東風模具沖壓技術(shù)有限公司 / 劉壽明 戰(zhàn)衛(wèi)紅 常偉

沈陽沈飛電子科技發(fā)展有限公司 / 梅林

汽車零部件智能物流與生產(chǎn)一體化系統(tǒng)設計及應用

東風模具沖壓技術(shù)有限公司 / 劉壽明 戰(zhàn)衛(wèi)紅 常偉

沈陽沈飛電子科技發(fā)展有限公司 / 梅林

本文針對東風模具沖壓技術(shù)有限公司新建二層焊接廠房生產(chǎn)、倉儲、物流的特殊需求，開發(fā)了由提升機、AGV、RFID等多種硬件設備和應用軟件系統(tǒng)組成的汽車零部件生產(chǎn)智能化物流系統(tǒng)——“倉儲物流管控一體化系統(tǒng)”。經(jīng)過近兩年的生產(chǎn)檢驗，證明該系統(tǒng)運行安全可靠，準點高效，具有較大的推廣應用價值。

汽車零部件、智能化、物流系統(tǒng)、管控一體化

2013年東風模具沖壓技術(shù)有限公司為滿足生產(chǎn)經(jīng)營需要啟動新建焊裝車間，廠房一樓為高位倉庫（標高8m），二樓為焊接生產(chǎn)陣地（標高6m），總面積為9870m2，樓層間通過升降機運輸，物流系統(tǒng)納入同步工程設計。其中二樓焊接車間設計共有點焊機器人70臺，固定點焊機28臺，以及其它輔助設備，預計生產(chǎn)轎車零部件250多個品種。一樓高位倉庫有貨架59架，每列高6層，庫位6957個，主要用于轎車零部件成品、半成品的儲存及運輸?？紤]到零件品種繁多、承載和造價等因素，設計沒有采用立體倉庫方式，引入高位貨架配套高位叉車的智能貨位指示存取系統(tǒng)進行存取零件。

出入庫零部件品種預計有500余種/天，面對如此多的零件品種，如何對應上6957個庫位，并且還要確保庫位利用率大、效率高，僅僅依靠人工管理顯然難度極大，需要借助智能化物流系統(tǒng)實現(xiàn)高效精準的管理。

一、前提條件

1.工作班次：白班+夜班。

2.周轉(zhuǎn)方式：所有零件規(guī)定由一定規(guī)格的容器裝箱后搬運周轉(zhuǎn)。

3.每天周轉(zhuǎn)需求：入庫≥500箱，出庫≥650箱。

4.容器規(guī)格有近140多個，從 780mm×570mm×470mm至2300mm×1600mm×1050mm不等。材料為金屬瓦楞板或金屬網(wǎng)和型鋼構(gòu)成，85%的容器為通用容器，零件箱粘貼有二維碼標簽。

5.生產(chǎn)品種主要為轎車汽車零部件，以轎車側(cè)圍類、地板類零件為主。

6.最長的梁類零件長度有2180mm， 單件 凈 重20kg左右；最寬的后地板后部零件尺寸1100×900mm，單件凈重10kg左右；最小零件的尺寸為40×50mm。

該廠房的第一、二樓間的物流搬運采用7臺升降機完成，二樓生產(chǎn)陣地物流采用AGV完成。一般企業(yè)的AGV在固定的路徑轉(zhuǎn)運固定的產(chǎn)品，而該項目現(xiàn)場一個AGV回路有近50多個工位，涉及到6個車型的成品、半成品近200多個品種。如何保證車間每一平方米、每一個人、每一個物料都安全、精準，需要重點考慮解決。

通過調(diào)研國內(nèi)先進的汽車零部件公司，發(fā)現(xiàn)尚未有類似倉庫的管理經(jīng)驗可借鑒。目前國內(nèi)類似倉庫的管理通常是：零件箱與庫位采用一一對應的固定式管理，在每個貨架前掛一對應的零件品種布置圖及相應的庫位零件品種、數(shù)量卡片，再配一個簡單的管理軟件，作業(yè)人員通過軟件查找，或通過記憶零件存放的具體位置，辦理物料出入庫，再將卡片放上或拿走。這樣的話，庫位利用率低，操作慢，適用于庫存量少、周轉(zhuǎn)量小的倉庫。

