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2016012 從廢雜銅冶煉渣與銅加工酸洗廢液中回收有價金屬的工藝

一種從廢雜銅冶煉渣與銅加工酸洗廢液中回收有價金屬的工藝，其步驟包括：1.對廢雜銅冶煉渣與銅加工酸洗廢液混合進(jìn)行酸性浸出，控制pH 1.8～2.2，得到酸性浸出液；2.對酸性浸出液進(jìn)行銅萃取，實現(xiàn)銅與其它金屬的分離；3.萃取后的萃余液再與廢雜銅冶煉渣混合并添加硫酸，通入空氣進(jìn)行選擇性浸出，控制pH4.9～5.4，得到選擇性浸出液和選擇性浸出渣；4.對選擇性浸出液進(jìn)行鋅粉置換凈化；選擇性浸出渣返還步驟1，循環(huán)步驟1～3。廢雜銅冶煉渣屬于工業(yè)固廢、銅加工酸洗廢液屬于工業(yè)廢酸，利用工業(yè)廢酸處理工業(yè)固廢，以廢治廢，得到很好的環(huán)保和經(jīng)濟(jì)效益。特別適宜于利用廢雜銅進(jìn)行銅冶煉和銅加工的企業(yè)回收廢渣和酸洗廢液中的有價金屬。(公開(公告)號：CN104745820A 申請人：北京有色金屬研究總院)

2016013 一種提取鈮鉭礦中有價金屬元素的方法

一種提取鈮鉭礦中有價金屬元素的方法，包括以下步驟：1)將鈮鉭礦磨碎，至粒度為-200目～-500目，并按鈮鉭礦∶濃硫酸∶硫酸氫鹽=1∶0.1～4∶0.1～4的質(zhì)量比配料；2)將配料混合均勻，在200～800 ℃下焙燒1～5 h，得到焙燒好的物料；3)將步驟2)中的物料在30～100 ℃下進(jìn)行酸浸，硫酸濃度為0～40%，浸取時間為1～4 h，過濾并洗滌。鈮、鉭和稀土元素進(jìn)入溶液。本發(fā)明能同時將鈮鉭及稀土元素高效提取，鈮鉭的浸出率均在95%以上，稀土元素的浸出率接近100%。本發(fā)明易于操作，對環(huán)境無污染，滿足綠色冶金對清潔生產(chǎn)的要求。(公開(公告)號：CN104745807A 申請人：北京有色金屬研究總院)

2016014 利用熔分還原改性爐富集工業(yè)固體廢棄物中金屬鋅的方法

本發(fā)明提供了一種利用熔分還原改性爐富集工業(yè)固體廢棄物中金屬鋅的方法。該方法包括以下步驟：將至少一種工業(yè)固體廢棄物混合造球，然后利用型渣造塊機(jī)制成型渣；將型渣、含鐵廢渣和焦炭送入熔分還原改性爐中；通過熔分還原改性爐的風(fēng)口送入熱風(fēng)，使型渣中的鋅被還原并粘附到粉塵上；對含鋅的粉塵進(jìn)行收集，完成對于工業(yè)固體廢棄物中的金屬鋅的富集。通過采用本發(fā)明的方法既能夠回收寶貴的不可再生資源，又可以避免礦山開發(fā)對環(huán)境的不利影響。(公開(公告)號：CN103695666A 申請人：泰州振昌工業(yè)廢渣綜合利用有限責(zé)任公司,中冶京誠工程技術(shù)有限公司)

2016015 一種從銦錫合金中回收金屬銦和錫的方法

本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，尤其涉及一種用于回收銦錫合金中的金屬銦和金屬錫的方法，利用銦和錫元素的活潑性不同，先將銦錫合金放入工業(yè)硫酸中，待合金中銦完全溶出后，用粗銦對錫進(jìn)行置換，待錫被完全置換后，用鋅錠對溶液中銦進(jìn)行置換，然后再對置換出的錫和銦進(jìn)行進(jìn)一步的精煉和提純，回收高純度的金屬銦和金屬錫。本發(fā)明能夠有效快速地回收銦錫合金中的金屬銦和金屬錫，不會對環(huán)境造成污染，且回收的金屬銦和金屬錫的純度很高，粗銦中銦含量能達(dá)到In≥99%、粗錫中錫含量能達(dá)到Sn≥99%。(公開(公告)號：CN103695651A 申請人：濟(jì)源豫金靶材科技有限公司)

