陳旭++傅振中

摘要：本文重點(diǎn)闡述了汽車總裝工藝開發(fā)重點(diǎn)內(nèi)容，結(jié)合工藝標(biāo)準(zhǔn)流程設(shè)計(jì)工藝布局，制定合適的模塊化水平，評定設(shè)備節(jié)拍能力確定其自動化程度，達(dá)成生產(chǎn)線柔性化要求，設(shè)計(jì)工位工藝時，要考慮人機(jī)工程、共用工裝、共用件、防錯，達(dá)成制造效率、裝配品質(zhì)和安全生產(chǎn)要求等因素。

關(guān)鍵詞：汽車總裝工藝;總裝車間;工藝流程

隨著整車產(chǎn)品開發(fā)的水平不斷提高，汽車的模塊化程度越來越高，例如轎車劃分駕駛系統(tǒng)模塊、底盤模塊、車門模塊、車前端模塊等幾大重要模塊，載重車和大客車產(chǎn)品也向模塊化方向發(fā)展，例如載重車和大客車的儀表臺和車門均可形成模塊。汽車產(chǎn)品模塊化程度的提高為汽車裝配模塊化技術(shù)提供了必要的條件，汽車裝配模塊化減少了汽車零部件的構(gòu)成、簡化裝配工藝、有利于提高自動化水平、降低管理成本和生產(chǎn)費(fèi)用模塊化裝配提高了整車及各模塊總成裝配接近性，既提高了生產(chǎn)效率，又有利于提高裝配質(zhì)量各模塊的質(zhì)量可在模塊分裝過程中加以保證，降低了整車返修率，使生產(chǎn)成本下降。另外，模塊化裝配技術(shù)將多品種及多變型系列產(chǎn)品的變化分配至模塊，提高了總裝線的柔性，為多品種車型共線生產(chǎn)創(chuàng)造條件。目前，國內(nèi)外各整車生產(chǎn)廠均努力向模塊化裝配工藝發(fā)展，在產(chǎn)品及生產(chǎn)工藝的模塊化、平臺化方面，歐美的汽車廠商處于世界領(lǐng)先地位。

一、汽車總裝的自動化現(xiàn)狀分析

在汽車裝配生產(chǎn)的全過程中，通過各種自動升降機(jī)移載機(jī)、自動鎖緊裝置等，完全實(shí)現(xiàn)了車身輸送的自動化。除了車身自動輸送外，各種汽車零部件總成的輸送也實(shí)現(xiàn)了自動化，如分裝后的動力總成、卡車駕駛室總成、卡車車橋總成、轎車底盤模塊總成、車門模塊總成、座椅總成、車輪總成等等，在總裝車間的輸送均可實(shí)現(xiàn)自動化。在裝配工藝和設(shè)備方面自動化程度也在不斷提高。如轎車底盤螺栓、車輪螺栓的自動擰緊技術(shù)，自動檢測技術(shù)，車身自動打號技術(shù)，車門密封條自動壓接技術(shù)等逐漸被廣泛采用。自動化的提高不但提高工作效率，降低工人勞動強(qiáng)度，而且大大提高了產(chǎn)品質(zhì)量，如自動涂膠安裝玻璃技術(shù)，前、后風(fēng)窗玻璃涂膠、儀表板涂膠、車門內(nèi)板涂膠等均采用機(jī)器人自動涂膠系統(tǒng)，機(jī)器人可以靈活地實(shí)現(xiàn)空間軌跡運(yùn)動，完成各種復(fù)雜布膠動作，運(yùn)動快速、平穩(wěn)、重復(fù)精度高，可充分保證生產(chǎn)節(jié)拍需求。采用精密的供膠及計(jì)量系統(tǒng)與機(jī)器人的運(yùn)行互相匹配，保證膠形尺寸、提高涂膠質(zhì)量，進(jìn)而提高整車密封性。采用機(jī)器人持風(fēng)窗玻璃涂膠，并采用視頻成像技術(shù)，實(shí)現(xiàn)玻璃涂膠后機(jī)器人自動將玻璃安裝到車身上。

