摘 要：航空發(fā)動機是工業(yè)技術(shù)的結(jié)晶，是一個國家科學(xué)技術(shù)的集中體現(xiàn)。在航空發(fā)動機的制造中涉及到材料、加工制造水平等各個環(huán)節(jié)，任何一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題都會對航空發(fā)動機的使用質(zhì)量造成嚴重的影響。鋁合金是一種在航空發(fā)動機中應(yīng)用較多的材料，其具有重量輕、耐腐蝕、抗疲勞能力強等的特點，現(xiàn)今在飛機制造中鋁合金得到了廣泛的應(yīng)用。鋁合金在完成了機械加工制造后由于鋁合金內(nèi)部殘余加工應(yīng)力的釋放會使得加工后的鋁合金零件產(chǎn)生較大的變形，從而對后續(xù)的航空發(fā)動機的裝配以及航空發(fā)動機的制造質(zhì)量造成了極大的影響。嚴重的鋁合金加工后的變形會造成加工完成的鋁合金零部件的超差報廢，從而造成嚴重的經(jīng)濟損失。因此應(yīng)當做好鋁合金零部件加工制造中的殘余應(yīng)力的分析，并通過制定合理的加工工藝來對鋁合金零部件的變形加以控制，提高鋁合金零部件使用的可靠性與穩(wěn)定性。

關(guān)鍵詞：鋁合金；航空零部件；殘余應(yīng)力；變形；加工工藝

前言

鋁合金具有比重小、塑性高和抗腐蝕能力強和良好的導(dǎo)熱、導(dǎo)電特性，此外在加工機械性、物理性等方面都有著較強的性能，因此在航空發(fā)動機的制造中應(yīng)用較為廣泛?，F(xiàn)今在鋁合金的加工制造中主要使用切削加工作為主要的加工手段，但是在鋁合金零部件的加工中發(fā)現(xiàn)其由于殘余應(yīng)力影響會使得鋁合金零部件變形，從而對鋁合金零部件的加工精度造成嚴重的影響。因此，應(yīng)當在鋁合金零部件的加工制造中通過合理的工藝對鋁合金零部件的殘余應(yīng)力變形問題加以控制與規(guī)避，從而獲得良好的加工性能。

1 航空發(fā)動機鋁合金零部件加工變形原因分析

某型航空發(fā)動機的中壓壓氣機部分采用的是鋁合金制造的半護罩組件并通使用箍環(huán)組合而成。在材質(zhì)上使用的是鋁合金成分為Al-2.3Cu-1.5Mg-1.1Ni-1.1Fe，通過對鋁合金進行熱處理后材料的硬度范圍在HB120-140的區(qū)間范圍內(nèi)。對于此鋁合金零部件加工屬于典型的薄壁加工，根據(jù)圖紙設(shè)計此零部件的最薄處僅為1.8mm，由于零部件較薄因此在完成對于鋁合金零部件的加工后零部件中所含有的加工殘余應(yīng)力將會引起零部件的較大的變形，從而造成零部件加工質(zhì)量的偏差。造成此零部件在加工完成后產(chǎn)生變形的主要原因是：（1）在鋁合金毛坯料的制造過程中在毛坯料中積存的殘余應(yīng)力。在鋁合金的鍛造過程中，由于工件各部分的不均勻熱脹冷縮以及金相組織轉(zhuǎn)變時所產(chǎn)生的體積變化將會使得毛坯料內(nèi)部積存有大量的殘余應(yīng)力，這些應(yīng)力對鋁合金加工所產(chǎn)生的影響隨著鋁合金零部件的結(jié)構(gòu)復(fù)雜度和壁厚越薄表現(xiàn)的越明顯也越不均勻。這些殘余應(yīng)力在毛坯料中保持著脆弱的平衡而在機械加工時這一脆弱的平衡被打破，從而在加工完成后造成鋁合金零部件的變形。（2）冷校直工藝所帶來的殘余應(yīng)力，在鋁合金零部件的冷校直過程中，由于校直部分為受到相當大的壓力的作用，從而使得鋁合金零部件內(nèi)產(chǎn)生一定的塑性變形，但是當撤去校直外力后鋁合金零部件處于自由狀態(tài)時這些塑性變形應(yīng)力將會在鋁合金零部件內(nèi)部積存為殘余應(yīng)力。（3）鋁合金零部件機械加工過程中所產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，當鋁合金零部件切削加工時，加工刀具與鋁合金零部件表面的接觸會產(chǎn)生嚴重的塑性變形，從而在鋁合金零部件的表面產(chǎn)生較大的殘余應(yīng)力。這些積存在鋁合金零部件內(nèi)部的殘余應(yīng)力會在鋁合金零部件加工完成后持續(xù)對鋁合金零部件產(chǎn)生力的作用并最終引起加工完成后的鋁合金零部件的變形，從而造成鋁合金零部件的變形超差。

