吳洋 李文杰

摘 要：本實(shí)驗(yàn)探究了氧化鋁陶瓷注凝成型工藝，綜合分析了分散劑和漿料的固相含量對(duì)氧化鋁陶瓷漿料粘度的影響，實(shí)驗(yàn)證明：當(dāng)分散劑的加入量為0.6%，漿料的固相含量為50%時(shí)，漿料適宜注漿，得到的陶瓷產(chǎn)品顆粒分布均勻，結(jié)構(gòu)致密。

關(guān)鍵詞：氧化鋁；分散劑；固含量；注凝成型

1 引言

氧化鋁陶瓷具有高硬度、耐腐蝕、耐磨損以及良好的機(jī)械性能而被廣泛地運(yùn)用到各行業(yè)中，但是傳統(tǒng)的成型工藝如等靜壓成型、注漿成型在制造一些大尺寸、形狀復(fù)雜的陶瓷制品時(shí)比較困難，生坯的強(qiáng)度低，不利于產(chǎn)品的后續(xù)加工。熱壓鑄成型雖然能夠制備一些形狀復(fù)雜的陶瓷類(lèi)制品，但是這種成型工藝復(fù)雜，耗能也高，熱壓鑄成型工藝中，要將石蠟等有機(jī)塑性劑與陶瓷粉料均勻混合，在排蠟的過(guò)程中，石蠟不完全燃燒、高溫裂解的低碳低氫物質(zhì)、反應(yīng)不完全的碳等等造成了大量的空氣污染，所需要能耗也巨大，這與國(guó)家制定的節(jié)能減排戰(zhàn)略是相悖的。因此，尋求新的成型工藝來(lái)制備高性能陶瓷勢(shì)在必行。

注凝成型的出現(xiàn)[1-4]為解決這種問(wèn)題提供了一種選擇，該工藝是首先制備高濃度低粘度的漿料，之后注模，然后通過(guò)加入的引發(fā)劑和催化劑，控制一定的溫度，引發(fā)有機(jī)單體聚合，使得漿料原位凝固成型，形成具有一定強(qiáng)度的三維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的生坯，生坯經(jīng)過(guò)脫模之后，干燥、排膠，然后燒結(jié)得到制品。該技術(shù)創(chuàng)造性地將陶瓷工藝和聚合物有機(jī)化學(xué)結(jié)合在一起，開(kāi)創(chuàng)了高分子聚合交聯(lián)成型的先例。其特點(diǎn)在于：1）工藝簡(jiǎn)單；2）素坯均勻性好，強(qiáng)度高易于加工；3）該工藝過(guò)程對(duì)模具無(wú)要求，坯體收縮小，適用于成型大尺寸，形狀復(fù)雜的陶瓷制品；4）燒結(jié)后的陶瓷致密，均勻性好，性能優(yōu)異，所加入的高分子在高溫下熱分解掉，不會(huì)殘留雜質(zhì)。目前，這一工藝已運(yùn)用于各種復(fù)雜陶瓷制品的研究工作，已開(kāi)創(chuàng)出較多的陶瓷注凝成型體系，如丙烯酰胺體系，羥基甲基丙烯酰胺體系等等。隨著技術(shù)的不斷完善，注凝成型[5-7]也會(huì)漸漸成為一種重要的陶瓷材料成型方法。

本實(shí)驗(yàn)采用丙烯酰胺水基注凝體系[8-10]，研究了漿料的固相含量、分散劑含量對(duì)漿料粘度的影響，結(jié)合樣品的顯微結(jié)構(gòu)分析，探索亞微米級(jí)氧化鋁陶瓷凝膠注模工藝。

2 實(shí)驗(yàn)內(nèi)容

2.1 實(shí)驗(yàn)原料

本實(shí)驗(yàn)所采用的氧化鋁粉體為工業(yè)氧化鋁，主晶相為α-Al2O3，平均粒徑為2 μm左右；以CaCO3、MgO、SiO2為燒結(jié)助劑，總添加量為2%；實(shí)驗(yàn)采用水基丙烯酰胺體系，以丙烯酰胺（AM）為有機(jī)單體，N，N-亞甲基雙丙烯酰胺（MBAM）為交聯(lián)劑，引發(fā)劑為過(guò)硫酸銨（APS），催化劑為N，N，N，N-四甲基乙二胺（TEMED），分散劑為檸檬酸三銨。具體組成如表1所示。

2.2 實(shí)驗(yàn)過(guò)程

（1）將一定比例的有機(jī)單體AM和交聯(lián)劑MBAM溶于水，配成一定濃度的預(yù)混液；

（2） 然后加入陶瓷原料粉和分散劑檸檬酸三胺，球磨24 h之后出漿，得到高固相含量低粘度的漿料；

（3） 漿料經(jīng)過(guò)真空除氣之后，在均勻攪拌下加入適量催化劑TEMED和引發(fā)劑APS（要嚴(yán)格控制催化劑和引發(fā)劑的量，使得漿料在注模的時(shí)候具有良好的流動(dòng)性），快速攪拌之后將漿料注入模具當(dāng)中；

