凌　松

(1.上海材料研究所， 上海 200437；2.上海市工程材料應用與評價重點實驗室， 上海 200437)

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增材制造技術(shù)及其制品的無損檢測進展

凌松1,2

(1.上海材料研究所， 上海 200437；2.上海市工程材料應用與評價重點實驗室， 上海 200437)

簡要論述了增材制造技術(shù)在國內(nèi)外的研究發(fā)展狀況；并在此基礎(chǔ)上，對增材制品中常見缺陷的種類、特征和形成機理作了一定的梳理；最后,對增材制品的無損檢測技術(shù)發(fā)展方向進行了展望。

增材制造；無損檢測；標準體系

增材制造(Additive Manufacturing，AM)技術(shù)是一種快速自由成形、制造三維實體零件的新技術(shù),也稱為快速原型制造(Rapid Prototyping)、3D打印(3D Printing)、實體自由制造(Solid Free-form Fabrication)等。其中，3D打印是最常用的技術(shù)名稱之一[1]。

增材制造技術(shù)的出現(xiàn)被認為是21世紀機械制造工業(yè)領(lǐng)域中的一次跨時代的工藝技術(shù)革新，給現(xiàn)代社會帶來了強大的沖擊和震撼。增材制造技術(shù)集合了數(shù)字建模技術(shù)、機電控制技術(shù)、信息技術(shù)、材料科學與化學等多項高新技術(shù)的優(yōu)勢。與傳統(tǒng)機械制造技術(shù)[即減材制造技術(shù)(如切削加工)及等材制造技術(shù)(如鍛造、鑄造、粉末冶金)]相比，增材制造技術(shù)有許多無法比擬的優(yōu)勢，如快速、環(huán)保、無需事先制造模具，甚至可以一次完成快速成型等[1]。

1　增材制造技術(shù)的發(fā)展

增材制造技術(shù)的發(fā)展經(jīng)歷了三個階段：① 1982-1988年的技術(shù)孕育期;② 1988年開始的快速原型技術(shù);③ 20世紀90年代初期以來的直接增材制造。

1979年，美國聯(lián)合技術(shù)公司(UTRC)提出了激光立體成形技術(shù)概念，并制作出航空發(fā)動機渦輪盤模擬件。從此，增材技術(shù)嶄露頭角，且越來越多地被應用于大型零件的制造或修復中[2]。

1.1國外發(fā)展

國外有關(guān)大型增材制造技術(shù)的研究主要集中在美國。

1995-2005年間，在美國國防部先進研究計劃署及海軍研究辦公室等部門的巨額資助下，美國約翰哈普金斯大學、賓夕法尼亞州立大學及MTS公司等對飛機鈦合金結(jié)構(gòu)件激光快速成形技術(shù)進行了大量研究,并取得重大進展[3-4]。

目前，增材制造技術(shù)已經(jīng)在航空航天、體育、醫(yī)療和教育等領(lǐng)域得到了較好的推廣應用。例如，通用電氣航空集團(GE Aviation)使用3D打印機制造了噴氣發(fā)動機零件；耐克公司使用3D打印技術(shù)制備出了6.6盎司的Vapor Laser Talon跑鞋；醫(yī)療器械公司LIMA使用3D打印制造出了4萬個多孔鈦合金人造骨髖關(guān)節(jié)[5]。

1.2國內(nèi)發(fā)展

在“十五”和“十一五”期間，北京航空航天大學王華明團隊解決了飛機鈦合金次承力結(jié)構(gòu)件激光快速成形工藝及應用關(guān)鍵技術(shù)，構(gòu)件疲勞壽命、斷裂韌性等主要力學性能達到鈦合金模鍛件水平。2005年,該團隊成功使用激光快速成形技術(shù)分別制備出TA15鈦合金飛機角盒、TC4鈦合金飛機座椅支座及腹鰭接頭等4種飛機鈦合金次承力制件,且在3種飛機上進行了裝機應用;2010年，利用激光直接制造C919大飛機上重達136 kg的中央翼根肋[6-8]。

但是，我國增材技術(shù)標準的發(fā)展遠落后于國外，沒能充分反映國內(nèi)的技術(shù)工藝水平。已在飛機上裝備使用的增材技術(shù)產(chǎn)品均采用各自的企業(yè)標準和規(guī)范，這樣的局面勢必造成產(chǎn)品的質(zhì)量參差不齊。

