申洲國際集團控股有限公司總工程師 董勤霞：“為車間員工松綁”

當下行業(yè)流行的互聯(lián)網思維、智能化工廠等一系列說法，似乎都是在為紡織企業(yè)轉型升級求解。作為自動化、智能化最直接的感知者和受益者，紡織企業(yè)自然最有發(fā)言權。

前不久，中央二套電視臺記者在經過實地采訪后報道：在廣東，月工資8000以上也難以招到一個相對熟練的縫紉工，一般普通員工工資也要到5000～6000元，熟練工人甚至因成為企業(yè)間競爭的對象相互提價，面對如此高的人工成本，利潤本就微薄的制衣企業(yè)確實不堪重負。

我們必須承認：招工難、留人難、薪酬高已經是我國紡織行業(yè)面臨的不爭事實，也成為了制約企業(yè)正常運行的瓶頸。

人口紅利消失，采取自動化程度更高的機器將會比人工成本更便宜。創(chuàng)造新價值的過程正在發(fā)生改變，產業(yè)鏈分工將被重組，如果我國還停留在低端制造狀態(tài)，那么以勞動力、資源消耗為代價的初級工業(yè)制造階段就很難走出來。

對服裝生產企業(yè)而言，實現智能化、自動化、機器換人，建設智能成衣流水線，提高機器工作效率才是企業(yè)生存與發(fā)展的必然選擇。

哪些工序要“瘦身”？

在成衣生產的過程中，用人現狀如何？

按照工序來講，退卷驗布多是由退卷機和驗布機完成，一般需要2～3人/組；

人工鋪布同樣是工作效率低、員工勞動強度大的工序，操作工需要根據裁床長度不斷往返褶布、鋪布，每鋪一床3人合作需要1.5小時，3人一組工作一天最多鋪5000米布；

人工排版需要將鋪好的布料人工排版畫樣，紙樣來自于樣板間打版試驗樣，需要2人/組；

裁剪工序是服裝行業(yè)要求水平高、技術高、工資高的工序，因為裁剪師水平的高低直接影響到面料的利用率、排版的合理性、同批同疊衣片尺寸大小的穩(wěn)定性，一般裁一床面料2個人合作需要1～2小時；

衣片分揀的工作也很是復雜，裁剪后的衣片需要分揀、下布、捆扎、記賬等多道中間過程，這一工序用人多，相互傳遞、搬運記數、送片等過程中是最容易出錯的地方，經常出現錯發(fā)、丟片、錯片等問題；

縫紉過程一般采用流水線作業(yè)，是用人最密集的工序，不僅需要大量的熟練縫紉工、還需要很多輔助工進行衣片分類、搬運、釘扣等多項復雜工序。成衣制作之后，需要修剪線頭、驗針等多道工序，也是用人多崗位。

如此羅列下來，成衣生產的各個環(huán)節(jié)果真捆綁住了太多勞動力，同樣也死死“咬”住了工廠的生產成本。

針對以上生產實際，就需要有的放矢地解決。比如，申洲國際采用自動化程度較高的鋪布機，

實現機器換人減少用人和勞動強度；引入電腦編程系統(tǒng)，在電腦設計平臺上安裝CAD軟件完成衣片的設計、畫圖與排版、省時省料，操作簡單方便，取代人工排版、畫樣、紙板、放樣等繁雜工序；引入精益化管理體系，建立一個靈活性高的個性化、數字化、自動化、程序化的生產模式；強化車間生產過程中的物流合理配送。通過大數據聯(lián)網數理統(tǒng)計、大屏幕顯示線上線下物流情況，減少用工，避免發(fā)錯片、丟衣片；引入自動化程度高的衣片印花機、繡花生產線；引入智能化、程控化的吊掛生產線，通過電腦智能化控制減少人工搬運、配送，改變傳統(tǒng)的縫紉工互相傳遞、局部積壓的流水作業(yè)局面。

自動化設備的引入，就這樣成功解放了綁在繁雜生產線上的員工，生產流程也更加科學合理。

算一筆投入產出賬

以申洲“年產6000萬件針織服裝智能化生產線關鍵設備升級”為例，利用現有場地、廠房等條件，僅對部分關鍵裝備進行設備升級和技術改造。

首先淘汰了落后的斷布機294臺、鋼帶裁剪機154臺、電剪刀180臺、橡筋拼接臺車11臺等生產設備共計639臺套。隨后，引進國際領先的關鍵環(huán)節(jié)設備，包括自動噴墨繪圖機30臺、自動鋪布機39臺、自動裁床10臺、自動吊掛式流水線37條、高速全自動拼接橡筋機17臺、自動掃描儀8臺等主要裝備共計141臺，直接投入2908.62萬元。

經過這一智能化生產線的改造，僅這一項目綜合生產效率就提高30%～40%，勞動效率提高35%～45%。其中個別工段生產效率提高效率54倍。原計劃減員1100人，實際在減員130人的情況下，實際年產量比改造前增加2039萬件，銷售額增加58258萬元，稅收增加8097萬元。

另外，購進高端國際領先級水平的設備，對提高生產效率減少人工成本，實現機器換人起到了關鍵作用。其中，吊掛式全自動流水線的引進，每年每條線僅用工費用減少216萬元，8 條線人員工資節(jié)約1728萬元；全自動鋪布機的引進生產效率提高5～6倍，人工成本由原來115元/人/天×3個人=345元，下降到57.5元，僅人工費用下降6倍；自動裁剪機的引進使用人減少50%，生產效率提高8倍；自動繪圖儀將人工減少三分之二，生產效率提高了54倍；高速全自動拼接橡筋機：生產效率翻6倍，人工成本每年減少19萬元，購買一臺高速全自動橡筋機9萬元人民幣，僅考慮人工成本，不考慮生產效率的提高，6個月即可收回購買設備成本。

面對申洲集團服裝生產流水線多的具體情況，單機智能化還遠遠不夠，要考慮如何將整個生產線聯(lián)網。在智能化生產線建設完工，實現正常運轉之后，為了提高設備的利用率和生產效率，經過多項技術攻關和設備整合，完成了捆綁式一拖四的新技術，即一臺自動裁剪機跟蹤用于四組裁剪床，進行組合式捆綁式裁剪，進一步發(fā)揮自動化裁剪機的使用效率，實現人休息機不休息的高效率運轉。

申洲自主開發(fā)研究自動噴墨繪圖機電腦控制軟件通過遠程智能化網絡及信息平臺的集合，入網參與總部的馬克排版系統(tǒng)，并進行歸類、整合，監(jiān)控被分配到各車間生產流水線上的繪圖機。當設備閑置的時候，通過網絡調劑排版、打印、裁剪，再一次提高設備的使用效率、面料排版的利用率，減少設備的空置率。

此外，還引入精益思想體系，強化車間物流優(yōu)化管理，有效地減少制品在生產過程中的積壓，實現物流的高效流轉。