文／鄧翔

關(guān)于折彎的幾個(gè)問題

文／鄧翔

對(duì)于折彎產(chǎn)品，我們一般以折彎件的質(zhì)和量來(lái)評(píng)價(jià)。其中質(zhì)又細(xì)分為尺寸和角度的精度以及折彎件的品位（表面的壓痕、擦傷以及翹曲變形等），而量指的是可生產(chǎn)性。影響折彎品質(zhì)的五大因素依次是：⑴機(jī)械屬性，如機(jī)床的型號(hào)、開口OH、行程、噸位等；⑵模具屬性，如上模、下模、模座等；⑶材料屬性，如冷軋、熱軋，或板料、卷板開平料等；⑷加工屬性，如空洞式折彎、壓底式折彎、沖壓式折彎；⑸環(huán)境屬性，如光線、灰塵、噪聲及現(xiàn)場(chǎng)5S管理等，如圖1所示。

折彎?rùn)C(jī)床和折彎模具的選擇以及折彎展開長(zhǎng)度的計(jì)算，對(duì)工件折彎精度的影響至關(guān)重要，而對(duì)折彎順序及其他現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)注意事項(xiàng)的把握更是折彎精度的重要保證，本文以壓底式折彎加工為例來(lái)進(jìn)行詳細(xì)闡述。圖2為壓底式折彎加工的結(jié)構(gòu)示意，其中，V為折彎下模的開口寬度，t為板厚，b為最小折彎尺寸，ir為內(nèi)側(cè)彎曲半徑，且ir=5V/32，則折彎壓力F=c×L×t2×σb/V（其中c=1+4t/V）。某工件采用壓底式折彎方式進(jìn)行加工，工件材質(zhì)為Q235A，厚度為5mm，長(zhǎng)度為5m，屈服強(qiáng)度要求為45kg/mm2，其截面圖如圖3所示。

首先計(jì)算折彎噸位，根據(jù)ir=5mm，則推出V=32，c=1+4×5/32=1.625，那么壓力F= 1.625×5×5×5×45/32=286(t)，這一結(jié)果決定了選擇300t/5m的折彎?rùn)C(jī)。根據(jù)工件的截面圖運(yùn)用CAD進(jìn)行模擬，結(jié)果如圖4所示，上模高度H上=300mm，下模高度H下=110～130mm，則機(jī)床的開口高度OH(OH=300+110+90=500)應(yīng)在500mm以上。

現(xiàn)在折彎?rùn)C(jī)配置的系統(tǒng)可模擬折彎順序并能自動(dòng)計(jì)算工件的展開長(zhǎng)度L，但在實(shí)際生產(chǎn)中這一功能只起到參考的作用，并不能用于實(shí)際的生產(chǎn)。以DELEM系統(tǒng)DA-65W為例，展開以DIN6935為標(biāo)準(zhǔn)計(jì)算，圖3的展開長(zhǎng)度L=749mm，折彎順序是先折兩端，再折中間，這種方式顯然無(wú)法用于實(shí)際生產(chǎn)。

我們知道，折彎的展開方法很多，但都有偏差，多以試折來(lái)驗(yàn)證確定展開尺寸，在此不予贅述。在實(shí)際生產(chǎn)中，最常用的是折彎扣除法，以圖3為例，r1.0/V40，t=5mm，BD=9mm，則工件的展開長(zhǎng)度L=28×2＋55×2＋178×2＋286－6×9=754（mm），當(dāng)然，板料厚度的偏差對(duì)BD的取值也有一定的影響。

為保證折彎的質(zhì)量，要求嚴(yán)格編制工藝技術(shù)文件，必須指定上/下模具和折彎的順序，否則無(wú)法保證折彎尺寸的準(zhǔn)確性，折彎下模和折彎扣除的選擇如表1所示。

表1 折彎下模和折彎扣除的選擇

從表1中可知，如果L=749mm，則需使用V=60的下模，才能達(dá)到折彎尺寸的要求，但ir太大，不能滿足圖紙要求。

根據(jù)t>3mm時(shí)，V≥8t的原則，取V= 40mm，此時(shí)壓力F=210t，折彎?rùn)C(jī)的噸位要求更小且內(nèi)R偏差不大。由于H上為300mm及以上時(shí)，工件折彎時(shí)會(huì)與上?；蛏匣瑝K發(fā)生干涉或抗刀，因此上模選擇直刀。折彎后，為避免翹曲變形，下工作臺(tái)宜使用數(shù)控折彎中撓度補(bǔ)償(補(bǔ)償中間的角度)的功能，折彎順序雖然是先折兩端，但因?yàn)槭羌舭寤驔_切的原因，板的直線度及對(duì)角線偏差較大，故不能全部使用后定位裝置（BG-backgauge）做為靠山定位折彎，宜先使用BG折彎兩刀，再使用機(jī)床的前定位裝置（FG-frontgauge）折彎另一端的兩刀，最后折彎中間兩刀即可。

綜上所述，折彎相對(duì)前后工序而言對(duì)技術(shù)和工藝人員的要求更高，不僅需要現(xiàn)場(chǎng)操作的經(jīng)驗(yàn)，還需要對(duì)機(jī)床、模具等相關(guān)領(lǐng)域有深入的了解。只有不斷嘗試，才能找到適合產(chǎn)品的最佳工藝和方法，制造出令人滿意的產(chǎn)品。