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        液壓作動系統(tǒng)閥泵聯(lián)合控制技術探究

        2016-05-14 17:12:31吳英華
        科技創(chuàng)新與應用 2016年9期
        關鍵詞:方案

        吳英華

        摘 要:液壓作動系統(tǒng)閥泵聯(lián)合控制技術,結合了閥控制方案、泵控制方案的優(yōu)點,有效地提高液壓作動系統(tǒng)的控制效率、穩(wěn)定性,降低流量和能源損耗,越來越受到社會各界的青睞。因此,文章針對液壓作動系統(tǒng)閥泵聯(lián)合控制技術進行了分析,以供參考。

        關鍵詞:液壓作動系統(tǒng);閥泵聯(lián)合控制技術;方案

        目前,國產的液壓機控制通常采用單一的閥控制方案或者泵控制方案,對于閥控制方案,該種系統(tǒng)控制方案在實際應用的過程中,會以溢流或者節(jié)流的形式損失許多分液壓能,并且能源利用效率較低,造成能源資源的浪費;對于泵控制方案,需要液壓作動系統(tǒng)具有較高的動靜態(tài)性能,所以單一的閥控制方案、泵控制方案在實踐應用的過程中,并不能夠滿足實際需求,液壓作動系統(tǒng)閥泵聯(lián)合控制技術應運而生,泵控制方案和閥控制方案的結合,能夠取長補短,有效的提高系統(tǒng)運行效率,降低流量和油量損失,降低能源浪費,由此可見液壓作動系統(tǒng)閥泵聯(lián)合控制技術的重要性。因此,文章針對液壓作動系統(tǒng)閥泵并聯(lián)控制技術的研究具有非常重要的現(xiàn)實意義,本單位GW系列鉆機中的全液壓型號在做這方面的技術升級工作。

        1 液壓作動系統(tǒng)閥泵并聯(lián)控制技術

        液壓作動系統(tǒng)的閥泵并聯(lián)控制指的是在采用節(jié)流閥進行執(zhí)行器與液壓泵的并聯(lián),泵控制支路和閥控制支路并行運行,向液壓作動系統(tǒng)供油,系統(tǒng)的流量等于兩個支路流量的總和。液壓作動系統(tǒng)閥泵并聯(lián)控制方案包括雙向泵閥并聯(lián)EHA、變頻容量-旁路節(jié)流并聯(lián)調速方案以及并聯(lián)閥控液壓馬達調速方案,具體表現(xiàn)為:

        1.1 雙向泵閥并聯(lián)EHA

        EHA,即電動靜液壓作動器,和傳統(tǒng)的液壓作動器相比,具有生存率高、重量輕以及體積小等眾多優(yōu)點,閥泵并聯(lián)EHA并聯(lián)控制方案表現(xiàn)為:該種方案把泵的輸出流量和閥的輸出流量聯(lián)合起來進行控制和執(zhí)行,泵系統(tǒng)可以采用雙向電動機帶動雙向定量泵、雙向變量泵。當液壓作動系統(tǒng)處于高響應狀態(tài)時,由閥控制系統(tǒng)控制主要輸出流量,實現(xiàn)對液壓作動系統(tǒng)的動態(tài)調節(jié),當液壓作動系統(tǒng)穩(wěn)定后,由閥控制系統(tǒng)根據實際狀況補充流量,以此保證傳動效率和結構的快速性;當液壓作動系統(tǒng)處于低響應狀態(tài)時,由泵控制系統(tǒng)起主要控制作用,閥控制系統(tǒng)起輔助控制作用,提高控制精度和控制效率。該種閥泵聯(lián)合控制方案的缺點在于,當液壓作動系統(tǒng)處于穩(wěn)定狀態(tài)或者低響應狀態(tài)時,會存在一定的油量損耗和能量損耗,尤其是在采用變量泵時,不僅會增加油量和能源損耗,還會增加系統(tǒng)重量與體積。

        1.2 變頻容積-旁路節(jié)流并聯(lián)調速控制方案

        為了降低液壓作動系統(tǒng)低速穩(wěn)定性差的問題,提出了變頻容積-旁路節(jié)流并聯(lián)調速控制方案,該種并聯(lián)控制方案利用泵加載,定量泵由變頻電機控制,將在泵出口并聯(lián)比例調速閥,泵流量和調速閥泄露量的差值為進入馬達的流量。當液壓作動系統(tǒng)處于高速狀態(tài)時,關閉調速閥,由變頻容積進行調速控制,控制馬達的轉速和電機的轉速,對泵的流量進行調節(jié);當液壓作動系統(tǒng)處于低速狀態(tài)時,變頻電機處于低頻工作狀態(tài),泵的運轉速度相對較低,馬達轉速逐漸增高,調速閥口逐漸變小。

        1.3 并聯(lián)閥控液壓馬達調速控制方案

        負載階躍擾動會對液壓調速系統(tǒng)產生一定的作用,對液壓調速系統(tǒng)進行快速調節(jié),并聯(lián)閥控液壓馬達調速控制系統(tǒng),該種控制方案的特點表現(xiàn)為:旁路會出現(xiàn)泄露量增加的現(xiàn)象,會導致系統(tǒng)阻尼增加,有效地提高系統(tǒng)的穩(wěn)定性,但是,系統(tǒng)的剛度較低;路旁功耗效率比泵空系統(tǒng)低、比閥泵串聯(lián)系統(tǒng)高;泵控馬達的響頻效率相對較高,在旁路上安裝伺服閥,能夠有效地降低旁路的泄露量。

