○ 文／謝文艷

大慶化肥增“肥”計(jì)

○ 文／謝文艷

大慶石化化肥廠通過精細(xì)化管理抵御行業(yè)寒冬，全年增效6000多萬元。

1月4日，在大慶石化儲運(yùn)中心化肥裝運(yùn)車間液氨裝車現(xiàn)場，兩輛銀灰色特種罐車并列停在裝車棧橋旁，操作員熟練地運(yùn)用兩條運(yùn)輸鶴管同時(shí)給罐車裝填液氨，在棧橋外的停車場上還有7輛液氨罐車正在排隊(duì)等候。這是大慶石化化肥廠積極應(yīng)對低迷的尿素市場，增產(chǎn)液氨挖潛增效的可喜景象。

面對化肥產(chǎn)能過剩、市場低迷、利潤微薄的“行業(yè)寒冬”，大慶石化化肥廠積極克服困難，持續(xù)開展精細(xì)化管理和挖潛增效工作，保持合成氨、尿素裝置長周期生產(chǎn)，以效益杠桿優(yōu)化生產(chǎn)運(yùn)行成本，實(shí)現(xiàn)企業(yè)效益最大化。2016年，化肥廠生產(chǎn)合成氨44.84萬噸、尿素51.18萬噸，出廠商品氨11.40萬噸，同比多出廠商品氨4.76萬噸，液氨出廠量創(chuàng)歷史新高，全年實(shí)現(xiàn)企業(yè)增效6000多萬元。

轉(zhuǎn)變觀念 謀求發(fā)展

近年來，由于化肥產(chǎn)能過剩和國內(nèi)經(jīng)濟(jì)發(fā)展速度放緩，尿素價(jià)格嚴(yán)重下滑，加上國家取消化肥退稅等優(yōu)惠政策，化肥企業(yè)面臨的壓力前所未有。在這種形勢下，大慶石化化肥廠不低頭、不退縮，確立了“以優(yōu)化裝置運(yùn)行，深入挖潛增效，實(shí)現(xiàn)長周期安全平穩(wěn)生產(chǎn)”的工作思路，直面迎接挑戰(zhàn)。

“只有轉(zhuǎn)變觀念，才能求得生存和發(fā)展。我們廠裝置老、能耗高，只有自加壓力，千方百計(jì)把生產(chǎn)成本降下來，才能在市場回暖之時(shí)，率先走出困境，實(shí)現(xiàn)提質(zhì)增盈。”大慶石化化肥廠廠長王智剛把班子成員的理念傳遞給全廠的每一名員工。

思維改變心態(tài)，心態(tài)改變行動。以往，為了提高裝置生產(chǎn)負(fù)荷，操作中直接提壓縮機(jī)轉(zhuǎn)速，立竿見影，但蒸汽消耗較多；現(xiàn)在，為了降低成本，采取先開大原料入口調(diào)節(jié)閥，待運(yùn)行平穩(wěn)后再慢慢提升壓縮機(jī)轉(zhuǎn)速，雖然工序復(fù)雜了，能源卻節(jié)省了下來。

過去，化肥產(chǎn)品外包裝只要不漏就行，現(xiàn)在包裝袋針碼不均不行、噴碼不清晰更不行。同時(shí)，采取縮短造粒噴頭切換時(shí)間、增加篩分包裝線、加強(qiáng)庫房管理等措施，產(chǎn)品外觀質(zhì)量和客戶滿意度不斷提升。

各車間各班組扎緊、扎牢自己的“錢袋子”，一分一厘精打細(xì)算。成品車間對皮帶運(yùn)輸機(jī)和裝車機(jī)進(jìn)行動態(tài)管理，及時(shí)關(guān)?？蛰d皮帶和沒有裝車任務(wù)的裝車機(jī)。雖然操作很麻煩，但裝置電能消耗量和設(shè)備維修費(fèi)降了下來。供水車間外網(wǎng)班發(fā)揮主人翁精神，主動承擔(dān)了化肥廠區(qū)到乙烯八區(qū)5000多米泄洪渠的清理工作，僅此一項(xiàng)就節(jié)省外委施工費(fèi)用20多萬元。

有了好化肥，豐收在望，農(nóng)民兄弟喜笑顏開。供圖/謝文艷

對標(biāo)管理 消除短板

尿素價(jià)格市場低迷。如何找準(zhǔn)生產(chǎn)與市場對接的最佳結(jié)合點(diǎn)，讓有限的資源釋放最大的效益，大慶石化化肥廠在生產(chǎn)管理優(yōu)化、管控成本上做足文章。

2016年8月，這個廠專門召開尿素低負(fù)荷生產(chǎn)調(diào)研分析會，對車間提出的縮二脲控制、汽提塔腐蝕、新老蒸發(fā)系統(tǒng)優(yōu)化等問題進(jìn)行了剖析。通過“點(diǎn)滴式”精心操作，優(yōu)化運(yùn)行參數(shù)，將尿素裝置負(fù)荷控制在60%以下。一分耕耘，一分收獲，僅9、10月每生產(chǎn)一噸尿素消耗的氨液降到572千克左右，同比低負(fù)荷生產(chǎn)氨耗降低了7千克。

“尿素裝置低負(fù)荷運(yùn)行兩個月來，氨耗比以往低負(fù)荷降低了1.5%，節(jié)省蒸汽消耗1.4萬噸，降低生產(chǎn)成本200多萬元。”化肥廠計(jì)劃科科長谷鵬飛對每一筆賬都算得清清楚楚。

