金風明，馬 健，譚小野，李 軍，宋艷媛

(1.北京中船信息科技有限公司，北京 100861；2.中國船舶工業(yè)綜合技術(shù)經(jīng)濟研究院，北京 100081)

隨著“工業(yè)4.0”的到來，智能制造逐漸得到人們的關(guān)注，企業(yè)的自動化、信息化水平已成為衡量現(xiàn)代企業(yè)競爭力的重要指標.數(shù)字化車間集成信息技術(shù)、自動化技術(shù)、先進制造技術(shù)和智能技術(shù)，在制造過程的各個環(huán)節(jié)融合應(yīng)用，使企業(yè)在研發(fā)、制造、服務(wù)、管理全過程中能夠?qū)崿F(xiàn)精確感知、自動控制、自主分析和綜合智能決策.物流仿真技術(shù)通過建立虛擬的三維仿真模型，模擬生產(chǎn)線的實際生產(chǎn)狀況并生成仿真數(shù)據(jù)報表，可快速準確地確定系統(tǒng)的瓶頸，提出相應(yīng)的解決方案，為生產(chǎn)管理者科學決策提供有力的支持[1].

本文以船體零部件生產(chǎn)為例，在數(shù)字化車間生產(chǎn)的背景下，利用Flexsim仿真軟件，建立從材料預(yù)處理、零件加工到部件加工生產(chǎn)流程的仿真模型，以生產(chǎn)系統(tǒng)中工位利用率和工位人員配置為評價指標，對該制造系統(tǒng)進行仿真運行，并對物流仿真系統(tǒng)進行分析和優(yōu)化.

1 船體零部件制造數(shù)字化車間工藝流程

船體零部件制造數(shù)字化車間是在工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)基礎(chǔ)上建設(shè)的，采用無線射頻識別(Radio Frequency Indentification,RFID)、二維碼等感知技術(shù)，有線/無線傳感、短距離無線網(wǎng)絡(luò)等組網(wǎng)技術(shù)，通過船體零部件制造車間設(shè)備通訊和信息交換，實現(xiàn)智能識別、定位、跟蹤和監(jiān)控.船體零部件制造分為預(yù)處理、切割、零件加工、部件加工和管件加工等工藝過程.

(1)預(yù)處理階段主要使用感知層二維碼、RFID等技術(shù)對原材料(板材和型材)進行標識；以RFID/長距離傳輸(LongRange,LoRa)技術(shù)實現(xiàn)運輸車輛、板材的實時定位；建立堆場管理系統(tǒng)，以鋼板堆場應(yīng)用層智能平板電腦(Personal Access Device,PAD)掃描的方式管理鋼板入庫、庫位調(diào)整、配送，并對信息進行顯示和反饋；使用網(wǎng)絡(luò)層的無線傳感網(wǎng)絡(luò)(LoRa、WIFI)對信息進行傳遞.

(2)切割階段通過智能制造網(wǎng)絡(luò)和無線傳感網(wǎng)絡(luò)技術(shù)，運用二維碼、RFID技術(shù)將預(yù)處理后鋼材分類，對切割好的零件進行信息儲存，同時對托盤、料架和樁位進行感知識別；運用多種傳感器/RFID以及PC/PAD顯示技術(shù)，對切割機和劃線機進行實時監(jiān)控，跟蹤切割進度；通過終端控制機對工控機和面板下達指令，指導(dǎo)劃線、切割、維修；通過LoRa、RFID技術(shù)對平板車、叉車進行實時定位，實現(xiàn)鋼材配套過程的優(yōu)化，使配套部的鋼材配套準備與鋼材預(yù)處理、切割作業(yè)順序匹配，減少吊運工作量.

(3)零件加工階段的終端控制機與設(shè)備相關(guān)聯(lián)，人工操作終端控制機，通過有線網(wǎng)絡(luò)對車間設(shè)備實現(xiàn)遠程監(jiān)控，及時了解設(shè)備狀態(tài)并進行信息反饋[2]；通過車間管理系統(tǒng)對數(shù)據(jù)的收集進行輔助工時統(tǒng)計，提供更詳細的管理數(shù)據(jù)支撐，并合理制定、調(diào)配工作計劃，讓設(shè)備利用率最大化，提高作業(yè)區(qū)整體生產(chǎn)效率；運用二維碼、RFID等感知技術(shù)確定托盤、料架和樁位，利用LoRa/RFID技術(shù)確定平板車、叉車的具體位置，為后續(xù)生產(chǎn)提供準備.

