由北京萬向新元科技股份有限公司、勐臘縣曼莊橡膠有限公司、株洲安寶麟鋒新材料有限公司和北京萬匯一方科技發(fā)展有限公司共同完成的萬噸級天然橡膠/白炭黑濕法混煉連續(xù)化生產(chǎn)線項目日前通過中國石油和化學工業(yè)聯(lián)合會組織的科技成果鑒定。鑒定認為，該項目擁有完整的自主知識產(chǎn)權(quán)，實現(xiàn)了萬噸級天然橡膠/白炭黑濕法混煉連續(xù)化生產(chǎn)，生產(chǎn)技術(shù)達到國際先進水平。這不僅是天然橡膠產(chǎn)業(yè)，而且是加工能耗最高的橡膠混煉工藝的重大技術(shù)突破，并為綠色輪胎制造提供了新途徑。

該項目開發(fā)了基于動態(tài)比值控制液相連續(xù)供料混合的非酸絮凝劑快速絮凝新技術(shù)，滿足連續(xù)化生產(chǎn)要求，其凝固工藝比傳統(tǒng)凝固工藝節(jié)水50%，絮凝時間由5 h縮短為30 s，生產(chǎn)線占地面積僅為傳統(tǒng)工藝的20%；開發(fā)并制造了新型橡膠螺桿擠出連續(xù)脫水造粒一體機，擠壓脫水造粒機出口端物料的含水率小于30%，確保白炭黑物料流失率小于2%；開發(fā)了微波連續(xù)化淺層干燥新技術(shù)及裝置，并首次在天然橡膠生產(chǎn)中應用，實現(xiàn)了低能耗快速均勻干燥；建立了成套天然橡膠/白炭黑濕法混煉工藝的連續(xù)化生產(chǎn)技術(shù)工藝包，形成了自主知識產(chǎn)權(quán)，制定了企業(yè)標準。

該項目的一個突出特點是使白炭黑高比例應用于輪胎膠料中成為可能，膠料中白炭黑用量最高可達到90份，這為綠色輪胎用橡膠提供了新制備方法。降低橡膠加工能耗是另一個特點。橡膠加工能耗最高的工序就是混煉，約占輪胎生產(chǎn)過程全部能耗的40%。傳統(tǒng)橡膠干法混煉工藝每噸混煉膠耗電量約為400 kW·h，而該濕法混煉工藝已經(jīng)將白炭黑均勻分散于膠料中，這不僅可以提高混煉膠質(zhì)量，降低橡膠廠的粉塵污染，還可以使膠料混煉能耗降低15%～30%，每噸混煉膠耗電量可減小60 kW·h以上。

經(jīng)權(quán)威機構(gòu)檢測及多家輪胎企業(yè)應用驗證，該濕法混煉膠白炭黑分散性改善；膠料強度和彈性明顯提高，生熱和滾動阻力明顯降低；輪胎高速性能和耐久性能提升，滾動阻力下降10%～16%。