范明星

摘 要：最大限度利用現(xiàn)有工藝條件，采用最經(jīng)濟(jì)的辦法對￠22螺進(jìn)行兩切分改造。希望通過文章的分析與論述，可以為有關(guān)的工作人員提供一定的參考與借鑒。

關(guān)鍵詞：22螺兩切分；工藝控制；改進(jìn)；降低消耗

1 概述

福建三鋼小蕉實(shí)業(yè)發(fā)展有限公司羅源分公司軋鋼車間A生產(chǎn)線是一條全連續(xù)短應(yīng)力軋鋼機(jī)組，由4架￠610短應(yīng)力軋機(jī)、4架￠535短應(yīng)力軋機(jī)、6架￠470短應(yīng)力軋機(jī)、4架￠380短應(yīng)力軋機(jī)組成，年設(shè)計(jì)生產(chǎn)能力100萬噸。主要生產(chǎn)￠14、￠16、￠18、￠20、￠22兩切分、￠22、￠25、￠28￠32單線軋制熱軋帶肋鋼筋。產(chǎn)品為熱軋帶肋鋼筋HRB400、HRB400E12-32mm（直條）、HRB500、HRB500E12-25mm

（直條）；熱軋光圓鋼筋HPB300 14-22mm（直條）。

2 工藝流程

生產(chǎn)線使用原料為150×150×12000mm連鑄坯，經(jīng)過燃高爐煤氣推鋼式加熱爐加熱，再由粗軋六架軋機(jī)、中軋六架軋機(jī)、精軋六架軋機(jī)軋制出成品，再經(jīng)過倍尺飛剪分段剪切，經(jīng)冷床冷卻、定尺剪切、精整收集入庫。前十四架軋機(jī)采用平立交替布置方式，成品機(jī)架采用立式機(jī)架，避免了軋制大規(guī)格時成品前孔進(jìn)成品孔扭轉(zhuǎn)不易的問題。

3 單線生產(chǎn)22螺存在問題

（1）根據(jù)品種結(jié)構(gòu)安排，目前A生產(chǎn)線主要以生產(chǎn)18以上大規(guī)格螺紋鋼為主，由于18、20螺采用切分軋制，原22螺單線生產(chǎn)成為成品截面積最小的品種，為保證最大限度的提高產(chǎn)量，成品速度達(dá)到了14.2米以上，但產(chǎn)量仍然無法滿足加熱能力，造成資源的嚴(yán)重浪費(fèi)，特別是電耗及煤氣耗影響尤其嚴(yán)重。

（2）由于成品速度在所有品種是最快的，冷床也被發(fā)揮到了極限，造成冷床上鋼故障是所有品種中最多的，嚴(yán)重制約了產(chǎn)能的提升，而成品在冷床停留的時間是最短的，又造成成品還沒有完全冷卻就到了定尺剪切，很容易造成成品的彎曲，既影響產(chǎn)品表面質(zhì)量，又不利于負(fù)偏差的控制。

4 ￠22螺兩切分設(shè)計(jì)思路

（1）充分利用￠20螺兩切分的工藝基礎(chǔ)進(jìn)行修改設(shè)計(jì)：1#用箱

形孔、2-5#用平輥軋制，6#采用圓孔進(jìn)行軋件的收尾，防止開花尾的產(chǎn)生，7-11#采用平輥軋制，取消12#，13、14#采用平輥軋制，15#預(yù)切，16#切分同，經(jīng)過17、18#軋出成品。

（2）￠22螺兩切分后，成品斷面面積將從軋線所有規(guī)格最小變成僅次于￠32螺，軋制速度大幅降低，會造成精軋電機(jī)轉(zhuǎn)速低于額定轉(zhuǎn)速，而粗軋電機(jī)轉(zhuǎn)速又高于額定轉(zhuǎn)速的情況，因此考慮K1-K4配輥間距與￠20螺相同，大輥徑先加工成￠20螺孔型，在小輥徑時再加工成￠22螺孔型，從而保證精軋電機(jī)轉(zhuǎn)速在額定范圍內(nèi)，避免電機(jī)低于額定轉(zhuǎn)速造成的額外電流增加。

（3）由于成品斷面大幅增加，原有的十八架軋機(jī)改為取消12#機(jī)架，這樣軋件從11#水平軋機(jī)出來本身就是扁矩形，進(jìn)行13#水平軋機(jī)再次壓下咬入更為容易，減小了咬入沖擊，同時進(jìn)一步降低了電耗。

