顏 飛,鐘劍雄
(中冶賽迪工程技術(shù)股份有限公司,重慶 401122)
張力減徑機(jī)是鋼管熱軋生產(chǎn)線的主要設(shè)備之一,是實(shí)現(xiàn)鋼管定徑、減徑以及外表面精整的關(guān)鍵設(shè)備[1]。國內(nèi)無縫鋼管生產(chǎn)和設(shè)備設(shè)計單位在引進(jìn)的微張力減徑機(jī)基礎(chǔ)上,對其定徑工藝和設(shè)備進(jìn)行了深入的開發(fā),設(shè)計出了成套的單獨(dú)傳動和集中差速傳動兩種微張力減徑機(jī)機(jī)型。單獨(dú)傳動機(jī)型具有設(shè)計簡便、適應(yīng)性寬、速度剛性好等優(yōu)勢,但自動化控制難度大,整個機(jī)組投資較高;集中差速傳動機(jī)型雖然存在設(shè)計難度較大的缺點(diǎn),但具有控制簡易、操作簡單、機(jī)組投資低廉的優(yōu)勢,特別在產(chǎn)品規(guī)格范圍較小或項(xiàng)目對投資較敏感等情況下,選擇采用集中差速傳動更為適宜[2-4]。因此,有必要對集中差速傳動微張力減徑機(jī)進(jìn)行研究和開發(fā)。本文將重點(diǎn)介紹14機(jī)架鋼管集中差速傳動微張力減徑機(jī)主傳動裝置的設(shè)計。
微張力減徑機(jī)的主要工藝參數(shù)包括荒管規(guī)格、成品管規(guī)格、機(jī)架數(shù)量、軋輥直徑、機(jī)架間距、孔型、單機(jī)架減徑率及總減徑率等。某公司Φ159 mm連軋管機(jī)組14機(jī)架鋼管微張力減徑機(jī)的主要工藝參數(shù)見表1。表1中的鋼管材質(zhì)、荒管外徑、荒管壁厚、荒管長度、軋制溫度、成品管外徑、成品管壁厚等由生產(chǎn)工藝決定,入口速度、生產(chǎn)節(jié)奏、軋輥直徑、機(jī)架間距、機(jī)架數(shù)量等按照文獻(xiàn)[5]提供的公式計算以及工業(yè)生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)類比得出。
表1 某公司Φ159 mm連軋管機(jī)組14機(jī)架鋼管微張力減徑機(jī)的主要工藝參數(shù)
某公司14機(jī)架鋼管微張力減徑機(jī)的主傳動裝置采用集中差速傳動方式,2臺電機(jī)分別帶動主傳動(行星機(jī)構(gòu)的內(nèi)齒輪)和疊加傳動(行星機(jī)構(gòu)的太陽輪),通過行星機(jī)構(gòu)進(jìn)行速度合成,由行星架輸出[6-8]。某公司14機(jī)架集中差速傳動微張力減徑機(jī)傳動形式如圖1所示。主傳動的輸出分為兩組,分別傳動不同數(shù)量的機(jī)架(在齒輪箱內(nèi)部分組時均衡了兩個主傳動齒輪的受力,考慮了整個箱體的重心),兩個輸入軸齒輪系統(tǒng)分別傳動第1~9機(jī)架和第10~14機(jī)架,這種布置方式使兩個輸入軸齒輪受力差異較小。內(nèi)齒輪和外齒輪用螺栓連接,且內(nèi)齒輪尺寸小于外齒輪尺寸,避免相鄰內(nèi)齒輪發(fā)生干涉。行星機(jī)構(gòu)中的太陽輪通過鼓形齒與疊加傳動連接,太陽輪浮動。太陽輪具有慣性小,浮動靈敏,易于制造的優(yōu)點(diǎn)[9]。
圖1 某公司14機(jī)架集中差速傳動微張力減徑機(jī)傳動形式示意
工藝要求的速度曲線對微張力減徑機(jī)的設(shè)計起著決定性的作用,是主傳動裝置設(shè)計的前提條件。
速度曲線是在研究軋制變形的基礎(chǔ)上,合理分配各機(jī)架的變形、張力,準(zhǔn)確計算各機(jī)架軋輥轉(zhuǎn)速形成的。變形分配時,主要考慮合理的總減徑率、單架減徑率、孔型系列、切頭損失、內(nèi)六方、成品管長度等因素[10]。確定合理的工藝參數(shù)后,精確計算各規(guī)格鋼管在不同張力條件下所需要的軋輥轉(zhuǎn)速,并繪制出一系列速度曲線,確定最終的速度曲線。該速度曲線可通過調(diào)節(jié)主電機(jī)或疊加電機(jī)的轉(zhuǎn)速實(shí)現(xiàn),得到與預(yù)期轉(zhuǎn)速曲線相符的各機(jī)架軋輥轉(zhuǎn)速,能滿足生產(chǎn)需要并留有必要的余量。最終確定的14機(jī)架微張力減徑機(jī)軋輥理論速度曲線如圖2所示,其中,基本轉(zhuǎn)速曲線是主電機(jī)轉(zhuǎn)速為1 600 r/min、疊加電機(jī)轉(zhuǎn)速為0時各機(jī)架的軋輥轉(zhuǎn)速;最大轉(zhuǎn)速曲線是主電機(jī)和疊加電機(jī)均為最大轉(zhuǎn)速1 600 r/min時各機(jī)架的軋輥轉(zhuǎn)速。各機(jī)架的理論軋輥轉(zhuǎn)速見表2。