>> 圖1 智能物流系統(tǒng)總體設計思路

二、整體物流方案設計

1.方案總體思路

（1）整個物流路線上以料車作為運送單元，所有物料（白件、成品、空箱）放在料車上輸送，料車設四個萬向輪，規(guī)格一致（能夠用于AGV搬運）。

（2）以AGV、提升機、自動輸送裝置和叉車作為物流工具，除一層分揀料、備料需人工操作外，其他物流為無人作業(yè)。

（3）以生產(chǎn)計劃為導向建立物流配送系統(tǒng)，實現(xiàn)物流的自動配送和物料管理。

（4）按照最短物流路線原則，采用物料存放與生產(chǎn)相對應進行區(qū)域劃分。

>> 圖2 智能物流系統(tǒng)總體設計布局

（5）白件半成品或成品空箱由叉車從相應存放點取下，放到A點料車上，依次推到提升機入口自動輸送線前，自動輸送線可預備5～6箱等待，貨物從入口自動進入提升機；到位后，提升機自動上行到二層，由AGV送到需求工位。

（6）當某一個工位有成品或半成品空箱發(fā)送需求時，該工位操作人員先將貨物或空箱推送到AGV站點，由AGV將貨物運送到相對應提升機入口點；當貨物進入提升機到位后，提升機開始下行到一層，到位后提升機自動將貨物送到輸送鏈板上，約預備5、6箱等待自動前行、下貨、分揀；空箱由人工分配到相應空箱區(qū)，成品由叉車存放到成品區(qū)。

2.系統(tǒng)設計難點

現(xiàn)場物流管理的載體在于“物流”，如果無物可流的話，現(xiàn)場非常好管理，但最怕的是有物難流，這樣就容易產(chǎn)生“亂流”，進而出現(xiàn)各種無效的工作和救火式的管理，現(xiàn)場日漸混亂。因此，首先要理順現(xiàn)場的邏輯關系，做到“物道自然”，那么現(xiàn)場就不會有過多在制品、容器具，人員、物料也不會到處都是，因為每一平方米、每一個人、每一個物料都在自然流淌。

通過對生產(chǎn)計劃、車間作業(yè)、升降機、AGV、叉車等各環(huán)節(jié)間的作業(yè)分析，一、二層焊接車間整體物流要順暢，存在難點如下：

（1）何時、送何種產(chǎn)品、到何工位？

（2）升降機與二樓AGV如何銜接？

（3）二樓AGV與生產(chǎn)工位如何銜接？

（4）升降機與叉車如何銜接？

（5）入庫零件信息的快速識別。

（6）出庫零件信息的快速傳遞。

（7）庫位的自動分配與防錯。

>> 圖3 智能物流系統(tǒng)示意圖

3.方案分析及方案制定

整個焊接車間智能物流系統(tǒng)由高位叉車、升降機、AGV、高位貨架等設備以及協(xié)調(diào)控制各設備工作的物流控制系統(tǒng)組成，其功能如下：

a.物流環(huán)節(jié)包括：入庫、上貨架、出庫、上樓、到工位、工位發(fā)貨、下樓；

b.高位貨架：儲存放置物料箱，確保物、位一一對應，便于管理；

c.升降機：垂直輸送車間與倉庫物料；

d.高位叉車：升降機與高位貨架間的物料搬運；

e.AGV：焊接車間工位間物料搬運；

f.物流控制系統(tǒng)：精確指揮協(xié)調(diào)各設施間的工作和物料數(shù)據(jù)管理。

>> 圖4 升降機、高位叉車、高位貨架

（1）物流控制系統(tǒng)方案設計（見圖6）

（2）系統(tǒng)結(jié)構(gòu)

