薛露平，葉　暉，許維超

（西安航天發(fā)動機廠，陜西西安710100）

基于均勻設計的鈦合金化銑工藝研究與應用

薛露平，葉暉，許維超

（西安航天發(fā)動機廠，陜西西安710100）

化學銑切是一種能使表面形狀復雜、加工精度要求高的零件達到加工要求的表面處理方法。簡要介紹了鈦合金化學銑切的工藝方法，闡述了化學銑切的反應機理，并在均勻設計試驗的基礎上討論了化學銑切溫度和溶液配方對鈦合金產(chǎn)品化學銑切質量的影響。通過實驗數(shù)據(jù)回歸分析確定了最優(yōu)的化學銑切工藝方案，分析表明驗證結果與理論是相符的，可應用于實際生產(chǎn)。

鈦合金化學銑切；均勻設計；銑切速度；浸蝕比

0　引言

鈦合金由于具有密度小、比強度高、抗斷裂和耐蝕性好等一系列的優(yōu)點，使其在液體軌姿控火箭發(fā)動機頭部隔熱框制造中得到應用。如圖1所示，隔熱框多為薄壁棱臺結構，且需在薄壁上加工多個尺寸精度要求較高的窗口。由于鈦合金具有屈強比高、彈性模量低、回彈大、易粘模具和切削溫度高等特點，使得此類薄壁異形零件窗口的精加工難以通過常規(guī)機械加工實現(xiàn)[1-2]。為此，常采用化學銑切代替常規(guī)的機械加工。與其他加工方法相比，化學銑切具有工藝簡單，生產(chǎn)成本低，加工精度高，不產(chǎn)生切削應力，零件無變形，并可同時加工多個零件等眾多優(yōu)點[3-4]。

圖1　隔熱框結構示意圖Fig.1　Structural diagram of thermal insulation frame

鈦合金化銑是一個受多因素影響的復雜過程。以往人們通過確定單一因素對銑切質量效果的影響來認識化銑過程的主要特征[5-6]，但單一因素法未考慮到全因素的交互作用。為了更全面地了解化銑過程中各因素對化銑質量的影響作用，本文將采用均勻設計開展化銑工藝參數(shù)的優(yōu)化研究。均勻設計是將數(shù)論與多元統(tǒng)計相結合而建立起來的一種試驗方法，這一成果已在我國許多行業(yè)中取得了重大成果。均勻設計適合于多因素多水平試驗，可使試驗處理數(shù)目減少到最小程度，僅等于因素水平個數(shù)。盡管均勻設計節(jié)省了大量的試驗處理量，但仍能反映事物變化的主要規(guī)律[7]。

本文采用均勻設計試驗結合現(xiàn)有工藝參數(shù)，對鈦合金化學銑切過程中各影響因素進行詳細的討論分析并確定了最優(yōu)的銑切方案。

1　試驗方案

1.1試驗材料及流程

試驗材料：TC4，長80×寬50×厚1.5，mm。

試驗流程：鈦合金零件化學銑切流程如圖2所示。

圖2　化銑工藝流程圖Fig.2　Process flow diagram of chemical milling

1.2化學銑切的反應機理及評價指標

鈦合金化銑是通過化學反應有選擇、可控制地切除金屬，從而達到加工零件的目的。其化銑溶液通常由腐蝕劑、氧化劑、添加劑組成。由于鈦本身固有的抗蝕性，選用HF作為腐蝕劑來加速鈦的腐蝕溶解；HNO3作為氧化劑，主要作用是提高化銑表面的光潔度；添加劑使用十二烷基苯磺酸鈉，目的是提高化銑溶液的壽命[6]。具體反應過程如下：

同時TiO(NO3)2鈍化膜被氫氟酸溶解：

隨著化學反應的周而復始，銑切加工不斷的進行。

如圖3所示，在化學銑切過程中，銑切垂直于零件表面進行，同時保護材料下面也會產(chǎn)生化學腐蝕，其寬度等于銑切深度乘浸蝕比。因而生產(chǎn)中銑切速度和浸蝕比是化銑質量重要評價指標，其計算公式如下：

銑切速率：V=b/t

浸蝕比：P=a/b

式中：a為側向銑切量；b為垂直銑切量；t為銑切時間。

圖3　浸蝕比(a:b)Fig.3　Erosion ratio(a:b)

1.3均勻設計方案

均勻設計是一種試驗設計方法，只考慮試驗點在試驗范圍內均勻散布的一種試驗設計方法。試驗設計就是如何在試驗域內最有效地選擇試驗點，通過試驗得到響應的觀測值，然后進行數(shù)據(jù)分析求得達到最優(yōu)響應值的試驗條件。因此，試驗設計的目標就是要用最少的試驗取得關于系統(tǒng)盡可能充分的信息[7-8]。均勻設計可以較好地實現(xiàn)這一目標，尤其對多因素多水平的試驗。

均勻設計的標志：Un（rl）

式中：U為均勻表代號；n為均勻表橫行數(shù)（需要做的試驗次數(shù)）；r為因素水平數(shù)，與n相等；l為均勻表縱列數(shù)。

據(jù)鈦合金化學銑切工藝參數(shù)，確定該試驗為4因子（溫度、鈦離子濃度、HF和HNO3的含量），由m/2+1=因素數(shù)，得m=6，n=m+1=7（在均勻設計表中，m為列數(shù)，n為試驗次數(shù)和水平數(shù)），所以選擇U7（76）表 (表1)，使用表見表2。氫氟酸工藝要求為50～80 g/L，若分為7水平，每個水平間隔為5 g/L，為滿足均勻設計“均勻分散”的原則，且鈦合金在化銑過程中，溶液成分、溫度、鈦離子濃度的變化較快，范圍較窄不易控制。所以將溫度、鈦離子濃度、硝酸含量適當放寬（溫度：35～65℃；鈦離子：0～24 g/L；HNO3∶70～100 g/L），分為7個水平進行試驗。

