孫宇

摘 要：本文介紹了星光農機股份有限公司在導入卓越績效管理模式后，選擇了內部質量損失率這一績效指標，量化評價公司的績效表現(xiàn)，并以此為突破口，綜合運用精益生產的IE手法、生產線平衡和傳統(tǒng)的柏拉圖等質量工具，取得了農業(yè)機械改進的實踐過程和成果。

關鍵詞：IE手法；質量成本

一、實施背景

農業(yè)部預測，從現(xiàn)在起到2020年，是我國農業(yè)化發(fā)展的中級階段。業(yè)內人士普遍認為，到2020年，我國農業(yè)機械化水平將從現(xiàn)在的45%提高到70%左右，年均增長率需要達到2.08%，高于以前年度平均增長水平。因此，從目前到2020年，我國農機機械行業(yè)正處于黃金發(fā)展機遇期，發(fā)展速度將進一步加快，發(fā)展質量不斷提高，發(fā)展領域不斷擴寬。

星光農機股份有限公司成立于2004年，是我國研發(fā)和生產聯(lián)合收割機的骨干企業(yè)，主營業(yè)務為聯(lián)合收割機的研發(fā)、生產與銷售。公司主要產品有：多功能全喂入聯(lián)合收割機、油菜聯(lián)合收割機以及半喂入聯(lián)合收割機，其中星光稻、麥、油多功能聯(lián)合收割機是公司的主打產品。2012年公司聯(lián)合收割機銷量在農業(yè)機械工業(yè)行業(yè)內排名第三。

同時我們也看到，雖然近幾年以星光農機為代表的民族農業(yè)機械企業(yè)發(fā)展迅猛，但是同發(fā)達國家的先進生產企業(yè)，如日本的久保田、洋馬等，相比還是處于劣勢地位。這不僅表現(xiàn)在零配件制造和裝配質量上的差距，更表現(xiàn)在內部管理上的不足。這使得發(fā)達國家的企業(yè)面對市場競爭時在成本和產品附加值上均游刃有余。

星光農機在近年來提出了“用生產藝術品的態(tài)度生產農機產品”，以日本的久保田為技術標桿，經(jīng)過潛心發(fā)展和技術積淀，在產品的性能和可靠性上的差距已大大縮小，在某些關鍵技術指標上甚至可以與國外先進企業(yè)相比肩。但隨著公司市場占有率的不斷提升，生產規(guī)模的不斷擴大，公司在內部管理上的一些弱勢也越來越明顯。如：產品一次合格率不高造成大量返工返修的浪費、生產線的異常停線造成生產效率的不足等。這無疑影響著公司的進一步發(fā)展和市場競爭力的提高。

進入2011年以來，公司導入了卓越績效管理模式，學習了精益生產等先進的管理手段和方法。為了有效改進上述劣勢和不足，公司選擇了內部質量損失率這一績效指標，量化評價公司的績效表現(xiàn)，并以此為突破口，綜合運用精益生產的IE手法、生產線平衡和傳統(tǒng)的柏拉圖等質量工具，開展過程改進。

二、實施目標和技術路線

1.實施目標

通過對生產線進行平衡和柔性化設計，減少生產線的停機等待時間，提高產品合格率，從而達到控制內部質量損失成本的目的：內部質量損失率≤1.2%；總裝產品一次合格率≥90%。

2.實施路徑（技術路線）

提出問題及需求（質量成本分析）、停機損失費用成因分析（柏拉圖分析）、返工返修費用成因分析（柏拉圖分析）、生產線平衡管理（IE手法：時間研究）、準時化生產柔性生產布局、標準化作業(yè)、方案實施、總結與改進

三、主要實施過程

1.提出問題——質量成本分析

公司建立《質量成本控制程序》，設置“質量成本”為一級科目，涉及：預防成本（質量培訓費、質量管理活動費、質量改進措施費、質量評審費、工資及福利基金）、鑒定成本（試驗檢測費、品保部辦公費、工資及福利基金、檢測設備檢定、折舊費）、內部損失成本（報廢損失費、返工返修費、停機損失費、質量事故處理費）、外部損失成本（索賠費、退貨損失費）。

（1）2011年上半年質量成本統(tǒng)計情況。在2011年上半年，公司內部損失成本占總質量成本的98.89%，內部質量損失率為1.92%（2011年1-6月公司主營業(yè)務收入為263483088.85元）。

（2）內部損失成本分析。繪制面積圖對內部損失成本進行分析，停機損失費和返工返修費是內部損失的主要構成部分，且有上升趨勢。

2.要因分析——柏拉圖分析

通過質量成本分析可知，停機損失費和返工返修費是影響公司質量成本的主要因素，造成返工返修的原因主要是一次合格率不高。下面采用柏拉圖對異常停機和一次檢驗不合格情況進行分析。

（1）異常停機分析。待料是裝配停線的主要原因。這說明公司雖然早已進入流水線作業(yè)，采取拉動式準時化生產的組織形式，但在前后道工序的節(jié)拍平衡上還有相當差距，導致瓶頸工序引起的待料現(xiàn)象發(fā)生較頻繁，影響了生產效率。