>> 圖5 智能物流AGV

整體物流系統(tǒng)是由多種硬件設備和多個應用軟件系統(tǒng)組成的一個協(xié)同工作的綜合系統(tǒng)。采用三層結(jié)構(gòu)，即任務和數(shù)據(jù)管理（管理層）、集中監(jiān)控和設備調(diào)度（監(jiān)控調(diào)度層）、多種任務執(zhí)行設備（設備控制層）。

>> 圖6 新型物流控制系統(tǒng)硬件配置

其中管理層負責統(tǒng)一協(xié)調(diào)全系統(tǒng)的運行，是管理與指揮中心。通過接收并分解企業(yè)MES下達的作業(yè)計劃，將作業(yè)計劃分解為作業(yè)指令下達給調(diào)度監(jiān)控層，實現(xiàn)作業(yè)管理與倉儲管理；

監(jiān)控調(diào)度層，是連接物流管理層及設備執(zhí)行層的樞紐。上接管理層，接收作業(yè)指令，優(yōu)化調(diào)度分解作業(yè)指令，將執(zhí)行命令下達給控制系統(tǒng)，實時監(jiān)控設備運行狀況及故障信息，提供動態(tài)仿真畫面與人機交互界面。

設備執(zhí)行層控制系統(tǒng)接收監(jiān)控調(diào)度層下達的執(zhí)行命令，主要由現(xiàn)場操作終端、變頻器以及AGV、升降裝置系統(tǒng)等設備組成。PLC基于工業(yè)以太網(wǎng)的總線方式控制設備運行。

>> 圖7 新型物流系統(tǒng)流程圖

（3）設施選型方案

要實現(xiàn)系統(tǒng)方案，必須對系統(tǒng)涉及的設備有一定的結(jié)構(gòu)要求。選型原則：快速采集物料信息，快速信息傳遞；保證高位庫的利用率最大；保證出入庫效率最高。

隨著技術(shù)的不斷進步，滿足各類工況使用的物流設備大量涌現(xiàn)，如何選擇適用現(xiàn)場物流方案的設備，是該項目實施前要考慮的一大問題。而整個物流系統(tǒng)的每個環(huán)節(jié)都與物料信息相關，系統(tǒng)如何快速獲得物料信息是整個項目的關鍵。

>> 圖8 RFID電子標簽

①射頻識別技術(shù)開發(fā)應用

根據(jù)RFID（射頻識別技術(shù)）和二維碼的技術(shù)特點，考慮到現(xiàn)場的生產(chǎn)使用環(huán)境：a.電子標簽可重復使用，因為容器大部分是通用容器；b.可遠程識別，因為要快速識別信息就要做到叉車司機無需下車就可獲得零件信息；物料一上樓，系統(tǒng)就可獲得信息等一系列實際作業(yè)情況。

鑒于RFID電子標簽具有諸多優(yōu)點：a.抗金屬標簽能夠穿過任意材料的物品而不降低它的讀取距離；b.標簽有不同的封裝形式；c.該頻率的磁場區(qū)域能夠產(chǎn)生相對均勻的讀寫區(qū)域；d.大容量存儲，可以把物品信息數(shù)據(jù)、重復寫入標簽中等，決定采用RFID電子標簽。這樣，每一個裝了電子標簽的物料在整個生產(chǎn)物流環(huán)節(jié)，在一定范圍內(nèi)（約25m）信息都盡在掌握中。

>> 圖9 新型物流系統(tǒng)讀寫器布置

②讀寫器的布置

閱讀器根據(jù)使用的結(jié)構(gòu)和技術(shù)不同可以是讀或讀/寫裝置，是RFID系統(tǒng)信息控制和處理中心。閱讀器通常由耦合模塊、收發(fā)模塊、控制模塊和接口單元組成。閱讀器和應答器之間一般采用半雙工通信方式進行信息交換，同時閱讀器通過耦合給無源應答器提供能量和時序。在實際應用中，可進一步通過Ethernet或WLAN等實現(xiàn)對物體識別信息的采集、處理及遠程傳送等管理功能。