（4） 在70 ℃的恒溫箱中充分保溫一段時(shí)間，直至漿料完全凝膠化；

（5） 脫模干燥后，在900 ℃排膠然后升溫至1570 ℃保溫1 h。

整個(gè)實(shí)驗(yàn)流程如圖1所示。

3 結(jié)果與討論

3.1 分散劑對(duì)陶瓷漿料粘度的影響

圖2為漿料粘度隨分散劑用量變化的關(guān)系，從圖2可以看出，隨著分散劑用量的增加，漿料的粘度迅速下降，當(dāng)分散劑的添加量為6%左右時(shí)，漿料的粘度降到最低；繼續(xù)增加分散劑的用量，漿料的粘度反而升高。出現(xiàn)這種情況的可能原因是：空間位阻機(jī)理認(rèn)為，高分子量的聚合物分子一般存在著可溶性的基團(tuán)和非可溶性的基團(tuán)，其非溶性基團(tuán)錨固在固體顆粒表面，而可溶性的基團(tuán)會(huì)在介質(zhì)中充分的延伸，充當(dāng)為穩(wěn)定的部分，防止顆粒發(fā)生沉降，起到穩(wěn)定漿料的作用。

分散劑檸檬酸銨是一種表面活性劑，能夠電離生成有機(jī)酸根離子和銨離子，如果表面是極性的，親水基吸附在表面，如果表面是非極性的，那么就是憎水基吸附在表面。氧化鋁陶瓷顆粒表面是極性的，有機(jī)酸根離子在表面具有很強(qiáng)的吸附作用，其離子的分子鏈垂直于顆粒表面，從而使得顆粒之間的斥力增強(qiáng)，顆粒在漿料中就呈現(xiàn)出更為穩(wěn)定的狀態(tài)。但是隨著添加量的增加，顆粒表面的有機(jī)酸根離子達(dá)到飽和，多余的分散劑反而會(huì)影響顆粒的流動(dòng)，漿料的粘度反而會(huì)提升。

3.2 固相含量對(duì)漿料粘度的影響

我們知道，漿料粘度的升高不利于后續(xù)注漿的過(guò)程，因此控制合適的漿料的粘度才能有利于注凝成型的進(jìn)行。實(shí)驗(yàn)選取了五組不同固相含量的陶瓷漿料，圖3為漿料粘度隨固相含量變化的關(guān)系，從圖3中可以看出，隨著漿料固相含量的增加，漿料的粘度先緩慢增加然后迅速提升，出現(xiàn)這種現(xiàn)象的原因是：由woodcock公式：

式中：Φ—固相體積分?jǐn)?shù)，%；

h —顆粒之間的距離， μm；

d —顆粒的直徑，μm；

由公式（1）可知，在粉體粒徑一定的前提下，固相含量的提升，顆粒間的距離就會(huì)減小，相互接觸的顆粒不斷增多，體系中的自由水也就相應(yīng)的減少，粉體顆粒之間的間距顯著降低，顆粒之間的相互作用力也隨之增大。不僅如此，加入到陶瓷漿料當(dāng)中的分散劑吸附在顆粒的表面，加大了陶瓷顆粒的有效體積，陶瓷顆粒的相對(duì)移動(dòng)也變得更加困難，懸浮體的流動(dòng)性會(huì)受到相應(yīng)的影響，因而漿料的粘度會(huì)急劇的增加，實(shí)驗(yàn)表明：最適合注漿的漿料固相含量為50%。

3.3 坯體的顯微結(jié)構(gòu)

圖4是采用注凝成型的陶瓷試樣的顯微形貌圖，從圖4可以看出，晶粒的“自形”較為明顯，可以明顯地看到六方的氧化鋁晶粒，整個(gè)結(jié)構(gòu)較為致密，晶粒的尺寸分布較為均勻，沒(méi)有異常長(zhǎng)大的晶粒，晶粒尺寸約為1～2 μm。注凝成型是采用漿料原位固化成型的方式得到生坯，固相含量為50%的微米氧化鋁陶瓷漿料，流動(dòng)性較好，適宜注漿，從而保證了原料顆粒分布的均勻性，能夠促進(jìn)陶瓷的燒結(jié)，并且顯著地降低了陶瓷中大氣孔的數(shù)量，使得陶瓷更加致密化，陶瓷的顯微結(jié)構(gòu)得以改善。

4 結(jié)論

（1） 隨著分散劑用量的增加，陶瓷漿料的粘度先下降后上升，最佳的添加量為0.6%；

（2） 隨著漿料固相含量的增加，漿料的粘度先緩慢增加然后迅速提升，實(shí)驗(yàn)表明最適合注漿的漿料固相含量為50%；

（3） 注凝成型可以提高陶瓷原料分布的均勻性，優(yōu)化顯微結(jié)構(gòu)，最終提高陶瓷制品的宏觀物理性能。

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