氣和水蒸氣存在的條件下，被氧化為H2SO4并被儲(chǔ)存在活性焦孔隙內(nèi);同時(shí)活性焦吸附層相當(dāng)于高效顆粒層過濾器，在慣性碰撞和攔截效應(yīng)作用下，煙氣中的大部分粉塵顆粒在床層內(nèi)部不同部位被捕集，完成煙氣脫硫除塵凈化［4］。

吸附SO2后的活性焦，因其內(nèi)外表面及微孔被硫酸覆蓋，導(dǎo)致吸附能力下降，必須進(jìn)行再生以恢復(fù)吸附活性。再生方法通常有洗滌再生和加熱再生，前者是用水洗出活性焦微孔中的硫酸，副產(chǎn)品為稀硫酸，再將活性焦進(jìn)行干燥重新使用;后者是對(duì)吸附有SO2的活性焦加熱，使C與硫酸發(fā)生反應(yīng)，將H2SO4還原為SO2，富集的SO2氣體可用來(lái)生產(chǎn)硫酸。由于水洗再生腐蝕比較嚴(yán)重，副產(chǎn)品稀硫酸基本沒有利用價(jià)值，所以常使用加熱再生法。

當(dāng)活性焦被加熱到400～500℃時(shí)，積蓄在活性焦微孔中的硫酸分解脫附，生成SO2、CO2和H2O，煙氣φ(SO2)可達(dá)20%以上。

經(jīng)加熱再生的活性焦恢復(fù)了吸附性能，循環(huán)使用?；钚越沟募訜嵩偕磻?yīng)相當(dāng)于對(duì)活性焦進(jìn)行再次活化，吸附和催化活性不但不會(huì)降低，還會(huì)有一定程度的提高。

活性焦脫硫的工藝系統(tǒng)由SO2吸附脫硫系統(tǒng)、煙氣系統(tǒng)、活性焦再生系統(tǒng)、物料循環(huán)輸送系統(tǒng)、收塵系統(tǒng)、工藝水及壓縮氣系統(tǒng)和檢修起吊設(shè)施等幾個(gè)部分組成。環(huán)境集煙進(jìn)入活性焦脫硫裝置，活性焦在設(shè)備中依靠重力向下均勻移動(dòng)，并用給料機(jī)控制流量。進(jìn)入吸附器的廢氣與活性焦逆流接觸，氣體脫除SO2后排空。出吸附器的活性焦進(jìn)入脫附器進(jìn)行加熱脫附再生，脫附后的活性焦篩分后，返回吸附器循環(huán)使用，富集的SO2送去制酸。

活性焦脫硫工藝流程示意見圖4。

圖4 活性焦脫硫工藝示意

以某公司300 kt/a銅冶煉工程為案例，該項(xiàng)目進(jìn)入脫硫系統(tǒng)的煙氣量為450 000 m3/h，ρ(SO2)為1.5 g/m3。經(jīng)脫硫系統(tǒng)后的干凈煙氣ρ(SO2)均值小于300 mg/m3，經(jīng)120 m高環(huán)境集煙煙囪排空。

系統(tǒng)設(shè)計(jì)參數(shù)與實(shí)際運(yùn)行參數(shù)對(duì)比見表3。

表3 系統(tǒng)設(shè)計(jì)參數(shù)與實(shí)際運(yùn)行參數(shù)對(duì)比

系統(tǒng)運(yùn)行時(shí)存在以下問題:①系統(tǒng)能耗高，目前活性焦再生主要采用電加熱高溫再生方式，再生過程的電耗占到系統(tǒng)電耗的70%～80%;②活性焦的磨損，活性焦物料輸送過程中會(huì)產(chǎn)生一定的磨損，這部分運(yùn)行損耗占到總運(yùn)行費(fèi)用的50%～60%。

1.5 有機(jī)溶劑法

有機(jī)溶劑法的原理是使用的吸收劑在低溫下吸收SO2，高溫下將吸收劑中SO2再生出來(lái)，從而達(dá)到脫除和回收煙氣中SO2的目的。該法的關(guān)鍵是脫硫劑要對(duì)SO2氣體具有良好的吸收和解吸能力［5］。

環(huán)境集煙中含有粉塵和部分SO3等雜質(zhì)，影響后續(xù)的吸收解吸。因此，首先需要增加洗滌裝置，經(jīng)過洗滌后的潔凈煙氣進(jìn)入脫硫塔下部，與從脫硫塔中部進(jìn)入的脫硫貧液逆流接觸，氣體中的SO2被吸收，尾氣達(dá)標(biāo)排放。吸收SO2后的富液從吸收塔底經(jīng)富液泵加壓后進(jìn)入貧/富液換熱器，與熱貧液換熱后進(jìn)入再生塔再生。富液在再生塔經(jīng)填料層后進(jìn)入再沸器，繼續(xù)加熱再生成為貧液。從再生塔底出來(lái)的貧液經(jīng)貧富液換熱器初步降溫后，由貧液泵加壓進(jìn)入吸收塔上部，重新吸收SO2。從再生塔內(nèi)解吸出的SO2隨蒸汽由再生塔塔頂引出，進(jìn)入冷凝器、分離器，冷卻分離出水后的SO2氣體送去制酸。該技術(shù)的工藝流程示意見圖5。