>> 圖10 新型物流系統(tǒng)標簽信息讀取

③RFID配置

將電子標簽通過紅色繩子固定在容器箱上，因入庫零件箱上已粘貼二維碼信息，所以系統(tǒng)將RFID與零件箱二維碼信息綁定即可。零件信息包含：零件號、零件名稱、零件數(shù)量、生產(chǎn)日期、生產(chǎn)批次。運行數(shù)據(jù)全程保存，可實現(xiàn)全過程信息采集、跟蹤，并保證可追溯。

為了能夠方便叉車人員迅速找到需要存取物料的貨位，在高位叉車上配置車載終端電腦、閱讀器、天線。車載終端系統(tǒng)與物流管理系統(tǒng)緊密連接，接收存取任務，合理調(diào)度各個叉車進行有序工作，為叉車操作人員進行路線導航。提高現(xiàn)場出入庫效率。

>> 圖11 新型物流系統(tǒng)用手持終端

在升降機出口處安裝天線、讀寫器。物料上樓、出升降機門，系統(tǒng)出口處的天線感應料箱電子標簽，讀寫器將信息反饋給系統(tǒng)，系統(tǒng)將作業(yè)信息發(fā)送給AGV控制系統(tǒng)；作業(yè)信息指示最近AGV小車將料箱拉到相應物料需求工位。

④手持終端

采用具有數(shù)據(jù)存儲及計算能力的智能手持終端，根據(jù)業(yè)務需要進行二次編程開發(fā)，借助無線AP交換機聯(lián)接入局域網(wǎng)中，通過SOCKET方式或直接訪問數(shù)據(jù)庫的方式與條碼系統(tǒng)進行數(shù)據(jù)交換與業(yè)務流程銜接。

>> 圖12 新型物流系統(tǒng)流程圖

⑤工位呼叫裝置

在二樓焊接車間每個生產(chǎn)工位安裝有4個需求按鈕，分別代表成品發(fā)交、空箱發(fā)交、半成品需求和空箱需求。工人每次按需求通過幾個按鈕來拉動生產(chǎn)。

⑥貨位防錯功能設置

在每個貨位上安裝一電子標簽，貨位電子標簽與貨位零件箱信息綁定。這樣叉車放、取零件時可校驗零件箱的正確與否。

在位于高位庫巷道兩邊安裝貨架指示燈，同時在每列貨架的立柱上也安裝指示燈。將入架的零件箱貨位與指示燈進行一一對應，根據(jù)所接信息，點亮貨架指示燈，直到操作者確認取出（送入）為止即結(jié)束（指示燈熄滅）。

通過專用控制器對貨架進行管理，可構(gòu)筑獨立的系統(tǒng)。使用較少配線的機器，對貨架更改少，安裝更方便。在起到防錯功能的同時還為叉車操作人員進行路線導航。

4.升降機方案設計

升降機為鏈式四柱結(jié)構(gòu)，減速電機帶動鏈傳動線體傳動。升降車載重1噸，設置有通過式對開門洞，即一邊進物料，另一邊出物料。升降機結(jié)構(gòu)由三部分組成：往復式升降裝置、與往復式升降裝置對接的地面輸送裝置和安裝在往復式升降裝置內(nèi)的接送料箱的雙向叉式移栽裝置（貨叉）。升降機一層進出口設置地面垂直鏈或鏈板式輸送鏈，可存放4個緩存料箱。料箱按“一”字型排列，自動依次往前行進，直至雙向貨叉將料箱叉入升降裝置。一層升降裝置物料出口亦如進口處，自動出一個，前進一個，按“一”字型排列存放4個料箱，直至人工轉(zhuǎn)移走。這樣可緩解進出口物料堆積。升降機控制系統(tǒng)具有與現(xiàn)場總線控制系統(tǒng)進行數(shù)據(jù)傳輸?shù)哪芰Α?/p>