（4）導(dǎo)衛(wèi)設(shè)計(jì)：

a.切分成品道現(xiàn)用進(jìn)口為0930導(dǎo)衛(wèi)，外形太小，無法滿足￠22螺兩切分使用，因此考慮K1進(jìn)口采用新的RE40導(dǎo)衛(wèi)

b.K2進(jìn)口采用滑動導(dǎo)衛(wèi)，利用現(xiàn)有20K2夾板進(jìn)行加工改造。

c.K3、K4進(jìn)口采用￠20螺的雙排導(dǎo)輪進(jìn)口0930C導(dǎo)衛(wèi)總成，將進(jìn)口夾板進(jìn)行加工改造，K4出口導(dǎo)板采用新設(shè)計(jì)滑動導(dǎo)板。

d.K3切分出口采用￠20螺CTD切分輪導(dǎo)衛(wèi)總成，切分出口導(dǎo)板則要重新做￠22螺的切分導(dǎo)板

e.K5進(jìn)口采用￠20螺DR4A雙排導(dǎo)輪進(jìn)口，確保軋件的穩(wěn)定。

f.為保證軋制的穩(wěn)定性，中軋除7#架外，原8、10#立式機(jī)架采用滾動進(jìn)口，現(xiàn)將9、11#原滑動進(jìn)口也改為滾動進(jìn)口。

5 改造后試生產(chǎn)情況

（1）經(jīng)過兩天多共七個班的試生產(chǎn)，總體達(dá)到預(yù)期效果，成品彎曲及冷床亂鋼現(xiàn)象基本消失，電耗大幅度降低10-12度。

（2）每根鋼坯的過鋼時間為45秒，但實(shí)際最高班產(chǎn)卻只達(dá)到

1060噸，沒有達(dá)到預(yù)期的1200噸/班以上產(chǎn)量。主要是由于試軋期間，軋制節(jié)奏控制的較慢，兩根鋼之間距離拉的較開，同時調(diào)整時間較長，影響了作業(yè)率。

（3）有兩個班成品有出現(xiàn)過切分帶加工不干凈導(dǎo)致折疊現(xiàn)象。

主要還是預(yù)切分孔及切分孔輥縫收的不足，沒有完成按工藝要求操作，導(dǎo)致切分帶較厚，也造成了K3出口導(dǎo)衛(wèi)的粘渣，同時為保證過鋼順利，K2滑動進(jìn)口平板寬度放的較大，料型扶不正，不利于切分帶的加工，因此準(zhǔn)備K2也投入0930滾動導(dǎo)衛(wèi)，確保軋制穩(wěn)順。

（4）軋制過程調(diào)整、工藝分布不夠合理，負(fù)荷分配不夠理想，出現(xiàn)軋制故障9次，有一個班調(diào)整較不理想，11#料型寬高比設(shè)計(jì)不理想，由于11-13#軋機(jī)距離較遠(yuǎn)，造成11#料進(jìn)13#時軋件出現(xiàn)扭轉(zhuǎn)導(dǎo)致13#無法咬入的軋制故障，因此要根據(jù)各道次電流情況重新進(jìn)行分配壓下，同時要減少11#厚度，確保11#料型寬高比達(dá)到1.5左右，防止軋件扭轉(zhuǎn)。

（5）查成品兩線差及每段倍尺負(fù)偏差，比較理想，扣除尾鋼偏差在0.5%范圍內(nèi)。

（6）尾鋼負(fù)偏差與其它段倍尺相比基本更重1%，說明來料尾部還存在倒坯現(xiàn)象，因此對粗中軋料型要進(jìn)行檢查，杜絕尾部夾持不到的情況。

（7）為減輕K1、K2軋制壓力，K3切分料型相較單線更小，造成K2寬度有些不足，因此成品橫肋有些充不滿。這時應(yīng)適當(dāng)減小K2厚度，在保證成品不出現(xiàn)沒縱肋的同時盡可能放大K1內(nèi)徑，從而保證成品表面質(zhì)量。

6 試生產(chǎn)指標(biāo)與2016年單線指標(biāo)對比情況見表1

7 結(jié)束語

隨著工藝的進(jìn)一步優(yōu)化，員工技能的進(jìn)一步提高，雙線的指標(biāo)必將實(shí)現(xiàn)大幅度提升，從而帶動效益進(jìn)一步提高。