胡東升

[摘要 ] 該文就PC注塑生產(chǎn)中常見(jiàn)的缺陷進(jìn)行分析和歸納，并給出解決的方法。品質(zhì)優(yōu)良的塑件應(yīng)滿(mǎn)足以下六個(gè)方面的要求，即收縮率小，變形小，尺寸穩(wěn)定，沖擊強(qiáng)度高，耐開(kāi)裂性好和表面光潔，這是最理想的要求，實(shí)際上不能要求所有塑件全部達(dá)到上述六個(gè)要求，還要考慮各種因素，確定塑件產(chǎn)品合格尺度。注塑過(guò)程中，由于注塑條件（如壓力、溫度、時(shí)間等）控制不好，膠料的變化以及模具損傷等原因引致塑件表面產(chǎn)生不同形式的缺陷，正確鑒別塑件的缺陷是做好品質(zhì)工作的基本要求。

[關(guān)鍵詞] 銀絲；變色；焦痕及氣泡；表面粗糙；污點(diǎn)；波紋；毛刺；成形不足；熔接痕；

中圖分類(lèi)號(hào)：TQ32 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A 文章編號(hào)：1672-3791（2016）08（b）-0000-00

中圖分類(lèi)號(hào)： TQ32 文獻(xiàn)標(biāo)示碼：A

BPC塑料常見(jiàn)缺陷如銀絲、變色、飛邊、凹陷、氣孔、熔接痕、皺紋、翹曲與收縮、尺寸不穩(wěn)定等，往往是由成形工藝條件、塑件成形原材料選擇、模具總體設(shè)計(jì)等多種因素造成的。正確了解各種缺陷產(chǎn)生的原因及解決方法，有利于成形出質(zhì)量較高的塑件產(chǎn)品出來(lái)。

1. 銀絲（與注射同方向分布）

形成的原因：樹(shù)脂顆粒中含有水分（受潮產(chǎn)生）

對(duì)策：① 樹(shù)脂在120℃、4小時(shí)以上干燥.② 噴嘴對(duì)空注射，觀察熔融樹(shù)脂產(chǎn)生氣泡的狀態(tài)

2.銀絲（不規(guī)則分布，局部發(fā)生）

形成的原因：樹(shù)脂的加熱 ①加熱料筒或噴嘴的局部溫度過(guò)高.②樹(shù)脂在加熱料筒或噴嘴中滯留

對(duì)策：①降低被加熱部分的溫度.②清掃滯留部，或用不含滯留樹(shù)脂的部件替換.

3.變色（褐色

形成的原因：①樹(shù)脂加熱或滯留時(shí)間過(guò)長(zhǎng).②螺桿的轉(zhuǎn)數(shù)不當(dāng).

對(duì)策：①檢查加熱料筒、噴嘴滯留部、接合部 使用小型的成型機(jī).②螺桿的轉(zhuǎn)速設(shè)定在45- 65rpm.

4.焦痕及氣泡

形成的原因：樹(shù)脂顆粒中卷入的空氣不能排出.

對(duì)策：提高背壓.

5.局部變色

形成的原因：模具的排氣不充分、空氣的隔熱、因壓縮而發(fā)熱

對(duì)策：模具分型面上開(kāi)設(shè)深0.02左右的排氣孔.

6.暗褐色變色、黑點(diǎn)、片狀異物混入

形成的原因：加熱料筒內(nèi)壁上逐漸形成的樹(shù)脂膜分解、脫落并混入.

對(duì)策：清掃加熱料筒內(nèi)壁（半年1次）.運(yùn)轉(zhuǎn)停止后，加熱料筒的設(shè)定溫度為160-180℃；或用PE樹(shù)脂清洗后，降低溫度.

7.空穴、周?chē)鷺?shù)脂焦痕、銀絲

形成的原因：模具內(nèi)樹(shù)脂中卷入空氣、空氣的隔熱、因壓縮而發(fā)熱.

對(duì)策：降低注射速度.

8.污點(diǎn)

形成的原因：①異物或其他樹(shù)脂的混入.②成型機(jī)機(jī)體磨損物的混入.③接觸油脂、油類(lèi)及溶油物.

對(duì)策：①清掃料斗、加熱料筒及噴嘴.②檢查各部品的滑動(dòng)面.③檢查注射裝置、模具，防止漏油

9.表面粗糙

形成的原因：使用有脫模劑

對(duì)策：充分研磨模具，在不使用脫模劑的情況下盡可能不使用脫模劑.