(4)部件加工階段通過車間無線傳感網(wǎng)絡(luò)，用移動管理方式實現(xiàn)物物(部件實物、作業(yè)現(xiàn)場、設(shè)計制作BOM、生產(chǎn)計劃信息、部件配送物流信息)的合理集成銜接；通過移動端車間管理系統(tǒng)，運用二維碼和RFID標簽技術(shù)管理部件作業(yè)區(qū)部件堆場和零件堆場；通過手動操作PAD控制零部件的全過程配套系統(tǒng)，結(jié)合LoRa/RFID定位技術(shù)完成上下道作業(yè)區(qū)的零件和部件物流；通過終端機與數(shù)據(jù)庫對數(shù)據(jù)進行及時有效的分析，改變傳統(tǒng)現(xiàn)場管理方式，改善效率瓶頸，為科學管理提供支撐.

2 船體零部件制造仿真模型的建立

船體零部件制造仿真的建模對象主要包括原材料和零件、部件等，還包括廠區(qū)的車間、工場等與制造緊密相關(guān)的制造載體.它包括運輸、起重、加工設(shè)備等生產(chǎn)資源，以及運輸軌道、車輛路徑、傳送帶等.三維仿真模型既要表現(xiàn)出各對象的功能，又要清晰地表達生產(chǎn)過程.

為了精確模擬實際生產(chǎn)，需要對船體零部件制造的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)進行調(diào)研和評審，包括各工位的基本工時、來料時間、設(shè)備數(shù)量與設(shè)備運行參數(shù)等.準確獲取這些數(shù)據(jù)是正確反映實際生產(chǎn)情況的前提，也是仿真建模的重要基礎(chǔ).

基于三維建模，針對生產(chǎn)設(shè)備數(shù)量和運行參數(shù)、來料時間，在軟件中設(shè)定生產(chǎn)計劃的數(shù)學模型，可實現(xiàn)船體零部件制造過程的物流仿真.

船體零部件制造過程復(fù)雜，其零部件生產(chǎn)屬于多品種小批量離散型生產(chǎn).為了對零部件制造系統(tǒng)進行完整仿真，本文運用模塊化建模思想將其劃分為材料預(yù)處理模塊(包含材料理配)、材料切割模塊、零件加工模塊、部件加工模塊和管件加工模塊，并根據(jù)各模塊業(yè)務(wù)流程進行了建模仿真.船體零部件制造仿真實體多，數(shù)據(jù)量大，需要一定的硬件、軟件環(huán)境才能實現(xiàn)仿真.因此，對船體零部件制造系統(tǒng)進行了簡化處理：①將實際中多條流水線簡化為一條流水線；②忽略實際制造過程中環(huán)境、天氣、工人熟練程度等因素對生產(chǎn)造成的影響；③利用SketchUp軟件將廠區(qū)的廠房、設(shè)備等固定資源合成組件，作為單一模型，利用Flexsim動畫引擎導(dǎo)入仿真系統(tǒng)，以減少仿真系統(tǒng)的實體數(shù)量.

3 材料預(yù)處理仿真模塊

材料預(yù)處理通常有兩種，即型材預(yù)處理和板材預(yù)處理.預(yù)處理階段的生產(chǎn)物流比較簡單：鋼材從原材料堆場被運輸至生產(chǎn)流水線，經(jīng)過矯正、除銹、噴漆、烘干等工序，再運輸至材料存儲區(qū)，以備加工使用[3].

根據(jù)其業(yè)務(wù)流程，材料預(yù)處理模塊的建模思路如圖1所示.材料預(yù)處理車間仿真布局如圖2所示.

圖1 材料預(yù)處理模塊的建模思路

圖2 材料預(yù)處理車間仿真布局

4 材料切割仿真模塊

材料預(yù)處理后，將符合生產(chǎn)要求與不符合生產(chǎn)要求的材料加以區(qū)分，對符合生產(chǎn)要求的材料進行切割，并根據(jù)生產(chǎn)需要對切割后材料進行打磨、彎曲、檢驗、集配等加工.材料切割模塊的建模思路如圖3所示.材料切割車間仿真布局如圖4所示.

圖3 材料切割模塊的建模思路

圖4 材料切割車間仿真布局

5 零件加工仿真模塊

零件加工的生產(chǎn)物流始于預(yù)處理流水線的緩沖區(qū)，把處理過的板材或型材運送至零件成組分道加工流水線，生成各種零件.零件生成以后，由物流中心根據(jù)下一工序的需要統(tǒng)一配送至下一工作現(xiàn)場(比如部件裝配車間、組件裝配車間、分段制造平臺、船臺、碼頭等地)進行裝配，或者堆放在零件存儲緩沖區(qū)，需要時進行運輸[4].

零件加工模塊的建模思路如圖5所示.零件加工車間仿真布局如圖6所示.

圖5 零件加工模塊的建模思路

6 部件加工仿真模塊

部件裝配是指將兩個或者兩個以上的船體零件裝焊成組合件，如焊接T型梁、肋骨框架、尾柱等.部件裝配是按分道加工的，一般包括拼板部件裝配分道、組合型材部件裝配分道、曲型桁材構(gòu)件裝配分道、加強腹板和肘板裝配分道等.