2016016 廢舊鉛酸蓄電池鉛膏底吹熔煉一步煉鉛工藝及裝置

本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，具體涉及一種用于廢舊鉛酸蓄電池鉛膏冶煉的廢舊鉛酸蓄電池鉛膏底吹熔煉一步煉鉛工藝及裝置，以底吹熔煉爐裝置對廢舊蓄電池鉛膏進(jìn)行熔池熔煉高溫脫硫還原，產(chǎn)出含鉛低的水淬渣、粗鉛和適于制酸的煙氣，本發(fā)明采用一個底吹爐和一個電熱前床處理廢舊蓄電池鉛膏產(chǎn)出粗鉛和棄渣，與傳統(tǒng)工藝比較，該發(fā)明方法具有工藝流程短、熔煉強(qiáng)度大、回收率高、密閉性好、環(huán)境保護(hù)好、生產(chǎn)連續(xù)、自動化程度高、生產(chǎn)成本較低、投資省等優(yōu)勢。(公開(公告)號：CN103667725A 申請人：河南豫光金鉛股份有限公司)

2016017 一種微波- 酸浸復(fù)合工藝提純鉬精礦的方法

本發(fā)明提供了一種微波- 酸浸復(fù)合工藝提純鉬精礦的方法，包括以下步驟：一、對鉬精礦進(jìn)行微波加熱處理；二、浸入鹽酸- 氫氟酸復(fù)合酸浸液中進(jìn)行酸浸處理，經(jīng)過濾、洗滌和干燥后得到MoS2質(zhì)量含量不小于99%的鉬精礦。本發(fā)明還提供了另外一種微波- 酸浸復(fù)合工藝提純鉬精礦的方法，包括以下步驟：一、對鉬精礦進(jìn)行微波加熱處理；二、浸入鹽酸中進(jìn)行第一酸浸處理，然后進(jìn)行過濾、洗滌和干燥處理；三、浸入氫氟酸中進(jìn)行第二酸浸處理，經(jīng)過濾、洗滌和干燥后得到MoS2質(zhì)量含量不小于99%的鉬精礦。本發(fā)明將微波處理工藝與酸浸工藝有機(jī)結(jié)合起來，能夠?qū)崿F(xiàn)鉬精礦與雜質(zhì)的快速、有效分離，提純效果良好，具有有益的社會和經(jīng)濟(jì)價值。(公開(公告)號：CN103667676A 申請人：金堆城鉬業(yè)股份有限公司)

2016018 一種從粉煤灰中提取鎵的方法

本發(fā)明公開了一種從粉煤灰中提取鎵的方法。該方法包括以下步驟：將粉煤灰進(jìn)行濕法磁選除鐵，然后將其加入鹽酸中，反應(yīng)后進(jìn)行固液分離，得到溶出液；將溶出液通過提鎵樹脂進(jìn)行離子吸附，得到離子吸附樹脂；用第一解吸劑對離子吸附樹脂進(jìn)行一次解吸，以將離子吸附樹脂中的Fe3+解吸，得到一次解吸樹脂；用第二解吸劑對一次解吸樹脂進(jìn)行二次解吸，以將一次解吸樹脂柱中的鎵離子解吸，得到解吸液；電解解吸液，得到金屬鎵；其中，提鎵樹脂為離子交換樹脂。其利用第一解吸劑使Fe3+與Ga3+有效分離，從而能夠避免采用酸堿中和法分離Fe3+與Ga3+時造成的Ga3+流失，從而能夠提高金屬鎵的提取率。(公開(公告)號：CN103820646A 申請人：中國神華能源股份有限公司,神華準(zhǔn)能資源綜合開發(fā)有限公司)

