■張林建，顧曉明，呂藍(lán)冰，李康康

重載齒輪金相檢測常規(guī)采用JB/T6141.3—1992《重載齒輪 滲碳金相檢驗(yàn)》標(biāo)準(zhǔn)，該標(biāo)準(zhǔn)對于滲層馬氏體針的長度未量化，采用隱晶、細(xì)針、針狀、粗針馬氏體描述，由于無量化的長度指標(biāo)要求，致使實(shí)際檢驗(yàn)無法準(zhǔn)確判別，主觀性強(qiáng)。GB/T25744—2010《鋼件滲碳淬火回火金相檢驗(yàn)》首次對國內(nèi)重載齒輪行業(yè)的馬氏體針長度提出量化指標(biāo)，逐步得到一些齒輪制造商的認(rèn)可。在風(fēng)電齒輪制造領(lǐng)域，鑒于滲層馬氏體針長度與疲勞壽命呈反比關(guān)系，目前已有風(fēng)機(jī)制造商采用GB/T25744—2010標(biāo)準(zhǔn)，并對滲層的馬氏體針長度提出≤13μm的要求，參照該標(biāo)準(zhǔn)復(fù)查金相檢測記錄，發(fā)現(xiàn)18Cr Ni Mo7-6滲碳齒輪鹽浴淬火后的馬氏體針長度合格率僅50%，致使?jié)B層馬氏體針長度成為當(dāng)前熱處理控制較為棘手的指標(biāo)點(diǎn)。

表層高碳針狀馬氏體呈雙凸透鏡片狀，冷卻至Ms 點(diǎn)后，初生馬氏體將貫穿整個(gè)奧氏體晶粒將其分割成兩部分，隨后形成的馬氏體大小將受到初生馬氏體及奧氏體晶界限制，冷卻越往后生成的馬氏體針片越小，最終形成交錯(cuò)的片狀形態(tài)。 由于鹽浴淬火為分級淬火，滲層馬氏體組織在空氣中完成轉(zhuǎn)變，且轉(zhuǎn)變緩慢，相比油介質(zhì)而言，相同熱處理工藝參數(shù)下，硝鹽淬火后表面組織差于油淬，在形態(tài)上表現(xiàn)為滲層馬氏體針長度大于油淬，表面殘留奧氏體數(shù)量多于油淬以及表面碳化物彌散程度低于油淬。目前我廠采用的淬火冷卻介質(zhì)為硝鹽，受硬件條件局限，淬火后滲層馬氏體針長度大于油淬，滲層馬氏體針長度僅能控制≤20μm。因此，必須實(shí)施創(chuàng)新來突破馬氏體針長度較大的問題。

1. 試驗(yàn)思路

從齒輪熱處理整個(gè)工藝流程分析，減小滲層馬氏體針長度主要有三個(gè)方向：

（1）控制原材料成分或選擇其他材料，減小晶粒長大傾向，對晶粒度影響明顯的元素如熱敏感度高的Mn，晶粒細(xì)化元素Ti以及Al/N比等，但通過調(diào)整元素含量達(dá)到細(xì)化晶粒的同時(shí)也會對淬透性等指標(biāo)造成影響，如降低熱敏感度高的Mn含量會細(xì)化晶粒，同時(shí)也會降低其淬透性能，而且元素精確控制的可行性低，國內(nèi)當(dāng)前的冶煉水平不能滿足過窄的成分區(qū)間要求，因此控制原材料成分或選擇其他材料可行性低。

（2）改變淬火冷卻介質(zhì)，增加油介質(zhì)，但受空間、成本限制而顯得不現(xiàn)實(shí)。

（3）優(yōu)化熱處理工藝手段，分析馬氏體針長大的影響要素，通過再結(jié)晶等手段達(dá)到細(xì)化晶粒的目的。

綜上分析，減小馬氏體針長度相對可行的途徑即為優(yōu)化熱處理工藝。

控制馬氏體針長度實(shí)為控制奧氏體晶粒度，即控制淬火前奧氏體狀態(tài)下滲層的奧氏體晶粒度，滲層奧氏體晶粒度影響因素包括奧氏體化溫度、時(shí)間、滲碳溫度及時(shí)間、表面碳濃度、淬火冷卻介質(zhì)、加熱速度、合金元素、冶煉方式、淬火前原始組織等。受設(shè)備、材質(zhì)特性等硬性條件制約，材質(zhì)、淬火冷卻介質(zhì)、奧氏體化溫度及時(shí)間、滲碳溫度及時(shí)間、加熱速度、冶煉方式因素調(diào)整幅度較小。對于表面碳濃度對馬氏體組織的影響，對18Cr Ni Mo7-6材質(zhì)而言，國內(nèi)外觀點(diǎn)一致，表面碳濃度控制在0.70%～0.85%，目前我廠控制值完全處于該區(qū)間，而且設(shè)備本身碳勢偏差為±0.05%，因此表面碳濃度調(diào)整空間不大，綜合分析，淬火前原始組織是馬氏體針長度問題突破的最可行要素。

