王紅素

（張家口卷煙廠有限責任公司，河北 張家口 075000）

卷煙單支重量標準偏差的調(diào)整

王紅素

（張家口卷煙廠有限責任公司，河北 張家口 075000）

煙支單支克重的標準偏差決定了卷煙的各項物理指標，直觀上造成卷煙吸味發(fā)生變化，間接上影響各原材料的消耗偏高，從而導致成本上升，并在一定程度上造成質(zhì)量隱患。為了及時排除質(zhì)量、設備隱患，提高生產(chǎn)過程控制能力，因此特選定“降低卷煙單支重量標準偏差”作為此次研究對象，重點找出影響標準偏差波動的根源，制定有效的防控措施，從根本上提高產(chǎn)品質(zhì)量。

標準偏差；CPK；改善

一、發(fā)現(xiàn)問題

通過采集2015年3月～10月卷煙四項物理指標，計算各項物理指標的標偏及CPK，發(fā)現(xiàn)重量CPK及標準偏差波動最大，重量的平均值為0.885g ,組內(nèi)偏差24.2mg，組間偏差27.7mg，標準偏差較大，CPK只有0.88，過程控制能力不足，煙支克重不穩(wěn)定，廢品剔除率及消耗都很大。

二、驗證測量系統(tǒng)

卷包車間現(xiàn)有測綜合測試臺10臺，車間有綜合測試臺校準制度及校驗制度，由于綜合測試臺是電子顯示，為了檢驗綜合測試臺的重復性和再現(xiàn)性現(xiàn)做了以下測量實驗。

測量對象為煙支重量（連續(xù)數(shù)據(jù)），樣本數(shù)量20個。2名工藝員利用1#～10#臺綜合測試臺對同20支煙支分別進行兩次測量，并記錄其結果。

測量系統(tǒng)分析中重要的指標包括系統(tǒng)的分辨力、重復性與再現(xiàn)性。測量系統(tǒng)的分辨力是指系統(tǒng)識別并反映被測量微小變化的能力，用可區(qū)分類別數(shù)進行判別。

結論：通過分析得出，該測量系統(tǒng)的P/TV=7.47%,P/T=7.79%，可區(qū)分的類別數(shù)=17，表明測量系統(tǒng)可用。

三、找出關鍵因子

從煙絲來料、煙絲供給、吸絲成型、煙條成型、煙支成型五個流程中逐個分析每個流程的輸入因子，通過因果矩陣中的28個因子找出影響重量及其標偏的因子，并用柏拉圖針對這28個有可能影響到關鍵輸出的流程因子進行FMEA，通過一次FMEA從中篩選出了12個關鍵因子，并對部分因子進行了快速改善；通過二次FMEA從中篩選出了8個關鍵因子。

分別是：X1—機車人員無法查看數(shù)據(jù)；X2—靠攏鼓輪浮圈材質(zhì)；X3—吸絲帶輪間隙；X4—平準器軸承游隙；X5—風壓不穩(wěn)定；X6—壓實端位置；X7—無統(tǒng)一的重量參數(shù)；X8—煙舌位置；

通過對不同班次操作工、不同機車之間的數(shù)據(jù)，找出影響煙支重量標偏的噪聲因子及最關鍵因子。在83#～86#機車收集數(shù)據(jù)，通過概率圖、單值控制圖、等方差檢驗、方差分析、回歸分析、殘差圖、DOE試驗等工具，對8個關鍵因子進行了逐一分析，并找到最終影響煙支重量標偏的5個因子。分別是X1—機車人員無法查看數(shù)據(jù)；X5—風壓不穩(wěn)定；X6—壓實端位置；X7—無統(tǒng)一的重量參數(shù)；X8—煙舌位置；

四、改善并驗證效果

機車人員無法查看數(shù)據(jù)

問題分析：現(xiàn)場物測出數(shù)據(jù)后不能直接計算標偏及CPK，機車人員也無法及時查看并進行調(diào)整，發(fā)現(xiàn)問題相對滯后。