        1.4 閥泵并聯(lián)分時變結構調速控制方案

        閥泵并聯(lián)分時變結構調速控制方案的過程表現(xiàn)為:當液壓作動系統(tǒng)處于勻速狀態(tài)時,由閥控制系統(tǒng)進行馬達轉速的調節(jié),變量泵的排量處于恒定狀態(tài),避免負載對系統(tǒng)造成的影響,提高轉速調節(jié)精度;當液壓作動系統(tǒng)處于加減速狀態(tài)時,閥系統(tǒng)和泵系統(tǒng)同時作用,通過兩者的相互協(xié)調控制系統(tǒng)的減速和加速、響應速度、馬達轉速;當系統(tǒng)處于停車與啟動狀態(tài)時,主要由閥系統(tǒng)進行控制,泵系統(tǒng)輔助流量控制,以此提高流量控制效率。

        2 液壓作動系統(tǒng)閥泵串聯(lián)控制技術

        液壓作動系統(tǒng)閥泵串聯(lián)控制技術,是通過伺服器將執(zhí)行器和液壓泵串聯(lián)在一起,以此控制執(zhí)行器和液壓泵的流量,這樣既能夠提高液壓作動系統(tǒng)的響應速度,又能夠實現(xiàn)執(zhí)行器和比例方向閥的相互轉換。液壓作動系統(tǒng)閥泵串聯(lián)控制技術主要包括:單向泵和閥串聯(lián)控制方案、雙向泵和閥串聯(lián)方案以及基于能量調節(jié)的變速泵和閥串聯(lián)控制方案,具體表現(xiàn)為:

        2.1 單向泵和閥串聯(lián)控制方案

        該種液壓作動系統(tǒng)泵閥串聯(lián)控制方案采用調速電動機或者變量泵進行流量的調節(jié),調速電動機控制方案和變量泵控制方案相比更有優(yōu)勢,具體表現(xiàn)為:該種控制方案輸出的泵源壓力和負載壓力相近,能夠有效的降低流量損失;調速電動機控制方案和斜盤調節(jié)控制方案相比,不僅結構簡單,還能夠降低功率損耗和減輕結構質量;泵采用單向旋轉的方式,由閥控制泵的轉向,和雙向旋轉泵相比,單向泵的慣量較小,同時提高了液壓作動系統(tǒng)的頻寬。

        2.2 雙向泵和閥串聯(lián)控制方案

        該種液壓作動系統(tǒng)采用雙向變量泵,并在雙向變量泵上串聯(lián)閥。當液壓作動系統(tǒng)處于高頻工作狀態(tài)時,由閥系統(tǒng)控制,系統(tǒng)采用泵進行單項輸出,油使用量和油壓恒定,并且系統(tǒng)的響應速度快;當液壓作動系統(tǒng)處于低頻工作狀態(tài)時,由泵系統(tǒng)進行控制,閥全開,這樣既能夠提高系統(tǒng)響應速度,又能夠降低流量損失。

        2.3 基于能量調節(jié)的變轉速泵和閥串聯(lián)控制方案

        為了提高液壓作動系統(tǒng)的響應速度和節(jié)省流量損失,提出了基于能量調節(jié)的變轉速泵和閥串聯(lián)控制方案,該種控制方案的原理表現(xiàn)為:當系統(tǒng)處于穩(wěn)態(tài)時,由閥系統(tǒng)進行電機轉速的控制;當系統(tǒng)處于減速狀態(tài)時,通過降低閥開口大小和電機轉速,能夠提高系統(tǒng)的響應速度;當系統(tǒng)處于加速狀態(tài)時,電機轉速增加,閥開口量增大,泵的輸出量也逐漸的增加,系統(tǒng)處于負載加速狀態(tài);當系統(tǒng)處于低速狀態(tài)時,主要由比例方向進行負載速度的調節(jié),降低電機的轉速,保持流量的穩(wěn)定性。該種閥泵串聯(lián)控制方案,能夠有效地提高系統(tǒng)減速的快速性、提高低速性能。

        3 結束語

        綜上所述,液壓作動系統(tǒng)閥泵聯(lián)合控制技術包括并聯(lián)控制方案和串聯(lián)控制方案,并且兩種控制方案還包括了多種控制方案,各種聯(lián)合控制方案各有優(yōu)缺點。因此,在實踐應用的過程中,應該根據實際需求,選用合適的液壓作動系統(tǒng)閥泵聯(lián)合控制技術,實現(xiàn)液壓作動系統(tǒng)運行的高可靠性、高效率性和高響應。

        參考文獻

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        [3]許明,金波,沈海闊,等.基于能量調節(jié)的電液變轉速控制系統(tǒng)中能量調節(jié)器的分析與設計[J].機械工程學報,2010,46(4):136-142.

        [4]彭天好,樂南更.變轉速泵控馬達系統(tǒng)轉速降落補償試驗研究[J].機械工程學報,2012,48(4):175-181.

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