張忠德+蘇麗君

（寶鋼集團(tuán)八一鋼鐵有限公司煉鐵分公司原料分廠）

摘 要： 八鋼原料分廠承擔(dān)著每年八鋼2000萬噸原燃料的進(jìn)場(chǎng)卸車、物料輸出的艱巨任務(wù)，原料分廠打開思路，破除固有方式，以降低物流費(fèi)用為主攻方向，抓內(nèi)部接卸時(shí)間、滿載率，提高物流效率；強(qiáng)化物料安全，降低隱形物流成本等措施，著力開展了全物流費(fèi)用專業(yè)對(duì)標(biāo)。

關(guān)鍵詞： 冶金原燃料；物流管理；全流程；綜合物流費(fèi)用

1.全流程物流管理的研究計(jì)劃要點(diǎn)

1.1根據(jù)課題的要求，本項(xiàng)目主要研究?jī)?nèi)容如下：

（1） 研究火車、汽車進(jìn)場(chǎng)原料如何分流、導(dǎo)入、卸車，是否會(huì)造成廠內(nèi)道路交通堵塞、壓車、卸車延時(shí)等不良影響，制定消除不良影響的措施。

（2） 制定原燃料進(jìn)場(chǎng)分流、導(dǎo)入、卸車制度、流程。保證進(jìn)場(chǎng)原燃料有序、順暢的卸車。

（3） 研究火車、汽車進(jìn)場(chǎng)原料如何布庫(kù)、堆存、輸出。保證進(jìn)場(chǎng)原燃料合理布庫(kù)、最大堆存、輸出原料指標(biāo)穩(wěn)定。

（4） 制定原燃料布庫(kù)、堆存制度，聯(lián)動(dòng)工藝需求合理輸出原燃料。

1.2課題研究的計(jì)劃如下表：

1）2016年5月1日-7日完成關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)計(jì)劃及執(zhí)行表的制定；

2）5月9日制定原燃料進(jìn)場(chǎng)分流、導(dǎo)入、卸車制度、流程；制定原燃料布庫(kù)、堆存制度，聯(lián)動(dòng)工藝需求合理輸出原燃料；完成現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)跟蹤、驗(yàn)證以及建立冶金原燃料全流程的物流管理，提交完整的結(jié)題報(bào)告？ ；

3）5月7-17日提交原燃料進(jìn)場(chǎng)造成廠內(nèi)道路交通堵塞、壓車、卸車延時(shí)的原因分析報(bào)告；

4）項(xiàng)目結(jié)題歸檔

2、研究工作主要進(jìn)展和取得的成果：

經(jīng)過對(duì)各關(guān)鍵點(diǎn)可能造成不良因素進(jìn)行梳理并制定相應(yīng)措施，在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)一步的驗(yàn)證，逐步消除存在的諸多問題，根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際特性不斷優(yōu)化物料堆存取方案.

2.1查找問題，對(duì)癥下藥：

通過2年來冶金原燃料進(jìn)場(chǎng)后在原料分廠內(nèi)部物流管理中暴露出的缺陷，系統(tǒng)整理出了進(jìn)場(chǎng)冶金原燃料全流程物流管理存在的問題并逐一制定措施方案，從根本上解決問題。

1）翻車機(jī)效率提升及翻車機(jī)出料線改造

改造內(nèi)容：三臺(tái)翻車機(jī)前鉤改造實(shí)現(xiàn)控制流程自動(dòng)化、自動(dòng)提鉤裝置、出料線流槽、拖料皮帶及給料器變頻、對(duì)車牽車信號(hào)升級(jí)改造、新增安裝原2皮帶等一系列改造項(xiàng)目。

改造實(shí)施后效果：

a）三臺(tái)翻車機(jī)滿足了不同品種原料火車進(jìn)廠翻車需求 。

b）由翻車6分鐘/節(jié)，分別提升到翻車4.5分鐘/節(jié)、翻車3.5分鐘/節(jié)、翻車3.7分鐘/節(jié).

2）2#汽車螺旋卸車改造：將2#汽車螺旋卸煤線C6線東側(cè)外墻及上部螺旋機(jī)軌道橫梁拆除（對(duì)應(yīng)點(diǎn)5#倉(cāng)處），C7線西側(cè)外墻及上部螺旋機(jī)軌道橫梁拆除（對(duì)應(yīng)點(diǎn)8#倉(cāng)處），放置兩臺(tái)150輪式挖掘機(jī)定點(diǎn)卸煤，同時(shí)保留C6線6#——13#倉(cāng)處螺旋軌道、C7線1#——7#倉(cāng)處螺旋軌道，這樣就可以保證C6、C7線各一臺(tái)螺旋在緊急情況下可以正常使用卸煤。