圖2 14機(jī)架微張力減徑軋輥理論轉(zhuǎn)速曲線
表2 14機(jī)架微張力減徑機(jī)各機(jī)架理論軋輥轉(zhuǎn)速r/min
軋輥轉(zhuǎn)速由兩部分組成:主傳動轉(zhuǎn)速及疊加傳動轉(zhuǎn)速[11]。每個機(jī)架的主傳動轉(zhuǎn)速是相同的,而第1~13機(jī)架的疊加傳動轉(zhuǎn)速從低到高變化的,第13、14機(jī)架為成品機(jī)架,其疊加傳動轉(zhuǎn)速相同。
疊加傳動轉(zhuǎn)速是實(shí)現(xiàn)整個轉(zhuǎn)速曲線的關(guān)鍵,相鄰機(jī)架間的疊加速比是滿足疊加傳動轉(zhuǎn)速要求的核心。
第n個機(jī)架的輸出轉(zhuǎn)速nn輸出=n主+nn疊加[11],其中n主為主傳動轉(zhuǎn)速,nn疊加為疊加傳動轉(zhuǎn)速,即:
式中P——行星機(jī)構(gòu)內(nèi)齒輪與太陽輪的速比;
i主——理論的主傳動速比。
根據(jù)表2中的數(shù)據(jù)計算i主,則有:
式中ZA、ZB——分別為行星機(jī)構(gòu)內(nèi)齒輪和太陽輪的齒數(shù)。
第n個機(jī)架的疊加速比in疊加可以由公式nn輸出=51.45+1 600/[in疊加×(1+P)][8]計算,即:
并計算出減徑機(jī)相鄰機(jī)架間的理論疊加速比之比 in+1疊加/in疊加,其中 in+1疊加是第n+1個機(jī)架的疊加速比,等于其前面各機(jī)架疊加速比的乘積。
典型行星機(jī)構(gòu)齒輪傳動結(jié)構(gòu)如圖3所示。
圖3 典型行星機(jī)構(gòu)齒輪傳動結(jié)構(gòu)示意
整個主傳動裝置采用齒輪傳動,各機(jī)架間的速比是固定的,電機(jī)無級調(diào)速時,傳動裝置各轉(zhuǎn)速按固定的速比變化。
主傳動速比匹配比較簡單,按式(2)計算后稍作調(diào)整匹配即可。
主傳動裝置上傳動機(jī)架的各級齒輪的中心距是固定的,匹配疊加速比需要調(diào)整各級齒輪的齒數(shù)和模數(shù),并將齒數(shù)分配到各級傳動的大、小齒輪上,計算實(shí)際的疊加速比,并和理論疊加速比進(jìn)行比較。工藝要求的理論疊加速比之比in+1疊加/in疊加
是綜合考慮變形分配得出的理想值,實(shí)際的疊加速比之比要根據(jù)實(shí)際情況微調(diào),并要滿足各級齒輪的強(qiáng)度要求。疊加速比滿足工藝需要,速度曲線就能滿足工藝要求。匹配出工藝需要的疊加速比,是微張力減徑機(jī)主傳動裝置設(shè)計的重點(diǎn)和難點(diǎn)。
匹配疊加速比就是在一定的標(biāo)準(zhǔn)模數(shù)范圍內(nèi),計算出滿足要求的速比。匹配疊加速比的流程為:確定模數(shù)→計算齒數(shù)→分配齒數(shù)→計算并比較速比→齒輪強(qiáng)度計算。相關(guān)計算公式為:
式中a——中心距,mm;
m——模數(shù);
Zn1——小齒輪齒數(shù);
Zn2——大齒輪齒數(shù);
in——理論疊加速比。
在本工程設(shè)計中,Zn1為前一機(jī)架疊加小齒輪的齒數(shù),Zn2為與Zn1匹配的疊加大齒輪的齒數(shù),in為相鄰機(jī)架間需要的理論疊加速比。
將計算出的Zn1圓整成整數(shù)Zn1′,Zn2圓整成整數(shù) Zn2′,實(shí)際速比是 in′=Zn2′/Zn1′,比較實(shí)際速比 in′與理論速比in之間的誤差,誤差較大時需要調(diào)整齒輪齒數(shù)或模數(shù)m,并重新分配齒輪齒數(shù),重新核算in′,直到兩者之間的誤差很小。在此過程中還要綜合考慮采用該速比時,總變位系數(shù)的大小是否合適,并計算齒輪的強(qiáng)度,必須在強(qiáng)度驗(yàn)算合格后,才認(rèn)為該速比符合要求。