>> 圖13 新型物流系統(tǒng)貨位防差錯

>> 圖14 新型物流系統(tǒng)升降機

5.AGv方案設計

為了提高自動化水平，減少用工及降低成本，近幾年來汽車廠普遍應用AGV物流技術(shù)。由于多品種生產(chǎn)的需要，現(xiàn)場使用零件箱種類較多，零件箱的結(jié)構(gòu)受零件結(jié)構(gòu)和客戶要求限制，難以做到規(guī)格大小標準化。此外，考慮到物流周轉(zhuǎn)的方向性、升降機進出口的定位等因素，決定采用單向、潛入拖拉型的潛伏式AGV。運行方式：將所有零件箱分別放置在一四輪托盤小車上，AGV從料車底部進入，檢測到位后，升起牽引銷，帶動料車行走。

>> 圖15 新型物流系統(tǒng)料箱圖

>> 圖16 新型物流系統(tǒng)AGV路徑設計

（1）料箱托盤的結(jié)構(gòu)設計

作為料箱與AGV之間的介子料箱托盤，既要滿足AGV牽引尺寸的要求，又要滿足升降機二樓進出口定位的要求，所以，還要設有兩個AGV嵌入口，因為只有這樣才可保證料車不受方向限制。而容器規(guī)格繁多，要適合所有料箱的尺寸要求，只有考慮單邊尺寸合適，另一邊的單向兩邊可超出托盤部分，小的按放2箱設計的原則。

鑒于零件箱最大尺寸（長×寬×高）：2300mm×1600mm× 1500mm， 到 800mm×600mm× 640mm規(guī)格不等，確定料箱托盤尺寸（長×寬）：1600mm× 1200mm，考慮AGV的穿入高度（高度應≤340mm）；料車托盤的4個輪子均采用萬向輪，這樣可不受方向限制?？紤]定位牽引方式及升降裝置中叉子的位置，料車運行方向兩端均可以作為牽引方向，即兩端各有一套定位牽引裝置；適用所有零件箱運輸。

>> 圖17 新型物流系統(tǒng)指令設計

（2）AGV路徑設計

根據(jù)二樓焊接車間生產(chǎn)工位（A01….A11，B01….B11）的布置，設計了AGV運行環(huán)線及?？空军c的位置。圍繞2臺升降機，分別設計2個回路，左邊為一號升降機回路，右邊為二號升降機回路，參見圖16。

6.高位庫區(qū)域設計

根據(jù)二樓焊接車間生產(chǎn)陣地布置情況，以及升降機周轉(zhuǎn)就近原則，將一樓高位貨架存放零件品種與二樓生產(chǎn)車型一一對應。這樣可確保物流周轉(zhuǎn)路徑最短。

>> 圖18 新型物流調(diào)度系統(tǒng)指令

>> 圖19 新型物流系統(tǒng)半成品入庫掃碼

根據(jù)容器型號大小和數(shù)量，同時盡量減少貨架類型，增加容器通用性，容器按尺寸大小進行分類：1000mm以下的為一類；1000mm至1400mm為一類；1400mm以上為一類。

貨位的分配原則：

（1）大件容器、托盤容器放在貨架的低層，如第一、二層；

（2）中型容器、小型容器、好操作的容器放在貨架的高層；

（3）周轉(zhuǎn)頻次高的貨物放在距離升降機最近的位置；

（4）同區(qū)域、同類容器零件共用同一類貨位，同類貨位通用。

這樣基于成本和效率的貨位分配策略，使得貨位的利用率最大，物流的路徑最短。

三、方案實施

焊接車間物流管控一體化項目，硬件部分包含：一套升降機系統(tǒng)、一套AGV輸送系統(tǒng)、高位貨架庫、一套指示燈庫房揀選系統(tǒng)、一套無線呼叫系統(tǒng)、一套高位叉車系統(tǒng)（高位叉車與車載智能設備）；軟件部分包含：一套自主研發(fā)的物流管理系統(tǒng)、一套條碼規(guī)范、一套WMCS物流管控系統(tǒng)（包含運行于PC系統(tǒng)的物流管控軟件WMCS、手持終端及手持系統(tǒng)、車載終端及車載系統(tǒng)、LED任務指示系統(tǒng)），以及用于PC-PLC、PC-設備間通訊的若干網(wǎng)絡設備，RFID標簽與制簽設備等。