2 減少鋁合金零部件內(nèi)殘余應(yīng)力對鋁合金零部件加工精度的影響

為減少鋁合金零部件內(nèi)部殘余應(yīng)力對加工后的鋁合金零部件的精度產(chǎn)生較大的影響需要找出對造成鋁合金零部件變形影響較大的殘余應(yīng)力，通過對鋁合金零部件加工中的各項殘余應(yīng)力所造成的影響進行試驗后發(fā)現(xiàn)，對鋁合金零部件加工變形影響較大的應(yīng)力主要來自于鋁合金毛坯料在熱鍛過程中所產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，而在引起鋁合金零部件變形的三種殘余應(yīng)力中切削殘余應(yīng)力對鋁合金零部件的變形所造成的影響最小，而在鋁合金零部件粗加工后對鋁合金零部件進行時效處理釋放殘余應(yīng)力對鋁合金零部件加工后的變形影響也較小。

為提高鋁合金零部件的加工質(zhì)量，減少鋁合金零部件加工后受殘余應(yīng)力影響所導(dǎo)致的鋁合金零部件的變形需要對鋁合金零部件加工工藝進行優(yōu)化。由于造成鋁合金零部件加工后變形的主要應(yīng)力來自于熱鍛過程中所產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，因此，需要對這一階段所產(chǎn)生的殘余應(yīng)力進行釋放，并進行鋁合金零部件加工工藝的優(yōu)化。在對鋁合金零部件切割成兩個半環(huán)后鋁合金零部件內(nèi)部的鍛造殘余應(yīng)力得到了相應(yīng)的釋放從而使得鋁合金零部件內(nèi)部的殘余應(yīng)力得以重新分布。在這一階段對鋁合金零部件加工工藝進行優(yōu)化可以最大限度地減少或是消除殘余應(yīng)力對鋁合金零部件加工質(zhì)量所造成的影響。針對鋁合金零部件內(nèi)部的殘余應(yīng)力在最終切斷工序后才得以重新分布并最終造成鋁合金零部件產(chǎn)生較大的變形量，因此在對鋁合金零部件進行加工工藝的調(diào)整時將鋁合金零部件的精加工調(diào)整到切斷成兩個半環(huán)之后將會有效地減小鋁合金零部件的變形。對于鋁合金零部件的加工工藝的優(yōu)化可以通過在對鋁合金零部件精加工前先將兩個零部件的整環(huán)件進行獨立的加工，僅將鋁合金零部件組合相配面基準加工至圖紙要求，對于鋁合金零部件的其他部分進行粗加工即可，鋁合金零部件不用進行鉆孔，完成對于鋁合金零部件的粗加工后留有2.5mm的加工余量，大于零件切斷后的變形量。

3 減少裝夾方式對鋁合金零部件加工精度的影響

為提高鋁合金零部件的加工質(zhì)量還需要對鋁合金零部件的裝夾方式進行改進，將裝夾方式更改為使用鋁合金零部件的大端面進行支撐，而小端面則采用6個壓板進行壓實，由于未在角向采用定位且定位支撐點小于6個因此此定位為不完全定位，此裝夾方式會導(dǎo)致鋁合金零部件產(chǎn)生較大的裝夾變形并最終影響鋁合金零部件的加工精度。改進后的鋁合金零部件的裝夾方式采用的是內(nèi)孔基準和定位銷相組合的方式來對鋁合金零部件進行裝夾定位，應(yīng)使用壓板壓緊的方式來裝夾鋁合金零部件。改進后的鋁合金零部件的裝夾其6個自由度全部被夾具的定位元件所限制，并在夾具中占有完全確定的唯一位置。實現(xiàn)了完全定位，從而最大限度地減小了鋁合金零部件裝夾變形，保障了鋁合金零部件的加工精度。

在對鋁合金零部件的加工工藝進行優(yōu)化的過程中，通過試驗發(fā)現(xiàn)造成鋁合金零部件變形的主要應(yīng)力來自于鋁合金零部件毛坯料鍛造過程中所產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，通過對鋁合金零部件的加工工藝進行優(yōu)化將原先的鋁合金零部件的切斷工序調(diào)整為在對鋁合金零部件進行粗加工完成后再進行鋁合金零部件的切斷，從而使得鋁合金零部件的殘余應(yīng)力得到充分的釋放后在對鋁合金零部件進行后續(xù)精加工，避免這一殘余應(yīng)力堆積，從而對精加工后的鋁合金零部件的加工質(zhì)量造成變形影響。通過此種工序的改進使得鋁合金零部件加工后由于殘余應(yīng)力導(dǎo)致的零部件的變形問題得到了解決，使得加工后的鋁合金零部件精度完成符合鋁合金零部件的圖紙的設(shè)計要求，并使得鋁合金零部件加工過程中的廢品率大大降低，提高了鋁合金零部件的加工效率的同時提高了鋁合金零部件加工的經(jīng)濟效益。

4 結(jié)束語

鋁合金零部件的加工是加工制造的難題。尤其是對于航空發(fā)動機中的一些薄壁型的鋁合金零部件更是機械加工的難點。文章在分析造成鋁合金零部件切削加工后變形影響因素的基礎(chǔ)上通過改進鋁合金零部件的加工工藝來減少鋁合金零部件加工后的殘余應(yīng)力對鋁合金零部件所造成的影響。

參考文獻

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