改善內(nèi)容：將CPK的計算加入車間數(shù)采系統(tǒng)中，機車人員可以通過數(shù)據(jù)終端直接查詢各項指標的CPK，并對超出范圍的數(shù)據(jù)進行預警功能，提醒操作工注意監(jiān)控。

改善驗證：分班次分機車隨機抽檢8540組數(shù)據(jù)，重量CPK由原來的0.88提升到1.05，標偏也由原來的27.7降低到23.5。

無統(tǒng)一的重量參數(shù)

問題分析：短支煙的重量直接影響到整支卷煙的質(zhì)量，車間現(xiàn)在所用的各項技術標準中未明確規(guī)定短支煙的重量，給機車人員的重量調(diào)整帶來困惑和難度。

改善內(nèi)容：通過對各機車短支煙的取樣測試，利用微波控制系統(tǒng)，測算各項卷煙材料重量，計算出短支煙的目標重量值，反復試驗合格后將各品牌的目標重量值反饋至省中煙技術中心，細化工藝技術標準。

改善驗證：通過短支煙的試驗，找到了各品牌的目標重量。對短支煙取樣測試后，短支煙的重量符合工藝要求，目標重量取樣的標準偏差控制在8以下。

風壓不穩(wěn)定、壓實端位置

問題分析：風壓與壓實端是負相關，風壓越大時壓實端越小越好，風壓越小時壓實端越大越好。經(jīng)過優(yōu)化圖、等值線圖、曲面圖以及重疊等值線圖的分析，可以確定兩因子的最佳取值范圍為：

負壓風壓：95～105; 壓實端位置：-3～3。

改善內(nèi)容：根據(jù)車間風送系統(tǒng)的特點，安裝自動氣動閥門裝置，定期清理風送管道，對機車的風壓表進行統(tǒng)一更換；并將壓實端位置納入電工點檢項目，車間質(zhì)控組檢查考核。

改善驗證：安裝自動氣動閥門裝置后，查閱車間《修理工維修與點檢記錄》，風壓保持在90-100kpa。通過對煙支壓實端位置的檢測，煙支壓實端在-3～3范圍之內(nèi)。隨機抽取了85#機車煙支進行檢測，數(shù)據(jù)測試顯示，重量均值控制在中心值，標準偏差保持在21.2左右。

煙舌置不當

問題分析：技術手冊中沒有明確規(guī)定調(diào)整數(shù)值，在實際生產(chǎn)中，維修工往往根據(jù)經(jīng)驗調(diào)整機車，導致不同設備的相同部件的位置不同，一旦機車人員更換時，就會出現(xiàn)因不了解設備導致各項指標波動大。

改善內(nèi)容：通過現(xiàn)場試驗，利用回歸分析等方法，在其它部件保持不變的情況下，煙舌位置在8.55～8.65mm時波動最小。找出最佳數(shù)值后，將其納入《車間內(nèi)控標準手冊》，對維修工、操作工進行標準化培訓。

改善驗證：將各部件調(diào)整到標準位置后，隨機抽取83#機車數(shù)據(jù)，煙支重量均值為0.890，標偏為20.2。

結論

2015年9月，分機車分班次抽取1580組數(shù)據(jù)，與改善前的數(shù)據(jù)進行對比。并通過單值控制圖、CPK對比等檢驗方法，改善后的重量標準偏差控制在20.2以下，較改善前的27.7有明顯提升，不但提高了機車人員的過程控制水平，還減少了成本浪費，全年累計節(jié)約成本70萬元。

[1]PROTOS70操作手冊[Z].HAUNI公司，1993.8。

[2]河北中煙工業(yè)有限責任公司《卷煙設備工藝控制技術》。[3]浙江中煙工業(yè)有限責任公司《目標重量驗證系統(tǒng)》。

TS47

：A

：1671-864X（2015）09-0067-01

王紅素，女（1985年8月26日-）河北省邢臺市人，大學本科，任職單位：張家口卷煙廠有限責任公司，職務與職稱：助理工程師。