部件加工模塊的建模思路如圖7所示.部件加工車間仿真布局如圖8所示.

7 仿真系統(tǒng)運行

這里以仿真模型中工位設(shè)備和操作員狀態(tài)為評價指標，在工位設(shè)備和操作員工作效率固定的前提下，通過分析工位設(shè)備和操作員的狀態(tài)，對工位配置的設(shè)備及操作員數(shù)量進行優(yōu)化，以便指導(dǎo)實際生產(chǎn)中工位的設(shè)備和人員配置工作，避免資源浪費.

從圖9所示的零件加工車間仿真設(shè)備狀態(tài)可知，零件加工車間設(shè)備前半部分傳送帶處于擁堵狀態(tài)，后半部分設(shè)備利用率不足50%，叉車、操作員等空閑時間遠大于使用時間，焊接工作臺也出現(xiàn)了擁堵，且車間工作效率低于50%.

從圖10所示的部件加工車間仿真設(shè)備狀態(tài)可知，打磨、焊接工位存在擁堵，且操作員、平板車等的空閑時間大于工作時間，設(shè)備與工作人員利用率不足30%，存在嚴重的資源浪費.這說明該車間的船體生產(chǎn)能力未能得到充分發(fā)揮， 而且各工位的設(shè)備

圖6 零件加工車間仿真布局

圖7 部件加工模塊的建模思路 圖8 部件加工車間仿真布局

圖9 零件加工車間仿真設(shè)備狀態(tài)

圖10 部件加工車間仿真設(shè)備狀態(tài)

配置不符合生產(chǎn)計劃需要，前后生產(chǎn)節(jié)拍不均衡，在焊接加工工位存在擁堵.

為此，特制定如下優(yōu)化措施：①在不改變工位設(shè)備性能參數(shù)的前提下，增加1臺火工工位設(shè)備，并減少搬運設(shè)備數(shù)量，提高流水線設(shè)備的利用率，減少生產(chǎn)設(shè)備投資，避免資源浪費；②部件加工車間增加打磨、焊接等工位的設(shè)備數(shù)量，減少搬運車、操作員的數(shù)量，使兩個相鄰工位共用一名操作員或者搬運設(shè)備.運行優(yōu)化后，零件加工仿真設(shè)備狀態(tài)如圖11所示，部件加工仿真設(shè)備狀態(tài)如圖12所示.

圖11 優(yōu)化后零件加工仿真設(shè)備狀態(tài)

圖12 優(yōu)化后部件加工仿真設(shè)備狀態(tài)

優(yōu)化前、后車間各工位設(shè)備狀態(tài)對比可知，雖然優(yōu)化后的仿真模型沒有達到最佳效果，但是相比原始模型的設(shè)備利用率、系統(tǒng)流暢性都有明顯提高，操作人員及設(shè)備利用率在50%以上，同時擁有適當空閑時間，系統(tǒng)較少出現(xiàn)擁堵環(huán)節(jié)，生產(chǎn)系統(tǒng)節(jié)拍更加均衡.

8 結(jié)束語

本文以生產(chǎn)量與設(shè)備利用率為評判標準，使用Flexsim仿真軟件及其二次開發(fā)功能對船體零部件制造數(shù)字化車間進行建模仿真.雖然船體零部件制造數(shù)字化車間的仿真模型多、實體類型復(fù)雜，但是對該數(shù)字化車間分模塊建模仿真，仍可直觀地表現(xiàn)出各車間設(shè)備的運行狀態(tài)，并可對模型中設(shè)備的運轉(zhuǎn)率、資源消耗率、日生產(chǎn)量等輸出Excel報告.通過Flexsim仿真軟件的3D視圖可直觀顯示系統(tǒng)的瓶頸與擁堵環(huán)節(jié)，避免了實際生產(chǎn)過程的時間浪費，為整體資源分配提供依據(jù).工藝流程的仿真設(shè)計能夠為制造車間的整體規(guī)劃提供參考，避免了實際生產(chǎn)中規(guī)劃不合理造成的生產(chǎn)延誤.

[1] 陳 寧,王 真,張洪軍,等.基于物流仿真的工程船舶建造系統(tǒng)優(yōu)化研究[J]. 物流科技,2013,36(10):75-78.

[2] 鄭 龍.基于網(wǎng)絡(luò)的數(shù)控機床在線加工遠程控制系統(tǒng)的研究[D].沈陽：沈陽理工大學, 2009.

[3] 岳衛(wèi)宏.現(xiàn)代造船模式下的造船企業(yè)生產(chǎn)物流管理研究[D].武漢：武漢理工大學, 2011.

[4] 陳節(jié)貴.現(xiàn)代造船模式下的生產(chǎn)物流體系研究[D].上海：上海交通大學, 2003.