黃宇量 覃裕安 于功琦 廖歡
摘 要:本文根據(jù)目前車間在用的常規(guī)調(diào)整工藝的分析工具(工藝流程和線平衡墻),無法真正把(人、機、料、法、環(huán))五要素分析清楚,且造成“環(huán)”成為裝配工藝優(yōu)化盲點。本文結(jié)合工段在實際生產(chǎn)過程中遇到的持續(xù)調(diào)整工藝的問題,通過使用SWC示意圖工具,結(jié)合工藝流程和線平衡墻分析五要素,掃除盲點,改善現(xiàn)場裝配工藝,提高生產(chǎn)效率,為公司創(chuàng)造價值。
關(guān)鍵詞:SWC;人員密度;工藝優(yōu)化
1 引言
無論是新產(chǎn)品上線,還是流水線的技改項目,工段現(xiàn)場都會相應(yīng)的做出調(diào)整以滿足柔性生產(chǎn)。然而,常規(guī)調(diào)整工藝的分析工具—工藝流程圖和線平衡墻僅僅是通過工位之間的操作內(nèi)容調(diào)整來避免單個工位的操作內(nèi)容過多導(dǎo)致的瓶頸進行優(yōu)化,但是,對于降低同一崗位的人員密度及工藝的關(guān)聯(lián)性所能發(fā)揮的左右就顯得尤為不足,如何實現(xiàn)變化最?。L(fēng)險低)、成本最低和容易快速實施,成為本文研究的目標(biāo)。
2 工藝流程圖和線平衡墻的結(jié)構(gòu)分析和作用
2.1 工藝流程圖
目前在用的裝配工藝流程,如圖1所示,其主要內(nèi)容包括:1、工位號;2、裝配內(nèi)容;3、操作周期時間;4、引用工藝文件編號;5、產(chǎn)品關(guān)鍵特性(包括:扭矩和管線布置及工藝要求要點);6、特性符號;7、崗位裝配使用工具;8、崗位裝配使用零件(零件號、零件名稱、UPC、FNA、單臺用量和零件適用車型);9、零部件用法約束代碼;10、車型中文描述。
工藝流程圖,是清晰記錄每個崗位的操作內(nèi)容,操作周期時間、裝配工具和裝配零件等各類與裝配工藝相關(guān)的信息。實時更新日常工作的變化點,注明不同配置車型零件的使用方法,正確指導(dǎo)現(xiàn)場SOS/JES文件編制,有效指導(dǎo)裝配崗位員工選擇標(biāo)準(zhǔn),防止錯漏裝發(fā)生。
2.2 線平衡墻
目前在用的線平衡墻,如圖2所示,其主要內(nèi)容包括:1、工位號;2、生產(chǎn)車型;3、時間坐標(biāo)軸;4、崗位操作要素;5、操作要素時間;6、崗位操作周期時間;7、ATT線。
線平衡墻的編制是以秒為單位,根據(jù)崗位各操作要素完成時間,制作成柱狀圖,按工位號順序排列,可以一目了然的看到各崗位操作的周期時間(CT)與實際單件工時(ATT)的差距,快速找到CT>ATT的崗位。對CT>ATT崗位做分析,制定相應(yīng)的工藝優(yōu)化計劃和措施,縮短各工位之間的CT時間差異,為提升效率做準(zhǔn)備。
3 采用工藝流程圖和線平衡墻優(yōu)化工藝的現(xiàn)狀
通過工藝流程圖與線平衡墻進行工藝優(yōu)化,可以直接平衡崗位間的操作內(nèi)容,從而避免單個崗位操作內(nèi)容過多導(dǎo)致的瓶頸。但是,從人、機、料、法、環(huán)五個要素來看,對“環(huán)”所要解決的問題就顯得能力不足。結(jié)合現(xiàn)場運行的現(xiàn)狀分析,主要存在以下問題:
一是,無法降低工段內(nèi)人員密度;
二是,無法降低工段內(nèi)工藝設(shè)置的關(guān)聯(lián)性;
三是,無法有效識別崗位間的操作是否存在干涉。
結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場的實際運行,我們選擇A線內(nèi)飾一工段作為試點來進行工藝優(yōu)化。
3.1 工藝段內(nèi)人員分布不合理
