張 軍　史鎖奎

阜康天山水泥有限責(zé)任公司，新疆 阜康 831511

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電石渣水泥熟料生產(chǎn)線提產(chǎn)降耗的整改措施

張 軍史鎖奎

阜康天山水泥有限責(zé)任公司，新疆 阜康 831511

阜康天山水泥有限公司2×2 500 t/d電石渣制水泥熟料生產(chǎn)線投運初期，電石渣烘干量不能滿足系統(tǒng)連續(xù)高產(chǎn)運行，平均產(chǎn)量只能維持在2 000～2 200 t/d，熟料綜合電耗達到80 kWh/t熟料。在改變生料入C3進料點位置、拆除動態(tài)選粉機轉(zhuǎn)子、優(yōu)化操作參數(shù)后，窯產(chǎn)量增至2 500 t/d，熟料綜合電耗降至60 kWh/t。

烘干 溫度 進料點 選粉機 產(chǎn)量 電耗

0　引言

阜康天山水泥有限公司2×2 500 t/d電石渣制水泥熟料生產(chǎn)線，是由成都建材設(shè)計院設(shè)計的利用中泰化學(xué)公司年產(chǎn)160萬tPVC生產(chǎn)線的電石渣廢料100%替代石灰石生產(chǎn)水泥熟料的預(yù)分解窯生產(chǎn)線。該生產(chǎn)線2013年建成投產(chǎn)，系統(tǒng)運行基本正常，年消化電石渣廢料 140萬t。但電石渣烘干量不能滿足系統(tǒng)連續(xù)高產(chǎn)運行，平均產(chǎn)量只能維持在2 000～2 200 t/d，熟料綜合電耗達到80 kWh/t熟料。本文就該狀況的原因進行分析，并介紹整改措施及效果。

1　主要工藝及配置

輔助材料粉磨采用一臺200/140輥壓機，電石渣烘干破碎采用Φ4.8 m×2.8 m烘干破碎機，熟料燒成系統(tǒng)采用一套單列三級CDCR預(yù)分解系統(tǒng)、Φ4 m×60 m回轉(zhuǎn)窯和第四代“S”型篦式冷卻機等設(shè)備組成的窯外分解煅燒系統(tǒng)，工藝流程見圖1，主要裝備配置見表1。

2　運行情況

生產(chǎn)線投產(chǎn)后，系統(tǒng)設(shè)備運行正常，窯系統(tǒng)短期最大產(chǎn)量可達到2 700 t/d以上，煅燒穩(wěn)定。但是受電石渣烘干量的影響，窯系統(tǒng)不能連續(xù)高產(chǎn)運行，只能根據(jù)電石渣烘干量限產(chǎn)運行，平均產(chǎn)量只能維持在2 000～2 200 t/d。系統(tǒng)電耗高，熟料綜合電耗達到80 kWh/t熟料，同設(shè)計指標差距較大。

3　原因分析

3.1烘干量低的原因

生產(chǎn)初期，預(yù)熱器C1出口溫度在530 ℃左右，而烘干破碎機設(shè)計要求進口溫度為600～700 ℃，由于溫度達不到設(shè)計溫度，電石渣（干粉）烘干量只能達到100 t左右。為提高C1出口溫度，預(yù)熱系統(tǒng)原設(shè)計有分料裝置，可以根據(jù)需要，將部分生料由C2出口喂入分至由C3下料管喂入，以提高C1出口溫度。但是分料以后，C3旋風(fēng)筒頻繁堵塞，分料裝置無法投入使用。

圖1　電石渣廢料100%替代石灰石生產(chǎn)水泥熟料的工藝流程

為了提高電石渣烘干量，只能采用加大高溫風(fēng)機拉風(fēng)量的辦法。加大拉風(fēng)后，C1出口溫度略有升高，達到550 ℃左右，烘干風(fēng)量增加，風(fēng)溫提高，烘干量也相應(yīng)增加，達到120 t，但是仍達不到設(shè)計產(chǎn)量。要想提高烘干量，必須提高C1出口溫度，達到烘干破碎機設(shè)計要求。