>> 圖20 新型物流系統(tǒng)半成品入庫

1.新型物流系統(tǒng)構(gòu)成

（1）存儲系統(tǒng)

貨架、指示燈系統(tǒng)與叉車系統(tǒng)，輔以若干手持設備，組成了本系統(tǒng)的核心物流存儲體系。該系統(tǒng)使用的條碼規(guī)則，為東風模具沖壓技術(shù)有限公司唯一條碼規(guī)則，規(guī)定了貨架存儲區(qū)域內(nèi)（也包括部分平面堆場）的所有物料、物資均符合該條碼規(guī)則。貨架區(qū)使用RFID技術(shù)進行貨位認址。高位叉車系統(tǒng)接收任務指令，同時指示燈系統(tǒng)與叉車車載終端均對任務位置與任務類型等信息做出指示，使用高位叉車上的RFID設備進行貨物、貨位識別，即可進行倉儲業(yè)務。整個任務執(zhí)行過程，均由系統(tǒng)發(fā)出指令，無需人工判斷。

（2）物流調(diào)度系統(tǒng)

升降機、AGV、呼叫系統(tǒng)組成了物流調(diào)度系統(tǒng)：焊接工位的操作人，使用手持終端進行半成品要貨，該信息由WMCS系統(tǒng)處理后，分發(fā)到庫房倉儲系統(tǒng)執(zhí)行，所需物料到達升降機入口后，由控制系統(tǒng)接管，通過物料容器上的RFID標簽，系統(tǒng)判斷調(diào)度路徑，經(jīng)由升降機、AGV運輸，到達指定工位卸貨處（貨到人運輸）任務完成。整體調(diào)度過程，除手持掃碼外，無其他人工操作，主要依靠系統(tǒng)對設備的啟動、停止、運輸路徑進行操控。同時為保證運輸?shù)男剩到y(tǒng)對AGV、升降機進行了交通管控，保障了運輸路徑的暢通與物流現(xiàn)場的安全。

2.物流管控系統(tǒng)功能

（1）軟件系統(tǒng)具有角色、用戶權(quán)限分配管理功能，定義不同角色和權(quán)限，并對系統(tǒng)的操作進行動態(tài)日志跟蹤管理；

（2）系統(tǒng)可提供多種報表，包含日報表、月報表，提供靈活的報表平臺，作業(yè)人員可以通過設置工具進行報表的自動調(diào)整，報表數(shù)據(jù)可導出為常用的電子表格形式。

>> 圖21 新型物流系統(tǒng)半成品出庫

3.物流管控

（1）半成品入庫

半成品掛簽——先入高位庫規(guī)定的所屬暫存區(qū)，由保管員通過手持終端掃零件箱二維碼與電子標簽綁定（見圖19）。

入庫——高位叉車叉取貨物，系統(tǒng)通過車載讀寫器讀取該零件箱，并在叉車顯示屏上提醒所對應的庫位編碼，同時相應貨架信號燈、庫位信號燈亮起提醒。將零件箱對號入座至相應庫位，核對庫位標簽與系統(tǒng)顯示庫位一致時，放下零件、確認、系統(tǒng)自動入庫、上賬，庫位信號燈、巷道信號燈熄滅。

（2）半成品出庫

車間半成品需求——車間生產(chǎn)線班長根據(jù)生產(chǎn)作業(yè)計劃需求，通過手持掃二維碼冊、輸入出庫數(shù)量（系統(tǒng)自動折算零件箱數(shù)量）、輸入零件?？空军c號、確認所有零件品種。

叉車出庫——系統(tǒng)通過車載顯示屏通知高位叉車具體庫位，同時相應庫位貨架信號燈、庫位信號燈亮起提醒。高位叉車取下貨物放到規(guī)定的升降機入庫備貨區(qū)后確認，系統(tǒng)自動出庫下賬。

（3）半成品上樓

物料放進升降機進口輸送鏈上自動前行，到入口位置升降機貨叉自動取貨上升；當物料由升降機輸送到二層出口時，貨叉自動送到出口，出口處讀寫器可獲取料箱電子標簽信息，將信息反饋給AGV控制系統(tǒng)；AGV控制系統(tǒng)接到信息后，調(diào)度最近AGV小車將料箱運送到相應物料需求工位。