圖5 有機(jī)溶劑法工藝流程示意

以某公司400 kt/a銅冶煉工程為案例，該項(xiàng)目為新建項(xiàng)目，處理煙氣量約320 000 m3/h，ρ(SO2)＜1 600 mg/m3，處理后煙氣ρ(SO2)＜100 mg/m3，通過210 m高煙囪排放。

系統(tǒng)設(shè)計(jì)參數(shù)與實(shí)際運(yùn)行參數(shù)對(duì)比見表4。

表4 系統(tǒng)設(shè)計(jì)參數(shù)與實(shí)際運(yùn)行參數(shù)對(duì)比

該工藝的主要優(yōu)勢(shì)在于適應(yīng)性強(qiáng)，即對(duì)環(huán)境集煙煙氣量波動(dòng)、SO2濃度波動(dòng)均有很好的適應(yīng)性，可以保證脫硫尾氣的達(dá)標(biāo)排放。存在的問題主要是運(yùn)行成本較高，即蒸汽消耗和有機(jī)溶劑損耗偏多。為避免有機(jī)溶劑的大量消耗，煙氣在進(jìn)入脫硫系統(tǒng)前，必須保證良好的洗滌效果，對(duì)前端的煙氣洗滌要求較高。

2 環(huán)境集煙脫硫工藝技術(shù)總結(jié)

冶煉廠通過多方面因素比較后采用了不同的脫硫工藝。比如，煙氣量較小、周邊有石灰石資源，同時(shí)又有堆存渣庫(kù)，選擇石灰石－石膏法。附近有液氨且副產(chǎn)物硫酸銨銷路較好，選擇氨法。當(dāng)?shù)丨h(huán)保要求高且有可以利用的低壓蒸汽，選擇處理效果較好的有機(jī)溶劑法。

綜上所述，對(duì)幾種常用的環(huán)境集煙脫硫工藝技術(shù)相關(guān)指標(biāo)進(jìn)行比較，見表5。

表5 各脫硫工藝技術(shù)綜合指標(biāo)

3 結(jié)語(yǔ)

石灰石－石膏法副產(chǎn)石膏中含有大量的金屬煙塵，很難再次利用;氨法如果前序煙氣凈化效果差，最終的產(chǎn)品硫酸銨品質(zhì)也較差，另外還有氨逃逸等問題。鈉堿法由于亞硫酸鈉容易被氧化，很難獲得合格的無(wú)水亞鈉產(chǎn)品。因此，以上幾種工藝雖能處理環(huán)境集煙，但仍然存在一些問題，不推薦這些工藝用于環(huán)境集煙脫硫。

活性焦法、有機(jī)溶劑法都有很高的脫硫效率，且對(duì)于煙氣波動(dòng)的適應(yīng)性較強(qiáng)，尾氣中SO2含量較低，可以滿足更加嚴(yán)格的環(huán)保要求，宜推薦作為環(huán)境集煙脫硫的處理工藝。

［1］肖萬(wàn)平.濕法煙氣脫硫技術(shù)在火力發(fā)電工業(yè)中的應(yīng)用［J］.中國(guó)有色冶金，2006(5):49－52.

［2］葛能強(qiáng)，邵永春.濕式氨法脫硫工藝及應(yīng)用［J］.硫酸工業(yè)，2006(6):10－15.

［3］常全忠.用冶煉煙氣生產(chǎn)亞硫酸鈉［J］.硫酸工業(yè)，2002(1):43－45.

［4］高繼賢，劉靜，翟尚鵬，等.活性焦脫硫技術(shù)在有色冶金行業(yè)的應(yīng)用與研究［J］.有色冶金設(shè)計(jì)與研究，2012 (1):24－28.

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Sunmary desulphurization technology for fugitive gas of smelting plant

QIN Ying，DONG Silu
(China Enfei Engineering Technology Co.，Ltd.，Beijing，100038，China)

The treatments of fugitive gas in the smelting industrial building are getting more and more attention recently along with increase of requirements for environmental protection.Occupational health standards can meet the requirements and the sulphur resources recovery rate of the smelting project can be increased while using a well-functioning ventilation system.Usually fugitive gas escaping from furnace should be collected together and discharged out of the smelting industrial building.Fugitive gas contains SO2which is harmful to environment must be desulphurized before it is discharged through the stack.The principle，process characteristics and by-product utilization of each gas desulfurization process are introduced respectively according to each case，including limestone/limegypsum process，ammonia process，sodium alkaline process，activated coke process and solvent process.Summaries and analysis of each process are made from several aspects，such as investment estimate，techno-economic indexes，operation，maintenance.Conclusions are made according to the different smelting conditions using different smelters，and the suitable gas desulphurization process is advised.

smelting;fugitive gas;desulphurization;technical progress

TQ111.16;X781

B

1002－1507(2017)02－0009－06

2016－10－02。

秦贏，男，中國(guó)恩菲工程技術(shù)有限公司高級(jí)工程師，主要從事冶煉煙氣制酸、煙氣脫硫等工作。電話: 13810797535;E-mail:qiny@enfi.com.cn。