2016019 一種含砷含碳雙重難處理金礦的真菌預(yù)氧化方法

本發(fā)明的目的是，由于兩步生物氧化法處理雙重難處理金礦具有流程長、工藝復(fù)雜、生產(chǎn)成本高等弊端，迫切需要一種可有效處理金礦中含砷硫化物和劫金碳質(zhì)物的方法。本發(fā)明提供了一種含砷含碳雙重難處理金礦的真菌預(yù)氧化方法，利用黃孢原毛平革菌(Phanerochaete chrysosporium-CCTCC M2013616)放大培養(yǎng)，再將限氮培養(yǎng)基、金礦粉和真菌菌液加入到生物氧化恒溫攪拌器中，進(jìn)行非滅菌氧化降解5～15天，金礦粉中砷和碳含量大幅度下降。預(yù)處理后的真菌氧化渣用常規(guī)氰化法提金，金礦粉的氰化提金率由10%左右提高到89%以上，實現(xiàn)了含砷含碳雙重難處理金礦的一步氧化預(yù)處理，經(jīng)濟(jì)效益十分顯著。(公開(公告)號：CN103820641A 申請人：東北大學(xué))

2016020 酸法煉鋁工藝中的除鐵方法

本發(fā)明公開了一種酸法煉鋁工藝中的除鐵方法。該除鐵方法包括從凈化樹脂洗脫液中除鐵。從凈化樹脂洗脫液中除鐵包括以下步驟： 1、采用凈化樹脂洗脫液利用積分反應(yīng)裝置通過準(zhǔn)均相成核法制備針鐵礦晶種，以及2、在針鐵礦晶種存在下采用微分反應(yīng)裝置水解去除凈化樹脂洗脫液中的鐵。該方法能夠?qū)⒎勖夯摇耙徊剿崛芊ā鄙a(chǎn)氧化鋁工藝凈化樹脂洗脫液中的鐵離子轉(zhuǎn)化為針鐵礦渣，一方面解決了鎵和鐵的分離問題，有利于鎵的回收提純；另一方面不產(chǎn)生含鐵廢水，且產(chǎn)生的針鐵礦渣具有再利用的價值。此發(fā)明方法易于工業(yè)實踐，除鐵效果好。(公開(公告)號：CN103805779A 申請人：中國神華能源股份有限公司,神華準(zhǔn)能資源綜合開發(fā)有限公司)

2016021 從粉煤灰中溶出鋁的方法

本發(fā)明公開了一種從粉煤灰中溶出鋁的方法。包括以下步驟： 1、對粉煤灰進(jìn)行預(yù)處理； 2、向預(yù)處理后的粉煤灰中加入鹽酸醇溶液進(jìn)行酸溶反應(yīng)，得到酸溶后產(chǎn)物； 3、對酸溶后產(chǎn)物進(jìn)行固液分離，得到氯化鋁的醇溶液；以及4、對氯化鋁的醇溶液進(jìn)行蒸發(fā)，對得到的無水氯化鋁固體電解，得到原鋁。采用鹽酸醇溶液對反應(yīng)活性較高的流化床粉煤灰進(jìn)行酸溶處理并固液分離，就能夠得到氯化鋁的醇溶液，將氯化鋁的醇溶液蒸發(fā)得到無水氯化鋁，電解無水氯化鋁即可得到原鋁。本發(fā)明省略了鹽酸水溶液蒸發(fā)結(jié)晶和高溫灼燒的步驟，簡化了工藝流程，用于蒸發(fā)醇溶液所消耗的能量要遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于蒸發(fā)鹽酸水溶液所消耗的能量，節(jié)省了能源，大幅度地降低了成本。(公開(公告)號：CN103820651A 申請人：中國神華能源股份有限公司,神華準(zhǔn)能資源綜合開發(fā)有限公司)