由于缺乏對增材工藝過程的表征、控制和認證的規(guī)范化要求，增材制造技術(shù)的大范圍推廣使用受到了制約，已有的技術(shù)優(yōu)勢并沒有迅速轉(zhuǎn)化為市場優(yōu)勢，因此急需開展增材制造技術(shù)的標準化工作。

為此，我國有必要專門成立增材制造全國標準化技術(shù)委員會，開展相關(guān)標準的制訂與研究；由于標準化不是一項一蹴而就的工作，故可首先在領(lǐng)先的領(lǐng)域開展工作,如航空航天行業(yè)。同時，積極參加國際標準化組織(ISO)增材制造技術(shù)委員會ISO TC 261的學術(shù)和標準制定修訂活動，促進我國增材制造業(yè)與國際接軌。

2　增材制造技術(shù)標準的發(fā)展

增材制造技術(shù)發(fā)展到現(xiàn)階段，制造工藝在繼續(xù)升級更新的同時，如何將技術(shù)迅速轉(zhuǎn)化為功能產(chǎn)品，并形成市場優(yōu)勢,這一系列重大問題亟待關(guān)注。在影響從技術(shù)向產(chǎn)品轉(zhuǎn)化進而形成市場優(yōu)勢的因素中，技術(shù)標準將發(fā)揮重要作用。

截至目前，增材制造標準的發(fā)展過程可以劃分為兩個階段：從2002年第一份增材制造標準頒布到2009年為起步階段；從2009年開始，增材制造標準開始進入有組織的快速發(fā)展階段。

2002年，美國汽車工程師協(xié)會SAE發(fā)布了第一份增材制造技術(shù)標準——宇航材料規(guī)范AMS 4998《Ti-6Al-4V鈦合金粉末》，同期還頒布了AMS 4999《退火Ti-6Al-4V鈦合金激光沉積產(chǎn)品》標準。20世紀90年代起，為了推動增材技術(shù)在軍事及民用領(lǐng)域中的協(xié)同發(fā)展與進步，美國軍用標準體系中與材料相關(guān)的軍用規(guī)范開始轉(zhuǎn)化為宇航材料規(guī)范。目前，宇航材料規(guī)范已經(jīng)構(gòu)成了美國軍用航空航天材料標準的主體。增材制造技術(shù)宇航材料規(guī)范的頒布，進一步標志著該技術(shù)在美國航空航天領(lǐng)域開始走向?qū)嶋H使用階段[9]。

從2009年開始，增材制造標準進入有組織的快速發(fā)展階段。美國材料與試驗協(xié)會ASTM和國際標準化組織ISO分別成立了增材制造技術(shù)委員會，對推進增材制造標準的制定發(fā)揮了重要作用[9-11]。

2009年，美國材料與試驗協(xié)會ASTM成立了專門的增材制造技術(shù)委員會F-42，設(shè)立了術(shù)語、設(shè)計、材料和工藝、試驗方法、人員等分委員會，約215個成員單位參與相關(guān)的工作;并且,已經(jīng)頒布實施了10項標準：ASTM F2792-12《增材制造技術(shù)標準術(shù)語》、ASTM F2915-12《增材制造文件格式標準規(guī)范》、ASTM F2921-12《增材制造——坐標系與命名標準術(shù)語》、ASTM F2924-12《鋪粉熔覆增材制造Ti-6Al-4V 標準規(guī)范》、ASTM F2771-13《用于增材制造試樣試驗結(jié)果報告的慣例》、ASTM 2924-14《電子束熔化(EBM)Ti-6Al-4V ELI鈦合金增材制造標準規(guī)范》、 ASTM F3049-14《用于金屬增材制造粉末特性的標準指南》、ASTM F3055-14a《鋪粉熔覆增材制造Inconel 718鎳基合金標準規(guī)范》、ASTM F3056-14e1《鋪粉熔覆增材制造Inconel 625鎳基合金標準規(guī)范》和ASTM F3122-14《增材制造金屬材料力學性能評價標準指南》[9]。