3.2電耗偏高的原因

系統(tǒng)運行穩(wěn)定后，發(fā)現(xiàn)熟料綜合電耗偏高，達到80 kWh/t以上，與傳統(tǒng)水泥生產(chǎn)線熟料綜合電耗在65 kWh/t以下相比差距很大。經(jīng)過細分對比，發(fā)現(xiàn)電耗差距主要來自高溫風(fēng)機，同規(guī)模傳統(tǒng)生產(chǎn)線高溫風(fēng)機單耗在9 kWh/t左右，而電石渣生產(chǎn)線高溫風(fēng)機單耗卻達到25 kWh/t左右，其它系統(tǒng)單耗與傳統(tǒng)生產(chǎn)線基本接近。要降低電耗，應(yīng)從降低高溫風(fēng)機單耗著手。

表1　電石渣廢料100%替代石灰石生產(chǎn)水泥熟料的裝備配置

4　改造措施

4.1改變生料入C3進料點位置，解決C3旋風(fēng)筒堵塞問題由于C3筒頻繁堵塞，造成分料裝置無法投入使用，預(yù)熱器C1出口溫度無法提高。對堵塞原因進行分析，我們排除了溫度、有害成分及設(shè)施（鎖風(fēng)閥）因素，判斷該故障主要是由于進料位置不合理造成的。原因確定以后，我們對生料入C3進料點位置進行了改造，見圖2。改造后C3筒堵塞的現(xiàn)象消失。

圖2　生料入C3進料點位置的改造

生產(chǎn)控制可以通過調(diào)整分料來控制C1出口溫度。C1出口溫度最高可調(diào)整到700 ℃，電石渣烘干量大幅提高，窯系統(tǒng)產(chǎn)量達到2 500 t/d以上。

4.2拆除動態(tài)選粉機轉(zhuǎn)子，降低系統(tǒng)阻力

原系統(tǒng)設(shè)計，在烘干破碎機之后安裝有一臺動態(tài)選粉機，處理風(fēng)量530 000～630 000 m3/h，生產(chǎn)能力150～180 t（干料），電機功率132 kW。系統(tǒng)投運后，發(fā)現(xiàn)選粉機沒有粗粉回料，說明電石渣粉很細，不需要選粉。我們對選粉機進行開停試驗，發(fā)現(xiàn)選粉機運行與否對電石渣細度沒有影響。為此我們將選粉機停用，并將轉(zhuǎn)子拆除，轉(zhuǎn)子拆除后系統(tǒng)阻力下降1 000 Pa左右，高溫風(fēng)機電流下降。

4.3操作參數(shù)優(yōu)化

改造結(jié)束后，原有控制參數(shù)已不符合現(xiàn)有工藝狀況，本著“兩高兩低”的原則，我們對系統(tǒng)參數(shù)進行了優(yōu)化。通過逐步提高C1出口溫度至600 ℃以上，逐步降低高溫風(fēng)機風(fēng)量（轉(zhuǎn)速）至650 r/min以下；逐步提高窯產(chǎn)量至2 500 t/d，熟料綜合電耗降至60 kWh/t，最終實現(xiàn)窯系統(tǒng)達標達產(chǎn)。

5　結(jié)束語

我公司電石渣廢料100%替代石灰石生產(chǎn)水泥熟料的預(yù)分解窯生產(chǎn)線，總體設(shè)計成熟可靠。在運行初期備料充分的情況下，系統(tǒng)設(shè)備運行正常，窯系統(tǒng)短期最大產(chǎn)量可達到2 700 t/d以上，煅燒穩(wěn)定。但在電石渣烘干量不足時，系統(tǒng)產(chǎn)量低，能耗高。我們結(jié)合實際進行整改，逐步提高窯產(chǎn)量至2 500 t/d，熟料綜合電耗降至60 kWh/t。說明這次技改的思路及措施是正確的，其經(jīng)驗可供類似企業(yè)

TQ172.44

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1008-0473(2016)03-0037-02DOI編碼：10.16008/j.cnki.1008-0473.2016.03.007