本刊記者 于占波 文/圖

感受德國制造的魅力
——參觀戴姆勒工廠有感

本刊記者 于占波 文/圖

在浮光掠影的參觀中，戴姆勒工廠給人印象最深的就是以人為本的管理理念和高度的智能化制造水平，這兩點(diǎn)正是德國制造得以名揚(yáng)天下的關(guān)鍵，也是中國制造實(shí)力提升的前進(jìn)方向。

在當(dāng)今汽車等工業(yè)行業(yè)，“德國制造”一詞很容易讓人把它和品牌、品質(zhì)聯(lián)系起來。但查閱資料可知，起源于大約130年前的“德國制造”卻是一個(gè)極其具有貶義色彩的詞匯?？v觀其百年發(fā)展史，“德國制造”的迅猛崛起固然有其特殊的歷史背景，但對于當(dāng)下的“中國制造”來說仍然富有借鑒意義。

9月借參加IAA 2016車展的機(jī)會，記者參觀了德國戴姆勒嘉格納重型變速器和沃爾特卡車工廠。由于每個(gè)工廠參觀的范圍和時(shí)間有限，我們無法進(jìn)行更深入的了解，但即便是走馬觀花，通過工作人員的現(xiàn)場講解和自己觀察，依然可以從中領(lǐng)略“德國制造”的獨(dú)特魅力，并清晰感受到“德國制造”背后強(qiáng)大的支撐力。

Fascination of Made in German—Impressive Visit to Daimler Manufacture Site

Taking opportunity of participation of IAA 2016, reporter of magazine was honored to be invited to conduct tours of two factories of Daimler. Listening to the presentation by Daimler people and observing by reporter’s own eyes, a great fascination of Made in German was still around and the strong backbone of it was clearly felt.

重型變速器工廠——以人為本

距離卡爾斯魯厄市區(qū)半個(gè)小時(shí)車程的梅賽德斯-奔馳嘉格納(Gaggenau)工廠1894年誕生，是世界上最早的汽車工廠之一。它1911年正式進(jìn)入到戴姆勒集團(tuán)，距今已有105年歷史，是一座名副其實(shí)的百年工廠。

嘉格納工廠主要生產(chǎn)商用車變速器、后橋以及液力變矩器。工廠共有6 450名員工，占地面積約90萬m2。它共有4個(gè)廠區(qū)，此次我們參觀的是主要負(fù)責(zé)生產(chǎn)重型變速器的拉施塔特(Rastatt)工廠，該工廠占地約22萬m2，共有2 110名員工。

工人們正在裝配副箱，為了便于工人操作，下面的工作臺采用了可升級設(shè)計(jì)，工人可根據(jù)需要調(diào)整高度

通過加氣進(jìn)行變速器密封檢測

電動化機(jī)器設(shè)備在降低工人勞動強(qiáng)度的同時(shí)，也保證了安裝精度

嘉格納工廠倡導(dǎo)的文化是持續(xù)改進(jìn)，因?yàn)楣S相信每一個(gè)小的改進(jìn)都會對工廠及公司的業(yè)務(wù)產(chǎn)生積極影響。工廠每年會為115名新員工培訓(xùn)，目前專業(yè)技工占比為83%，工人平均年齡42歲。

嘉格納工廠負(fù)責(zé)人Dr.Matthias Jurytko在介紹工廠時(shí)反復(fù)提到了“以人為本”。他說，工廠始終認(rèn)為只有人才是最重要的，所以嘉格納工廠重點(diǎn)在健康、多樣性、培訓(xùn)、團(tuán)隊(duì)文化方面為員工創(chuàng)造更好的條件，例如，可以根據(jù)員工個(gè)人具體情況實(shí)行彈性工作時(shí)間；如果員工的孩子生病休假在家沒人照顧，也可以帶到工廠讓專人托管；工廠定期舉辦家庭日等活動。嘉格納工廠始終充滿著一種愉快的工作氣氛，讓員工真正實(shí)現(xiàn)了開心工作、快樂生活。

嘉格納工廠的總裝車間共有3條生產(chǎn)線，可以生產(chǎn)4 500多種型號的變速器，供20多種車型使用。生產(chǎn)線最高日產(chǎn)量為790臺，全年可生產(chǎn)18 700臺重型變速器。在總裝車間內(nèi)的員工數(shù)量并不多，通常每個(gè)工位會有2～3名工人進(jìn)行操作。車間內(nèi)使用了很多機(jī)器人，主要負(fù)責(zé)變速器的翻轉(zhuǎn)等重體力作業(yè)，當(dāng)然，包括涂密封膠這樣的工作也有相應(yīng)的機(jī)器人完成。工人們更多從事的是零部件的分揀、預(yù)裝以及下線檢測。專業(yè)嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓と?、先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備，營造出忙碌、有序的工作場面，從這里完成裝配的變速器總成產(chǎn)品成為奔馳卡車高品質(zhì)與技術(shù)領(lǐng)先的有效保障。