2011年，國際標準化組織ISO也成立了增材制造技術(shù)委員會TC 261，秘書處設(shè)在德國,下設(shè)術(shù)語、方法、工藝和材料試驗方法，數(shù)據(jù)處理等16個分委員會或工作組。委員會目前有20個成員國和5個觀察員國，我國是其中20個成員國之一。目前發(fā)布相關(guān)標準5項：ISO/ASTM 52921:2013《增材制造標準術(shù)語 坐標系統(tǒng)和測試方法》、ISO/ASTM 52915：2013《增材制造標準文件格式標準規(guī)范》、ISO 17296-4:2014《增材制造通用原則第4部分：數(shù)據(jù)處理綜述》、ISO 17296-3:2014《增材制造通用原則第3部分：主要特性和相應的測試方法》和ISO 17296-2：2015《增材制造通用原則第2部分：過程類別和原材料綜述》[10]。

2011年，美國汽車工程師協(xié)會完成了對首份增材制造技術(shù)標準AMS 4999的換版。新標準AMS 4999A的名稱更改為《退火Ti-6Al-4V鈦合金直接沉積產(chǎn)品》，增加了工藝方法，完善了產(chǎn)品性能和檢驗的要求，增加了工藝認證、產(chǎn)品認證和工藝過程控制要求等內(nèi)容。與原標準相比，新標準的性能指標要求更加全面合理，內(nèi)部質(zhì)量檢驗要求更加具體可操作，標準實用性更強。目前，AMS 4998《Ti-6Al-4V鈦合金粉末》所采用的最新修訂版本為2013年3月15日發(fā)布的AMS 4998E版本，而《退火Ti-6Al-4V鈦合金直接沉積產(chǎn)品》則在2015年3月31日剛剛發(fā)布了AMS 4999B[11]。

上述標準涵蓋了基礎(chǔ)標準、設(shè)計指南和產(chǎn)品標準，構(gòu)成了較為完整的基礎(chǔ)標準體系和開放的產(chǎn)品標準體系。

從標準體系構(gòu)成上看，規(guī)范了術(shù)語、制造文件(含計算機編碼)格式、設(shè)計指南等基礎(chǔ)標準，這既是增材制造技術(shù)領(lǐng)域新概念、新方法數(shù)量眾多的體現(xiàn)，也是該技術(shù)進入大范圍應用的客觀需要。

從正在開展的標準化活動看，近期將會有一些新的產(chǎn)品標準頒布，其中大部分是激光和電子束鋪粉熔覆工藝制造的鈦合金和高溫合金產(chǎn)品標準，這對我國相關(guān)技術(shù)和產(chǎn)品的開發(fā)與應用具有一定的借鑒意義。

3　增材制品無損檢測的現(xiàn)狀與展望

3.1增材制品無損檢測的現(xiàn)狀

增材制品在制備和使用過程中，某些缺陷的產(chǎn)生和擴展是無法避免的。2000年，美國空軍研究實驗室的KOBRYN P A[12]，英國伯明翰大學的WU Xinhua[13-15]以及曼徹斯特大學的DUTTA MAJUMDA J[16]等人，分別在TC4及316L不銹鋼激光快速成形件內(nèi)部，觀察到了氣孔及融合不良缺陷。因此，對該技術(shù)制造出的零件表面及內(nèi)部質(zhì)量檢測和驗收評定的關(guān)鍵技術(shù)的發(fā)展快慢，直接制約了該技術(shù)在工程上的應用前景。

目前，國內(nèi)外的科研人員已對該方面的應用開展了一些工作，主要集中在研究內(nèi)部缺陷的特征和形成原因方面，但是還未能完整地形成一個有機系統(tǒng)，后續(xù)還有許多工作需要推進完成。

研究表明,增材制造中產(chǎn)生的缺陷，主要原因有兩方面(根據(jù)增材制造材料中缺陷形成的不同特征)：① 材料特性導致的缺陷，它由材料特性導致的無法通過優(yōu)化增材制造特征參數(shù)予以解決的缺陷，主要為氣孔。② 特征參量導致的缺陷，即，由于增材制造工藝參數(shù)或設(shè)備等原因?qū)е碌娜毕?，可稱之為特征參量導致的缺陷，主要有孔洞、翹曲變形、球化、存在未熔顆粒等[17-21]。

2007年，西北工業(yè)大學的張風英等[19]對增材制造的鈦合金制品的缺陷形成機理作了進一步研究。他們發(fā)現(xiàn)氣孔的形成取決于粉末材料的特性(主要是指粉末的松裝密度)，形成的氣孔形貌呈球形，它以隨機性分布在材料中；粉末的流動性和氧含量對氣孔的形成沒有影響；熔合不良的形成取決于成形特征參量是否匹配，其中最主要的影響因素是能量密度、多道間搭接率以及Z軸單層行程；其形貌不規(guī)則，內(nèi)壁粗糙，多呈帶狀分布在層間或道間的搭接處。