二、總裝工藝與總裝物流應(yīng)用分析

總裝車間的規(guī)劃上采取多項(xiàng)措施，充分考慮物流的各種需求。例如合理設(shè)置外協(xié)件卸貨、分揀、存儲、配貨區(qū)等，保證外物流與車間接口、車間內(nèi)物流、產(chǎn)品車流的短捷順暢將準(zhǔn)時化件的裝配工位盡量靠近廠房外墻，方便運(yùn)輸并降低車間內(nèi)物流量為減少地面物流，保證車間內(nèi)物流順暢，設(shè)置通暢。裝配工序安排上充分考慮零部件物流路線合理、盡量減少倒運(yùn)次數(shù)、大體積零部件的裝配工位盡量分散設(shè)置、保證叉車、牽引車等有較大的運(yùn)行空間，可以避免運(yùn)輸車輛聚集。為滿足多品種共線生產(chǎn)，通過合理的工序安排及優(yōu)化物流的配送方式，如采用戶供貨方式，按照量份配貨，避免錯裝和漏裝，同時減少操作人員取件的走動浪費(fèi)。在生產(chǎn)線寬度，工位間距等設(shè)計(jì)上，盡量滿足等物流模式的需求。上述介紹了目前汽車總裝工藝及裝備的發(fā)展趨勢，在我國自主汽車生產(chǎn)中，總裝工藝、裝備發(fā)展方面還存在一些問題。我國自主汽車制造技術(shù)主要是借鑒日本和歐美汽車工藝，引進(jìn)日本和歐美的關(guān)鍵設(shè)備，自主創(chuàng)新和研發(fā)方面工作急需提高。在工藝研究方面需要加強(qiáng)體系能力建設(shè)，需要進(jìn)一步做好標(biāo)準(zhǔn)化工作。

三、總裝工藝裝備的發(fā)展分析

隨著技術(shù)的發(fā)展和越來越高的質(zhì)量要求，整車工廠大多采用先進(jìn)的裝配工具、設(shè)備以進(jìn)一步提高生產(chǎn)率、提升產(chǎn)品質(zhì)量。扭矩控制：整車重要部件的螺栓緊固大量采用定扭電動擰緊工具、預(yù)緊也已經(jīng)由沖擊式工具替換為定扭矩的油壓脈沖和充電式擰緊工具，保證了整車扭矩控制穩(wěn)定性。液體加注：制動液、冷卻液、動力轉(zhuǎn)向油、制冷劑的加注均采用具有抽真空、保壓、二次抽空、穩(wěn)壓、自動檢漏、自動定量加注等功能的加注機(jī)，保證了加注的高質(zhì)量、提高操作效率。車身打碼：部分整車廠采用的點(diǎn)針式刻印設(shè)備由于噪音大、刻印深度難保證等問題，逐漸淘汰，而采用刻印質(zhì)量更高、噪音更小的刻劃式設(shè)備。銘牌也逐漸放棄原來的鋁制銘牌而采用激光銘牌，隨之替換的就是激光打碼設(shè)備。密封性檢測設(shè)備：對整車燃油系統(tǒng)進(jìn)行吸附和脫附密封檢測的設(shè)備，可提前檢查燃油系統(tǒng)的密封性功能，防止燃?xì)庑孤┗蛘咂渌踩[患。而制動檢測APD設(shè)備，可以在加注制動液之前檢查制動系統(tǒng)的密封性，以提升加注成功率，保證加注質(zhì)量。性能檢測：通過提高整車和零部件的檢測水平，保證產(chǎn)品質(zhì)量。采用高水平的整車檢測線、淋雨線、標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范的試車跑道對整車產(chǎn)品進(jìn)行出廠前的測試和調(diào)整。另外，由于現(xiàn)代汽車上的電氣元件越來越多，電子技術(shù)越來越復(fù)雜，對整車電器功能的檢測變得越來越重要，傳統(tǒng)的人工目測、手動檢查容易發(fā)生漏檢、誤判等現(xiàn)象，采用先進(jìn)的電氣檢查裝置可以對整車、各種模塊等進(jìn)行定量的檢測。例如TPMS（胎壓監(jiān)測系統(tǒng)）在線匹配、IMMO（鑰匙碼防盜）匹配、DVT動態(tài)檢測、ECU（發(fā)動機(jī)控制模塊）監(jiān)測、車窗關(guān)閉力、各種照明電器的亮度等等。可以說先進(jìn)的電氣檢測技術(shù)為提高整車產(chǎn)品質(zhì)量提供了保證。

四、結(jié)束語

整車工廠的沖壓、焊接、涂裝、總裝四大制造工藝中，雖然總裝的工藝無法像其他三大工藝那樣，實(shí)現(xiàn)較高程度的自動化，但隨著中國制造2025的實(shí)施，將會有更多的智能工具或者設(shè)備投入到整車生產(chǎn)過程中，也必將會推動總裝工藝及裝備向更高層次發(fā)展。

參考文獻(xiàn)：

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