實(shí)施效果及作用：

1）原汽車螺旋卸煤機(jī)卸車105車/日增加到165車/日，可減員8人。

2）滿足了不同車型焦煤車輛的卸車。

3）所有汽車來煤均可在受煤坑卸車，可用大機(jī)堆高，圓形倉(cāng)內(nèi)場(chǎng)地可有效利用。

效益：

全年可節(jié)省費(fèi)用：（3.41-2.04）*180000*12+800000=295萬元）

3）降低燒結(jié)料場(chǎng)取料機(jī)設(shè)備故障率公關(guān)：

2015年燒結(jié)料場(chǎng)因取料機(jī)故障產(chǎn)生混勻料倒運(yùn)136.9萬噸，原料分廠成立了取料機(jī)攻關(guān)小組，針對(duì)分析出的取料機(jī)故障原因逐一制定出對(duì)應(yīng)措施 ：a規(guī)范取料小車牽引鋼絲繩安裝規(guī)范；b制定有效準(zhǔn)確的小車過限位糾正方法；c斗輪鏈條脫槽及斷裂要求更換斗輪的某一個(gè)支承輥對(duì)其余三組支撐輥高度進(jìn)行調(diào)整，安裝調(diào)整墊；規(guī)范輪體側(cè)擋輪磨損程度；d針對(duì)取料小車車輪故障采取更換周期，停機(jī)時(shí)檢查、緊固軸承座螺栓，周期性布油等措施。

通過攻關(guān)項(xiàng)目的實(shí)施以及生產(chǎn)的合理組織、穩(wěn)定混勻料指標(biāo)， 2016年1-9月混勻料倒運(yùn)14.9萬噸，同比2015年減少倒運(yùn)量122萬噸。

2.2簡(jiǎn)化卸車流程，制定卸車制度

通過現(xiàn)場(chǎng)實(shí)踐和摸索制定了進(jìn)場(chǎng)冶金原燃料的分流、導(dǎo)入、卸車的最優(yōu)化方案：

1）.科學(xué)規(guī)劃綜合站臺(tái)物料品種的卸料場(chǎng)地及秩序。

2）.測(cè)算卸車的步驟及卸車時(shí)間。

3）.制定卸車標(biāo)準(zhǔn)，形成卸車的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)流程。

4）.建立現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)記錄及卸車聯(lián)系機(jī)制。

5）.對(duì)3臺(tái)翻車機(jī)進(jìn)行了自動(dòng)化提速改造，提高了翻車機(jī)翻車效率60%。

6）.實(shí)行翻車機(jī)操作、點(diǎn)檢、維修崗位一體化，大幅度降低了操作事故和設(shè)備故障率

7）.3#翻車機(jī)改造實(shí)現(xiàn)了由單一品種原料向多品種原料翻車的轉(zhuǎn)型，消除了因2#翻車機(jī)故障導(dǎo)致進(jìn)場(chǎng)鐵精粉長(zhǎng)時(shí)間壓車延時(shí)的現(xiàn)象。

8）.建立以調(diào)度為中心的協(xié)調(diào)管控機(jī)制，在進(jìn)場(chǎng)第一道關(guān)口做好物料分流要求。

方案實(shí)施后的效果：

1）.通過合理料條布局，提高卸車效率，減少堆料取料的矛盾，同時(shí)避免火車與汽車卸運(yùn)時(shí)發(fā)生沖突，造成影響卸車的情況發(fā)生。

2）.目前原燃料的分流、導(dǎo)入、卸車方案實(shí)施后，平均各點(diǎn)的日卸車量最大均可卸到180-260車之間，提高了卸車效率，減少進(jìn)廠車輛積壓。下圖為高爐料場(chǎng)從2014年至今月卸車車數(shù)：

2.3優(yōu)化三大料場(chǎng)生產(chǎn)機(jī)具、提高機(jī)具使用效率：

對(duì)三大料場(chǎng)的機(jī)具重新測(cè)算后核減部分機(jī)具，對(duì)三大料場(chǎng)在線的裝載機(jī)、輪挖、鏈挖實(shí)行生產(chǎn)應(yīng)急、作業(yè)流程變動(dòng)全廠拉動(dòng)使用，消除機(jī)具作業(yè)不飽和閑置的現(xiàn)象，2016年原料分廠1-9月產(chǎn)生機(jī)具費(fèi)用483萬元，同比2015年減少機(jī)具費(fèi)用95萬元。

結(jié)語(yǔ)

鋼鐵企業(yè)既是各種冶金原燃料企業(yè)的用戶，原料分廠承擔(dān)著每年八鋼2000萬噸原燃料的進(jìn)場(chǎng)卸車、物料輸出的艱巨任務(wù)，不可避免地會(huì)面臨物流周期相對(duì)較長(zhǎng)、成本相對(duì)較高、流程復(fù)雜、物流節(jié)點(diǎn)多等問題。料場(chǎng)空間有效利用率相對(duì)不足，倉(cāng)儲(chǔ)、裝卸、輸出以及物流信息等都具有互相制約、互相影響的內(nèi)在聯(lián)系，需要系統(tǒng)思考，總體規(guī)劃。