2011年，華中科技大學的魏青松等[20]就選擇性激光融化成形不銹鋼零件性能中粉末特性的影響做了細致分析。他們發(fā)現(xiàn)粉末的粒度、形狀及粉末中氧的質(zhì)量百分數(shù)對零件成形質(zhì)量均有較大影響。在一定范圍內(nèi)，粒度越小，成形件致密度越高，但太小的粒度又將影響粉末的流動性，反而降低制件成形質(zhì)量。

2011年，尚曉峰等[11]通過從工藝參數(shù)、設(shè)備性能和材料特性等方面來研究制品中形成的缺陷，發(fā)現(xiàn)送粉延遲會造成欠堆積或過堆積的形成，直接造成成形尺寸精度下降；比能量是產(chǎn)生粘粉的根本原因，不同比能量會產(chǎn)生不同的冷卻速度，比能量越高，冷卻速度越快;冷卻速度過快，會造成粉末顆粒熔化不充分，未熔化的粉末顆粒粘附在成形件表面或側(cè)壁上，降低了成形件表面質(zhì)量。

2013年，西班牙加泰羅尼亞理工大學的ANTONI Turó等[12]采用高頻(45 MHz)自動水浸超聲技術(shù)對金屬粉末材料的密度、裂紋和未熔合的探測與表征等進行了研究測試。研究表明,超聲檢測不僅能夠用于增材制品內(nèi)部質(zhì)量檢測和在役檢測，還可以發(fā)展成為一個可靠的質(zhì)量論證工具；甚至可作為增材制造工藝研究的輔助工具，指導其技術(shù)升級與創(chuàng)新。

2014年，澳大利亞莫納什大學的PAUL A ROMETSCH等[23]使用多色X射線技術(shù)，對選擇性激光熔融的哈斯特洛伊耐蝕鎳基合金制品進行了射線檢測靈敏度試驗研究；結(jié)果表明,射線檢測的分辨率不僅與材料的厚度有關(guān),還與缺陷的位置有很大的關(guān)系；對于2 mm厚的該類制品，射線檢測的分辨率為0.2 mm，對于10 mm的厚度,分辨率則不到2 mm。

3.2增材制品檢測的發(fā)展展望

3.2.1增材制造的原材料檢測

增材制造的原材料為粉體或絲材，其形態(tài)與傳統(tǒng)板材、棒材、鍛件等有較大區(qū)別；因此，其理化特性測試檢驗項目與傳統(tǒng)減材加工的原材料檢驗項目有較大的不同，諸如力學性能、金相組織等項目無法進行。除化學成分分析外，粉體材料應著重關(guān)注其粒度、粒度分布、形貌及顆粒中的空隙率等參量。

3.2.2增材制品的超聲檢測

無損檢測的方法不僅僅局限于材料內(nèi)部缺陷的檢測與表征，還可實現(xiàn)材料的密度、彈性參數(shù)、孔隙率、殘余應力分布以及其內(nèi)部各種非連續(xù)性等方面的無損測試與表征[22]；整個過程可實現(xiàn)快速、無損、原位的檢測，對縮短材料的研發(fā)與生產(chǎn)周期和成本有積極意義。

例如：在制備過程中使用超聲檢測來實時監(jiān)控增材制品中殘余應力的分布，防止其翹曲和開裂；在產(chǎn)品的研發(fā)階段，使用超聲檢測結(jié)合數(shù)字計算機技術(shù)為制品提供其相應的密度、彈性參數(shù)、孔隙率，以指導產(chǎn)品研發(fā)工藝的提高與升級，為制備出更高質(zhì)量的增材制品發(fā)揮作用。

由于增材制造材料晶界組織的微小化，故須提高和拓展超聲檢測的相關(guān)條件，故超聲檢測向高頻化和定量化發(fā)展的趨勢將更加明顯。

3.2.3增材制品的射線檢測

射線檢測對于復雜構(gòu)件的檢測有著天然的優(yōu)勢，故射線在增材制品的檢測上將承擔重要的角色;未來,配合高分辨率的工業(yè)CT和DR技術(shù)，射線檢測在增材制造業(yè)的發(fā)展中將發(fā)揮更大的作用。