表1　U7（76）Tab.1　U7（76）

表2　U7（76）使用表Tab.2　Application table of U7（76）

在參數(shù)方案設計中，以化銑溫度、鈦離子濃度、氫氟酸和硝酸含量作為正交設計的4個因素，每個因素設置7個水平，均勻設計水平表見表3。

表3　化銑參數(shù)均勻設計水平表Tab.3　Uniform design of chemical milling parameters

試驗選用4因素7水平的均勻設計方案U7（76），其試驗參數(shù)設置方案見表4。

表4　方案設置Tab.4　Setting up of scheme

2　試驗結果與討論

2.1試驗數(shù)據(jù)

按表4試驗方案進行7組不同參數(shù)組合試驗，實驗結果見表5。從試驗結果可知，銑切速度和浸蝕比隨工藝參數(shù)的改變有較大波動。

2.2逐步回歸分析

利用Minitab軟件分別以銑切速度和浸蝕比為響應變量，以鈦離子濃度、HF含量、HNO3含量和溫度為預測變量，對試驗數(shù)據(jù)進行逐步回歸分析。表6為銑切速度和各因數(shù)分析結果，結果表明溫度和HF的含量為銑切速度主要影響因子。

表5　試驗數(shù)據(jù)記錄Tab.5　Recorded test data

表6　銑切速度與各影響因數(shù)逐步回歸分析Tab.6　Stepwise regression analysis of milling velocity and impact factors

浸蝕比和各因數(shù)的逐步回歸分析結果見表7，結果表明溫度、HF和HNO3的含量是浸蝕比的主要影響因數(shù)。

表7　浸蝕比與各影響因數(shù)逐步回歸分析Tab.7　Stepwise regression analysis of erosion ratio and impact factors

2.3回歸分析

為進一步分析各工藝參數(shù)對銑切質量的交互影響，利用Minitab分別對銑切速度和浸蝕比進行回歸分析，得出具體的回歸方程。

由銑切速度回歸分析（見表8） 獲得銑切速度與溫度、HF含量的回歸方程：

式中：V表示銑切速度；T為溫度；CF為HF的含量。

從方程可知，銑切速度和溫度、HF的含量成正比。

由浸蝕比回歸分析（見表9）獲得浸蝕比與鈦離子濃度、HF、HNO3含量回歸方程：

式中：P表示浸蝕比，CT為鈦離子濃度，CF為HF的含量，CN為HNO3的含量。

從方程可知，HF的含量越高，浸蝕比越大，溫度和HNO3的含量越高，浸蝕比越小。

2.4參數(shù)優(yōu)化

在實際生產(chǎn)中，一般控制銑切速度V≈40 μm/min，浸蝕比P≈0.9，可以獲得較好的銑切質量，且能控制溶液溫度不會升溫過快。所以根據(jù)回歸方程：V=-0.0922+0.00189T+0.000735CF得：

根據(jù)回歸方程P=1.21－0.0219CT+0.0156CF－0.0108CN得：

表8　銑切速度與溫度、HF含量回歸分析結果Tab.8　Regression analysis results of milling velocity,temperature and HF content

表9　浸蝕比與鈦離子濃度、HF、HNO3含量回歸分析結果Tab.9　Regression analysis results of erosion ratio,Ti ionic concentration,HF,HNO3content

在化銑加工過程中，必須同時考慮銑切速度和浸蝕比，根據(jù)以上兩個方程，得出在不同鈦離子濃度下的工藝參數(shù)方案（表10）。

表10　工藝參數(shù)控制Tab.10　Control of technological parameters

3　方案驗證

根據(jù)表10參數(shù)控制要求，選擇一組工藝參數(shù)進行驗證試驗：T=40～45℃，CT=15.79 g/L，CF/ CN=65/95。加工的試驗件浸蝕比為0.86，銑切速度為37.5 μm/min，滿足對鈦合金化銑產(chǎn)品質量控制要求，說明表10制定的工藝參數(shù)控制方案有效、準確。

4　結論

1）銑切速度主要受溫度和HF濃度影響，與溫度和HF濃度成正比；

2） 浸蝕比與溫度、HNO3濃度成反比，與HF含量成正比；

3） 通過均勻設計試驗、分析，得出鈦合金化銑工藝的參數(shù)控制方案且經(jīng)驗證有效。

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（編輯：陳紅霞）

Study and application of chemical milling technology of Ti alloy based on uniform design

XUE Luping,YE Hui,XU Weichao
（Xi’an Space Engine Factory,Xi’an 710100,China）

Chemical milling is a surface processing method which can make the parts with complicated surface and high roughness achieve the processing requirements.In this paper,the chemical milling technology for titanium alloy is introduced briefly,the reaction mechanism of titanium alloy chemical milling is described,and the influence of chemical milling temperature and solution formulation on the chemical milling quality of the Ti alloy are discussed on the basis of experiment of the uniform design.The best scheme of the chemical milling technology was determined on the basis of regression analysis of the experimental data.The discussion and analysis results show that the verification result is consistent with the theoretical calculation result,which can provide a guidance for the actual production.

chemical milling of Ti alloy;uniform design;milling velocity;erosion ratio

V434-34

A

1672-9374(2016)04-0097-06

2016-08-09；

2016-09-13

薛露平（1985—），男，碩士，工程師，研究領域為液體火箭發(fā)動機表面工程