>> 圖22 新型物流系統(tǒng)半成品上樓

（4）空箱上樓

焊接車間生產(chǎn)線班長根據(jù)生產(chǎn)作業(yè)計劃需求，掃空箱二維碼，系統(tǒng)將信息傳輸?shù)缴禉C口LED屏顯示通知（容器型號、站點編號），由升降機口作業(yè)人員將寫有相應站點信息的標簽掛到所要零件箱上，送進升降機進口輸送鏈上自動前行，到入口位置升降機貨叉自動取貨上升；當物料由升降機輸送到二層出口時，貨叉自動送到出口，出口處讀寫器可獲取料箱電子標簽信息，將信息反饋給AGV控制系統(tǒng)；AGV控制系統(tǒng)接到信息調(diào)度最近AGV小車將料箱運送到相應物料需求工位。

（5）物料下樓

焊接車間工位成品完工需要下樓時，工位操作工將物料到線邊物料站點，啟動發(fā)貨按鈕，系統(tǒng)指示最近AGV小車將物料送到升降機入口處時，觸碰控制開關；AGV離開，升降機貨叉取料箱進入、下一樓，系統(tǒng)通知相應庫位區(qū)域高位叉車取成品入庫?？障湎聵桥c此相同。

>> 圖23 新型物流系統(tǒng)與現(xiàn)行物流的銜接

（6）與現(xiàn)行物流系統(tǒng)接口

物料下樓向物流系統(tǒng)反饋半成品出庫、半成品入庫數(shù)據(jù)。

①半成品入庫反饋（給物流系統(tǒng)）：每小時或每2小時一次，定期按單位編碼、零件號、批次匯總半成品入庫數(shù)據(jù)后，通過鏈接服務器反饋給物流系統(tǒng)。

②半成品出庫反饋（給物流系統(tǒng)）：每小時或每2小時一次，定期按單位編碼、零件號、批次匯總半成品出庫數(shù)據(jù)后，通過鏈接服務器反饋給物流系統(tǒng)。這樣使高位庫的信息始終與公司現(xiàn)用物流系統(tǒng)信息保持一致。

四、項目實施成果

該項目與新廠房建設同步，廠房建設、產(chǎn)品工藝布局、流程的建立、物流的規(guī)劃、物流設備選型等同步實施，涉及技術(shù)部、物流部、生產(chǎn)車間、設備部、規(guī)劃部、采購部等多個部門，相互關聯(lián)大，影響大，由于在實施過程中各團隊的及時溝通，保持了信息的透明與流暢，使得整個項目分批實施，不斷完善，把人員、物料、設備、能源、場地和信息等生產(chǎn)要素組成了一個富有生產(chǎn)力和有效運行的整體系統(tǒng)。

該項目針對新建二層樓焊接車間生產(chǎn)、倉儲、物流的特殊性，建立了“倉儲物流管控一體化系統(tǒng)”。該系統(tǒng)采用信息集成技術(shù)，結(jié)合先進的RFID、指示燈揀選技術(shù)設施，按生產(chǎn)作業(yè)順序計劃，實現(xiàn)AGV系統(tǒng)、升降機系統(tǒng)、工位呼叫系統(tǒng)等多個物流輸送設備的智能化協(xié)同調(diào)配，使整個焊接生產(chǎn)、倉儲、物流管控自動化。將信息網(wǎng)絡技術(shù)與傳統(tǒng)制造業(yè)相互滲透、深度融合，將現(xiàn)有物流設施資源效率發(fā)揮到最大化。通過RFID使得物料信息在整個物流系統(tǒng)的各個環(huán)節(jié)快速識別、快速傳遞；解決了升降機與AGV、AGV與工位的銜接問題；并通過采用工位呼叫與系統(tǒng)結(jié)合，解決工位實時需求問題；同時，實現(xiàn)了庫位的自動分配和防錯功能。