未來工業(yè)射線技術(shù)在增材制造領(lǐng)域的應用中,將集數(shù)字計算機技術(shù)發(fā)展于一體,在具有突出檢測結(jié)果顯示直觀化優(yōu)勢的同時，還將融入邊緣增強或平滑技術(shù)以改善影像的細節(jié),并能進行圖片降噪、灰階對比度調(diào)整、偽彩色處理等，可提高制品內(nèi)部不連續(xù)性的檢出率。

另外,在物理建模上也需要投入力量，通過構(gòu)建相關(guān)的物理模型研究射線在增材制造材料中的作用機理，借助現(xiàn)在的DR技術(shù)，開展更加客觀的定量化研究，表征制品內(nèi)部的殘余應力分布水平、材料的孔隙率等，綜合地評估出材料的質(zhì)量水平。

由于目前專門針對增材制造樣品的射線檢測的應用還很少，對其主要的評價手段和方法還在沿用其他同類鍛件或鑄件的檢測工藝，故發(fā)展和開拓這方面的研究具有十分重要的意義。

在檢測工藝上，需要充分結(jié)合樣品的制造工藝，針對其特殊性構(gòu)建出一套與之匹配的檢測方法和體系。在使用和驗收等級方面，需要考慮到其微觀組織的特殊性，調(diào)整各個方面的驗收參數(shù)。

3.2.4增材制品材料微區(qū)的無損評估

為了確保增材制品的可靠性，研究和制備過程中需要充分地分析增材制品的材料性能以及進一步了解材料微區(qū)的結(jié)構(gòu)和性能、微區(qū)再結(jié)晶、Kirkendall空穴、成形過程中內(nèi)應力演化行為規(guī)律、內(nèi)部組織形成規(guī)律、內(nèi)部缺陷和損傷形成機理。因此，發(fā)展分辨率優(yōu)于微米量級的微米、納米尺度上的無損評估技術(shù)，進行材料微區(qū)的力學、電學、磁學和熱學等特性的三維成像和評估，是聲學和其他學科共同的任務。

3.2.5增材制品的早期損傷評估

增材制品的早期損傷評估也將是無損檢測技術(shù)發(fā)展的一個方向，作為制造過程和狀態(tài)預測的一部分，損傷評估技術(shù)直接影響到整個裝備系統(tǒng)的安全運行。這就要求在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上開發(fā)出穩(wěn)定性和靈敏度更高的儀器與設(shè)備,并實現(xiàn)遠程評價。此外，還應注意到在健康監(jiān)測方面的應用應與‘大數(shù)據(jù)’技術(shù)進行結(jié)合，實現(xiàn)實時遠程的無損監(jiān)測，將各種損傷扼殺在‘搖籃’當中。

4　結(jié)語

增材制造技術(shù)進一步發(fā)展的主要問題，仍然是成形過程中的“內(nèi)應力控制及零件變形開裂預防”、“內(nèi)部質(zhì)量保障及力學性能控制”、“技術(shù)標準體系”等瓶頸難題。

這些難題的存在，一方面是由于該技術(shù)發(fā)展時間還不長，各方面研究工作仍處于探索階段；另一方面，則是對于該技術(shù)的關(guān)鍵性基礎(chǔ)問題的研究和把握不夠。

增材制造技術(shù)發(fā)展道路任重而道遠，對增材制造制品的無損檢測工藝的研究還有許多工作去做，其中針對缺陷的特征、形成機理的研究還需要積累。

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Additive Manufacture Technique and Related NDT for its Products

LING Song1, 2

(1.Shanghai Research Institute of Materials, Shanghai 200437, China;2.Shanghai Key Lab. of Application and Evaluation of Engineering Materials, Shanghai 200437, China)

The application of NDE technology and the related system of standard in additive manufacturing technology is described in this paper，and based on that, the future of the development of NDE technology and the related system of standard has been prospected.

Additive manufacturing; Nondestrutive testing; The system of standard

2015-07-11

上海市重大科技攻關(guān)資助項目(13DZ1108902)

凌松(1986-),男，助理工程師，碩士，主要從事無損檢測機理與技術(shù)的研究。

凌松,E-mail: s.ling@aliyun.com。

10.11973/wsjc201606015

TG115.28

A

1000-6656(2016)06-0060-05