（2）一次檢驗不合格原因分析。總裝缺件、油漆露底掛淋、總裝緊固件未緊、包裝緊固件未緊和裝配緊固件未緊等因素是造成一次交驗不合格的主要因素，累計占不合格總數(shù)的76%。其中，總裝缺件同樣反應了目前公司在前后道工序的節(jié)拍平衡上的差距，不但影響了生產效率，還造成了后道工序員工在盲目追求產量的情況下直接交付缺件產品的嚴重后果。油漆露底掛淋、總裝緊固件未緊、包裝緊固件未緊和裝配緊固件未緊等因素屬于人為操作因素，可通過強化產量質量考核、開展標準化作業(yè)活動和加強工序間自檢互檢解決。

3.實施改進——IE手法和生產線平衡

（1）IE手法之時間研究。由上述分析可知，平衡生產線各工序的作業(yè)時間，提高生產線平衡率是解決公司當前內部損失成本過高的主要途徑。為此，公司采用IE手法中的時間研究，對每一工位的作業(yè)動作及其所需時間進行測定。

公司選擇秒表計時研究（用計時裝置或用電影、錄像實測作業(yè)中各動作元素所用的時間）和預定時間系統(tǒng)（即做各種作業(yè)動作所需的時間，將作業(yè)活動分解為基本動作，并確定每個動作所需的標準時間）兩種研究方法互相補充，對底盤、割臺、脫粒和總裝四大生產線進行時間測定，共測定工位85個。

（2）生產線平衡。由于本項目還在繼續(xù)深入，公司目前僅完成各生產線內部的平衡，各生產線之間的平衡還在改進中。

對底盤、割臺和總裝線，公司主要對瓶頸工序進行作業(yè)改善。主要方法是將瓶頸工序的作業(yè)內容分擔給其它工序，例如：

①總裝流水線3號攪龍工序工時最長，為瓶頸，所以減掉裝四通蓋板工序，給其后續(xù)工位2-1，工時改時為21秒；②割臺流水線5-1工位在整條流水線是處在一個瓶頸位置，經(jīng)過對周邊工位的分析，通過5-3調試工位，利用割臺跑車的時間，來配合5-1工位一起組裝鏈條（自身調試的時間沒變，組裝鏈條的時間得以縮短），從而解決了流水線的瓶頸工位，降低整條流水線的平均時間。

對脫粒流水線，因各工位之間時間差別過大，做生產線的重新編程處理，由改善前的19個工位調整為23個工位，實現(xiàn)了各工位時間的平均化。

（3）柔性化生產布局。在生產線平衡的過程中，公司發(fā)現(xiàn)原裝配生產線上裝配零件種類繁多，大量占用了生產線的面積，減少了廠房面積的利用率。由于零件種類多，員工有時難免會出現(xiàn)少裝漏裝現(xiàn)象，因此導致產品一次校驗合格率不高。為了解決上述問題，也為了減少員工的動作要求，利用動作經(jīng)濟原則減少員工的動作范圍和空運時間的浪費。公司通過頭腦風暴法，決定采用隨動車跟隨部件隨流水線不斷前進的方法，使隨動車和部件同時下線，真正實現(xiàn)“一個流”的狀態(tài)，形成“單元生產”的局面。

由于進行行跡化管理，所有物料是倉庫根據(jù)流動車面板進行發(fā)料，產線員工根據(jù)流動車進行裝配，割臺部件下線意味著所有流動車上的零件全部裝配完畢，有遺漏肯定是遺漏零件裝配部分沒有安裝到位，可有效防止零件的少裝漏裝。

五、實施效果

1.項目目標達成情況

（1）項目實施后質量成本降低。

（2）項目實施后“內部質量損失率”降低。

（3）項目實施后各生產線平衡率提高。

（4）項目實施前后“總裝產品一次合格率”的提高。

2.經(jīng)濟效益

通過此項目的開展，公司年節(jié)約質量成本：

（343，217，371.26×1.9-3，866，761.16）×2=5308737.788元≈530萬元

3.管理效益

（1）解決了日益激烈的同業(yè)競爭中不斷降低成本的外在需求，增加了成品的價格優(yōu)勢；

（2）提高了公司綜合運用質量管理工具解決實際問題的能力；

（3）促使公司內部的專業(yè)管理進一步加強，改進了原生產管理過程中的劣勢。

4.社會效益

經(jīng)過兩年多年時間的探索和實踐，形成了以下的社會效益：

（1）提升了企業(yè)整體的產品質量水平，同時減少了不必要的生產浪費。

（2）公司在質量管理方式的方法創(chuàng)新和有效推行，獲得了客戶和行業(yè)同仁的認可，加強了客戶和行業(yè)內的管理經(jīng)驗的交流，使得本項目具有一定的示范和推廣價值。

（作者單位：浙江藍箭萬幫標準技術有限公司）