因為工段內(nèi)的關(guān)鍵設(shè)備分布不合理,導(dǎo)致整個工段崗位分布不合理(人員密度的目標(biāo)≤1;人員密度=崗位FPS/人數(shù))。通過計算發(fā)現(xiàn),工段內(nèi)1、2、3組人員密度太高,6組人員密度太低,如表1所示:
3.2 崗位間裝配內(nèi)容關(guān)聯(lián)性過于緊密,操作內(nèi)容存在干涉問題
從生產(chǎn)啟動開始,內(nèi)飾一工段左側(cè)工位,因為車輛工藝特點和關(guān)鍵設(shè)備布置,形成工位之間工作要素關(guān)聯(lián)性強的弊端。尤其是01至09(電槍)工位,其中一個工位出現(xiàn)拖線,直接導(dǎo)致與下游工位干涉。
3.3 員工不能在FPS線內(nèi)開始或完成操作內(nèi)容
門線啟用后,在02和03工位,增加拆門機械手,導(dǎo)致18工位之前損失兩個FPS,電槍崗位由原來的09移到10工位后,流水線左側(cè)的04工位開始至10工位,員工都不能按FPS線開始操作,當(dāng)生產(chǎn)過程中,其中一個崗位出現(xiàn)問題,直接導(dǎo)致2組和3組整體,連鎖反應(yīng)拖線操作現(xiàn)象。尤其裝配內(nèi)容最多的天窗車批量、連續(xù)上線生產(chǎn),車輛已經(jīng)進入12工位,上游工位的員工還在車身前圍區(qū)域操作,發(fā)蓋無法關(guān)閉,就會導(dǎo)致員工不能在FPS初始位置操作機械手裝配天窗。
4 改進措施
因工藝流程圖和線平衡墻已經(jīng)無法滿足內(nèi)飾一工段的工藝優(yōu)化工作,我們引入新的工具—SWC,進行下一步的改善。改善前的SWC示意圖如圖1所示:
4.1 降低工段內(nèi)人員密度
一是在20~23工位座艙模塊的裝配工藝上實現(xiàn)單機操作,取消1#機械手,改用2#機械手裝配座艙模塊,可以為流水線增加2個FPS;
二是門線啟用后,原來的拆門工位(18L)和裝門工位(25L),可以為流水線左側(cè)增加2個FPS;
三是門線啟用后,取消內(nèi)飾一SIP站(27工位),為流水線增加1個FPS。
4.2 解決工段內(nèi)崗位干涉問題
利用優(yōu)化的FPS,運用工段工藝流程圖和線平衡墻及分析表制定工藝調(diào)整方案,再調(diào)整發(fā)動機艙和尾門相關(guān)的操作內(nèi)容到流水線右側(cè)崗位,降低工藝關(guān)聯(lián)性,消除10個干涉的崗位,避免連鎖反應(yīng)造成的集體拖線。
4.3 解決員工不能在FPS線內(nèi)開始或完成操作內(nèi)容的問題
將電槍崗位由09工位遷移到16工位,頂蓬裝配調(diào)整到18工位,天窗平整度調(diào)整崗位遷移到27工位,增加1、2、3組的有效FPS,以及提高7組的FPS利用率,有效解決了天窗裝配和座艙模塊裝配時機械手運行軌跡的影響,達到所有崗位員工都能在FPS線內(nèi)開始或完成操作內(nèi)容。
通過運用SWC與工藝流程圖、線平衡墻相結(jié)合優(yōu)化工藝,使得內(nèi)飾一工段的人員密度得到了有效改善,并達到目標(biāo),如表2所示;工藝上存在干涉和員工無法在FPS內(nèi)開始或完成操作內(nèi)容的問題也得以有效解決,如圖2所示。
5 結(jié)語
本文基于寶駿總裝A線內(nèi)飾一工段裝配工藝優(yōu)化,通過SWC示意圖,解決調(diào)整盲點(環(huán))。SWC示意圖可以幫助現(xiàn)場管理者,快速找出人員操作干涉問題、工段內(nèi)人員密度分布不合理問題和崗位間關(guān)聯(lián)性問題。結(jié)合工藝流程圖和線平衡墻,調(diào)整裝配工藝,進行工藝優(yōu)化改善。規(guī)避工藝不合理導(dǎo)致的停線,為提升流水線運行效率。找出改進空間,為車間優(yōu)化崗位編制,降低車間HPV做貢獻。
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