要匹配出理想的實(shí)際疊加速比,需要進(jìn)行大量的計算工作。14機(jī)架微張力減徑機(jī)軋輥實(shí)際速度曲線如圖4所示,各機(jī)架基本轉(zhuǎn)速均為51.778 r/min,實(shí)際最大轉(zhuǎn)速見表3。經(jīng)計算表明:當(dāng)主電機(jī)轉(zhuǎn)速為1 580 r/min、疊加電機(jī)轉(zhuǎn)速為1 580 r/min時的實(shí)際速度曲線,與工藝需要主電機(jī)轉(zhuǎn)速1 600 r/min、疊加電機(jī)轉(zhuǎn)速1 600 r/min時的速度曲線誤差極小,滿足軋制時工藝速度曲線的要求。各機(jī)架實(shí)際疊加速比in′與理論疊加速比in的最大誤差為0.3%,第1~13機(jī)架累積的總疊加速比的最大誤差為0.3%,各機(jī)架的總疊加速比誤差為0.04%。
圖4 14機(jī)架微張力減徑機(jī)軋輥實(shí)際轉(zhuǎn)速曲線
表3 14機(jī)架微張力減徑機(jī)各機(jī)架軋輥實(shí)際最大轉(zhuǎn)速r/min
在匹配出滿足工藝需要的實(shí)際疊加速比和主傳動速比后,就可開展微張力減徑機(jī)主傳動裝置的詳細(xì)設(shè)計。
速度曲線、疊加速比的確定是主傳動裝置設(shè)計的依據(jù)和基礎(chǔ),主傳動裝置的設(shè)計要點(diǎn)還包括箱體剛度、主傳動裝置的潤滑、齒輪強(qiáng)度3個方面。
主傳動裝置的箱體剛度極大地影響設(shè)備的正常使用[12]。14機(jī)架微張力減徑機(jī)具有機(jī)架數(shù)量多、減速器箱體長、加工變形大的特點(diǎn),疊加傳動高速軸距箱體中心較遠(yuǎn),而距起吊位置近,在吊裝過程中極易發(fā)生變形而造成后續(xù)拆卸困難,因此需加強(qiáng)箱體剛度。
設(shè)計過程中,經(jīng)三維設(shè)計軟件進(jìn)行相關(guān)計算后,采用了增加箱體板厚、局部結(jié)構(gòu)加強(qiáng)、加大軸承座尺寸、增加筋板數(shù)量等措施,特別是加寬、加大了疊加傳動高速軸的軸承座,并對連接箱體螺栓進(jìn)行預(yù)緊和涂螺紋密封膠[13]。
主傳動裝置的潤滑是指減速器內(nèi)各齒輪、軸承的潤滑。集中差速傳動的主傳動裝置對潤滑系統(tǒng)的可靠性要求很高,設(shè)計中必須考慮給所有的潤滑點(diǎn)長期有效地提供潤滑油。減速器箱體分為4層,最下面1層箱體采用特殊的結(jié)構(gòu)設(shè)計(在箱體內(nèi)部高速軸軸承座處增加了1塊隔板,使箱體底部形成油池),將液面控制在一定高度,使該層箱體上的大齒輪可以采用油浴潤滑,其余的小齒輪、軸承采用稀油強(qiáng)制潤滑。下部軸承座設(shè)置了斜度1:10的回油孔,便于潤滑油盡快帶走熱量。用噴嘴對準(zhǔn)齒輪嚙合點(diǎn)噴油,保證潤滑效果[14]。
良好的潤滑是提高齒輪承載能力、延長設(shè)備使用壽命的有效措施[15]。潤滑系統(tǒng)的重點(diǎn)是解決行星機(jī)構(gòu)的潤滑,確保有潤滑油進(jìn)入行星機(jī)構(gòu)。
設(shè)計的14機(jī)架鋼管微張力減徑機(jī)主傳動裝置上各對疊加齒輪的中心距是523.45 mm,需要采取角變位方法湊配中心距,每對齒輪的總變位系數(shù)要合適,配對齒輪變位系數(shù)的分配要合理。分配變位系數(shù)時,要考慮變位系數(shù)對齒輪重合度、齒輪加工根切、齒頂厚度等的影響[8],這些工作在匹配疊加傳動比時進(jìn)行。齒輪設(shè)計時,依據(jù)現(xiàn)有的齒輪強(qiáng)度進(jìn)行理論計算,對輪齒彎曲強(qiáng)度有所側(cè)重,以避免出現(xiàn)斷齒現(xiàn)象。
設(shè)計的14機(jī)架集中差速傳動式微張力減徑機(jī)已在國內(nèi)某公司Φ159 mm連軋管生產(chǎn)線上投產(chǎn)多年,運(yùn)轉(zhuǎn)正常,各項(xiàng)指標(biāo)達(dá)到預(yù)期,證明其疊加速比、速度曲線設(shè)置合理,能夠滿足使用要求;主傳動裝置性能可靠,表明設(shè)計時有意增強(qiáng)減速器箱體的剛度、提高箱體加工的精度、設(shè)置軸承潤滑孔是正確的,且有利于保證主傳動裝置的正常運(yùn)行。
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