10.表面凹陷或內(nèi)部縮孔（氣泡）

形成的原因：收縮硬化時(shí)補(bǔ)縮壓力不足

對(duì)策：①補(bǔ)壓時(shí)間延長(zhǎng).②使用加熱式噴嘴，防止?jié)部诹铣尚螘r(shí)的熱損失.③加大澆注系統(tǒng).④凹陷在脫模后發(fā)生時(shí)，延長(zhǎng)冷卻時(shí)間.⑤增加樹(shù)脂的供給量.

11.毛刺

形成的原因：①鎖模壓力不足、注射壓力過(guò)高..②模具的磨損

對(duì)策：①增加鎖模壓力、降低注射壓力及保壓壓力.②對(duì)模具進(jìn)行修正，更新

12.不能脫?；蛎撃r(shí)變形

形成的原因：①使用高性能的脫模劑.②模具與成形品之間成真空狀態(tài).③脫模力使成形品粘接在模具上.④成形品在脫模時(shí)未充分冷卻

對(duì)策：①降低注射壓力及樹(shù)脂的供給量.增加拔模斜度，研磨模具.②在模具上增設(shè)消除真空負(fù)壓的裝置.

③增設(shè)頂桿.④延長(zhǎng)冷卻時(shí)間

13.成形品粘模

形成的原因：①模具溫度過(guò)高.②脫模時(shí)間過(guò)早

對(duì)策：①加快冷卻速度.②延長(zhǎng)冷卻時(shí)間.

14.成形不足

形成的原因：①加熱料筒溢度過(guò)1氏、澆道的凍結(jié)過(guò)早、模具溫度過(guò)低.②成形品壁厚太薄.③各模腔的充填不平衡.④樹(shù)脂供給量不足

對(duì)策：①提高加熱料筒溫度、擴(kuò)大澆注系統(tǒng)、提高模具溫度.②增加成形品壁厚.③改變分流道設(shè)置，使同時(shí)（平衡）充填.④增加樹(shù)脂供給量

15.成形品邊緣圓弧狀凸起

形成的原因：①樹(shù)脂溫度過(guò)低.②注射速度慢

對(duì)策：①提高樹(shù)脂溫度、特別是提高噴嘴溫度.②提高注射速度.

16.波紋、噴射紋、澆口附近的粗糙

形成的原因：冷卻后的樹(shù)脂、或與模腔壁接觸的樹(shù)脂部分又被別的熔融樹(shù)脂充填

對(duì)策：加大澆口.降低注射速度.改變澆口位置.提高噴嘴溫度.

17.熔接痕

形成的原因：充填樹(shù)脂在模腔最后充滿(mǎn)會(huì)合處己冷卻

對(duì)策：提高樹(shù)脂溫度.提高模具溫度.提高注射速度.加大澆口.

18.澆口附近起皺

形成的原因：樹(shù)脂溫度在保壓期間已冷卻

對(duì)策：加大澆口

19.成形品表面分層

形成的原因：不同種類(lèi)的樹(shù)脂或異物混入.

對(duì)策：將加熱料筒與噴嘴清洗干凈.

20.成形品的破損、劣化

形成的原因：①樹(shù)脂顆粒中含有水分.②噴嘴溫度過(guò)低.③噴嘴、澆口套之間夾有樹(shù)脂冷凝塊.④模具溫反過(guò)任，注射壓力、保壓壓力過(guò)高.由制品壁厚差產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。⑤切口（應(yīng)力集中）效應(yīng).⑥樹(shù)脂被加熱分解.⑦樹(shù)脂中有異物混入

對(duì)策：①樹(shù)脂干燥溫度設(shè)定為120℃.噴嘴對(duì)空注射樹(shù)脂，調(diào)查熔融樹(shù)脂產(chǎn)生氣泡時(shí)的狀態(tài).②提高噴嘴溫度，消除未融化的樹(shù)脂注射完成后，使噴嘴離開(kāi)模具.③每次將冷卻樹(shù)脂去除.④降低注射壓力、保壓壓力.在模腔被完全充填后，不要加過(guò)高的壓力.⑤將模具的銳角部圓弧化（去應(yīng)力集中）.⑥檢查過(guò)熱部，降低該部分的溫度.⑦將加熱料筒與噴嘴清洗干凈.

21.結(jié)束語(yǔ)

1.對(duì)PC塑料成型缺陷進(jìn)行分析，找出導(dǎo)致缺陷的潛在原因，提出合理有效的改善措施。

2注射成型是一個(gè)非常復(fù)雜的多因素耦合作用的動(dòng)態(tài)加工過(guò)程，成型過(guò)程的每個(gè)因素都對(duì)其成型尺寸和質(zhì)量產(chǎn)生重要影響。

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