對于一輛卡車來說，總成系統(tǒng)通常占到整車價(jià)格的一半，同樣它也是整車的價(jià)值所在。在發(fā)動機(jī)實(shí)現(xiàn)平臺化自產(chǎn)之后，奔馳卡車變速器總成也全部自產(chǎn)，其好處是可以形成更好的產(chǎn)品競爭力，有效降低油耗。

沃爾特工廠 ——智能制造

工人利用專用裝置翻轉(zhuǎn)底盤

梅賽德斯-奔馳沃爾特(W?rth)工廠位于德國斯圖加特，該工廠1963年建成，占地面積近3 km2，現(xiàn)有員工11 500名，負(fù)責(zé)奔馳旗下Actros、Antos、Axor、Atego、Zetros、Econic和烏尼莫克等全系列卡車的組裝工作。目前沃爾特工廠產(chǎn)能最高可達(dá)470輛/天，每年的產(chǎn)量超過10萬輛。

本次我們參觀的是焊裝與總裝車間，這也是最能代表沃爾特工廠智能化制造水平的2個(gè)車間。

工作人員把底盤和駕駛室裝配稱作婚禮，因?yàn)檫@意味著一輛整車裝配徹底完成

沃爾特焊裝車間的日產(chǎn)能為400臺，總共有400名工人，而從事點(diǎn)焊的機(jī)器人數(shù)量則達(dá)到240臺，該車間還有140輛無人駕駛輸送車。奔馳卡車駕駛室的白車身由約130個(gè)部件組成，可以實(shí)現(xiàn)500個(gè)駕駛室品種的變形。焊接工藝以點(diǎn)焊為主，一個(gè)車身上共有約4 000個(gè)焊點(diǎn)，通常需要8 h焊接完成。駕駛室底板焊接全部由機(jī)器人完成，共有3個(gè)工位，每個(gè)工位配有4臺機(jī)器人。側(cè)圍的焊接需要根據(jù)不同車型人工進(jìn)行部件揀選。工人可以將需要焊接或檢測的車身部件放上輸送車，并進(jìn)行相應(yīng)工序的編程，輸送車通過地上的傳感裝置自動行駛到相應(yīng)工位。所有焊接好的駕駛室需要在質(zhì)檢站通過最后的質(zhì)檢，質(zhì)檢站由4排測量機(jī)器人組成，每個(gè)機(jī)器人2 min可以檢測大約200個(gè)焊點(diǎn)。此外，在抽檢室還有2臺測量床用于日常抽檢。

移動健身站，保證工人每周進(jìn)行一次身體鍛煉

無人駕駛輸送車可以沿著地上的傳感器將需要焊接的車身送達(dá)相應(yīng)的工位

在參觀過程中，忽然看到一輛帶有玻璃罩子車廂的移動車緩緩駛來，陪同參觀的人員告訴我們，這輛車是車間內(nèi)的移動健身站，車內(nèi)有一些健身設(shè)備，有需要的工人可以隨時(shí)進(jìn)入車內(nèi)鍛煉，通過這樣的方式可以保證工人每周進(jìn)行一次身體鍛煉。

總裝線由駕駛室內(nèi)飾和底盤裝配線組成，2條線并列布局。由于駕駛室內(nèi)飾裝配很多工作需要人工手動完成，線上共有700名工人，采用雙班工作制，在一條長達(dá)420 m的輸送帶上進(jìn)行裝配工作。駕駛室裝配為柔性生產(chǎn)，可以同時(shí)進(jìn)行左右舵等不同型號的駕駛室裝配。工作人員介紹說，通過這種方式可以減少重復(fù)性勞動的枯燥，使員工注意力更加集中而減少犯錯(cuò)。

沃爾特工廠底盤總裝線共有3條，主要負(fù)責(zé)3、4軸車型的底盤組裝，采用雙班制，每班1 000名工人。通常5個(gè)工人負(fù)責(zé)1個(gè)工位，進(jìn)行車橋和一些附件的安裝，完成后在相應(yīng)區(qū)域?qū)④嚰苓M(jìn)行180°翻轉(zhuǎn)。由曼海姆工廠生產(chǎn)的發(fā)動機(jī)經(jīng)過1 h預(yù)裝后送到底盤線，大約9 min后就可以裝配到底盤上。經(jīng)過6 h裝配完成的駕駛室進(jìn)入到緩沖區(qū)，等待和底盤進(jìn)行最后的組裝。工作人員把底盤和駕駛室裝配稱作婚禮，因?yàn)檫@意味著一輛整車裝配徹底完成，這一過程大約需要10 min。組裝完成的車輛需要進(jìn)行7 min轉(zhuǎn)鼓檢測，主要檢測制動和ABS的性能，除此之外還要進(jìn)行其他多個(gè)項(xiàng)目檢測，以保證交付給每一位用戶的車輛都具有過硬的品質(zhì)。

在浮光掠影的參觀中，戴姆勒工廠給人印象最深的就是以人為本的管理理念和高度的智能化制造水平，這兩點(diǎn)正是德國制造得以名揚(yáng)天下的關(guān)鍵，也是中國制造實(shí)力提升的前進(jìn)方向。