為持續(xù)推進(jìn)管理提升，化肥廠從精細(xì)管理入手，抓實(shí)對標(biāo)管理，通過“與裝置標(biāo)定值、與歷史最優(yōu)值、與同行業(yè)最優(yōu)值”對標(biāo)的“三對標(biāo)”管理，明確差距，消除短板，發(fā)揮優(yōu)勢，有的放矢。2016年4月，通過裝置同期對比分析發(fā)現(xiàn)合成裝置油田氣單耗偏高，與上游原料單位進(jìn)行溝通，校對計(jì)量表，每天減少油田氣計(jì)量偏差2萬立方米。

為將材料費(fèi)用降至最低，供電車間攻堅(jiān)克難，自行完成供水濃縮池廠房P003B污泥螺桿泵電機(jī)外殼裂痕的修復(fù)工作；維修車間成功將拆卸下來的103JBT轉(zhuǎn)子上聯(lián)軸節(jié)修復(fù)使用，節(jié)約了維修成本。

化肥廠合成氨車間主任閻峰華說：“合成車間通過對一段爐燃燒濾網(wǎng)進(jìn)行清理，更換燃燒器、精心操作等措施，一段爐燃燒狀況明顯好轉(zhuǎn)，提高了轉(zhuǎn)化率，裝置能耗、物耗降低了，合成氨生產(chǎn)成本降低了?！?/p>

挖潛增效攻關(guān)組通過優(yōu)化管理、精細(xì)操作、低負(fù)荷時(shí)停運(yùn)尿素中壓系統(tǒng)和合成裝置的小空壓機(jī)101JA等措施，實(shí)現(xiàn)了合成氨每噸生產(chǎn)成本降低50元，每噸尿素生產(chǎn)成本降低6元。

配置資源 優(yōu)中取勝

“剛接到調(diào)度指令，天然氣壓力上來了，馬上提高生產(chǎn)負(fù)荷，把氨罐高液位攢起來……”1月4日，在大慶石化化肥廠合成氨車間中控室，生產(chǎn)四班班長戰(zhàn)永航發(fā)出指令。

“現(xiàn)在液氨市場行情正好，多出液氨，企業(yè)增收，我們也受益！”操作員宋彥國迅速做出生產(chǎn)調(diào)整。

經(jīng)濟(jì)效益是“硬杠杠”，從源頭上控制資源和優(yōu)化措施投入，是大慶石化化肥廠生產(chǎn)階段降本增效的“重頭戲”。在現(xiàn)有條件下，在最大范圍內(nèi)減少虧損、降低成本，無形中就是為企業(yè)增加了效益。

液氨作為生產(chǎn)尿素的原料，一直以來，只有裝置檢修時(shí)才作為終端產(chǎn)品進(jìn)行銷售。目前，市場對液氨需求較大，而且綜合效益優(yōu)于生產(chǎn)尿素產(chǎn)品。于是，化肥廠以市場為導(dǎo)向，把生產(chǎn)過程中的中間產(chǎn)品納入銷售主要范圍內(nèi)，在保證尿素市場供應(yīng)的前提下，努力增產(chǎn)附加值高、市場適銷對路的液氨產(chǎn)品。

“現(xiàn)在生產(chǎn)尿素賠錢，我們就盡量降低尿素產(chǎn)量；銷售液氨掙錢，我們就主動調(diào)整生產(chǎn)方案，增加液氨出廠量。這樣一降一增，每月可為企業(yè)減虧500多萬元?！被蕪S調(diào)度長呂印達(dá)說。

2016年7月以來，液氨出廠量日益增多。為解決液氨出廠難題，大慶石化公司決定新鋪設(shè)一條液氨輸送管線。國慶節(jié)期間，化肥廠專業(yè)管理人員一直盯在作業(yè)現(xiàn)場，加強(qiáng)協(xié)調(diào)和工作溝通，保證了施工質(zhì)量和進(jìn)度。另外，安排專業(yè)技術(shù)人員到沈陽，親自與廠家溝通液氨泵設(shè)計(jì)和質(zhì)量要求，及時(shí)解決試運(yùn)中存在的問題，保證了新液氨輸送管線按時(shí)優(yōu)質(zhì)投用，現(xiàn)在液氨日出廠最高可達(dá)到上千噸。

面對傳統(tǒng)尿素鋪貨走量利潤微薄、產(chǎn)品單一的現(xiàn)狀，大慶石化公司化肥廠立足自身，積極進(jìn)行產(chǎn)品創(chuàng)新，根據(jù)市場調(diào)研和農(nóng)戶需求，主動增強(qiáng)SODm尿素新產(chǎn)品的開發(fā)和推廣力度，打造特色品牌，積極著手進(jìn)行車用尿素的技術(shù)儲備和尿素產(chǎn)品的延伸加工等工作，爭取在激烈的市場競爭中贏得先機(jī)。

通過連續(xù)三年與北大荒農(nóng)墾集團(tuán)的聯(lián)合推廣證明，農(nóng)戶使用SODm尿素后，農(nóng)作物根深苗壯，葉子深綠，大豆、玉米、水稻等農(nóng)作物增產(chǎn)最少5%以上。2016年以來，大慶石化化肥廠生產(chǎn)了10.5萬噸SODm尿素，日運(yùn)輸量平均為1350噸，在贏得用戶美譽(yù)的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)了企業(yè)效益的最大化。

責(zé)任編輯：石杏茹

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