2. 試驗(yàn)方案

（1）淬火前原始組織主要從晶粒度及組織類型來影響淬火后滲層馬氏體針長度。原始組織越細(xì)小越有利于獲得細(xì)小滲層馬氏體組織，原始組織為組織遺傳效應(yīng)顯著的馬氏體或下貝氏體將促進(jìn)晶粒長大。優(yōu)化淬火前原始組織即通過其他熱處理手段改變淬火前組織形態(tài)，從熱處理工藝原理分析，其他熱處理手段主要為正火及高溫回火。從理論上分析，正火可起到再結(jié)晶作用，細(xì)化晶粒；高溫回火可改變組織形態(tài)，析出碳化物，減弱組織遺傳效應(yīng)，因此試驗(yàn)方案主要從正火、高溫回火入手研究其對滲層馬氏體針長度的影響。

（2）試驗(yàn)?zāi)繕?biāo)：滲層馬氏體針長度控制≤0.013mm。

試驗(yàn)方案①~④：滲碳及重新加熱淬火工藝相同，均如圖1、圖2所示，圖3~圖5分別為方案②~④中的其他工藝。試驗(yàn)材質(zhì)采用同一熔煉號18Cr Ni Mo7-6試樣，化學(xué)成分相同。滲碳溫度一般為920～950℃，采用920℃下限可以最大程度減小滲碳后奧氏體晶粒尺寸，650℃出爐溫度可以大幅降低滲層組織中的非平衡組織數(shù)量，減弱組織遺傳效應(yīng)。820℃奧氏體化保溫采用CP=0.8%高碳勢可以補(bǔ)充滲碳后高溫回火或正火導(dǎo)致的表面碳原子流失，即實(shí)現(xiàn)補(bǔ)碳效果，使最終淬火后的表面脫碳層以及非馬氏體組織合格。820℃奧氏體化溫度選擇基于18Cr Ni Mo7-6材質(zhì)的Ac3為820℃，臨界溫度選擇可以確保心部性能的前提下最大程度減小奧氏體晶粒長大的動(dòng)力。正火采用700℃高溫入爐加熱，以提高加熱速率，增大滲層奧氏體的形核率。

表1 試驗(yàn)方案簡述

表2 滲層馬氏體組織

3. 試驗(yàn)結(jié)果

采用GB/T25744—2010標(biāo)準(zhǔn)評級，試驗(yàn)方案①~④滲層馬氏體組織匯總見表2，組織形態(tài)見圖6～圖9。

圖1 滲碳工藝

圖2 重新加熱淬火工藝

圖3 試驗(yàn)方案②一次高溫回火工藝

圖4 試驗(yàn)方案③二次高溫回火工藝

圖5 試驗(yàn)方案④滲碳后正火工藝

4. 試驗(yàn)分析

從表2試驗(yàn)結(jié)果可知，方案①滲層馬氏體針長度不能滿足≤0.013mm要求；方案②、③、④可以達(dá)到滲層馬氏體針長度≤0.013mm目標(biāo)；方案②與③滲層馬氏體針長度相同，表明連續(xù)二次高溫回火未對滲層馬氏體針長度產(chǎn)生效果疊加；方案②與①比較，表明滲碳后高溫回火可以改善滲層馬氏體針長度；方案④滲層馬氏體針長度明顯小于方案①、②、③。

（1）高溫回火細(xì)化原理分析 若奧氏體化前組織為非平衡相，如表面獲得馬氏體組織，直接加熱時(shí)，由于組織遺傳效應(yīng)，原始的馬氏體晶粒大小將得到遺傳，重新加熱將無細(xì)化晶粒的作用，而且晶粒將繼續(xù)長大，此時(shí)需在奧氏體化前進(jìn)行回火處理，消除非平衡相的組織方向性，重新加熱時(shí)形核率將增加，淬火后組織細(xì)化。滲碳后滲層存在一定量的非平衡組織，通過高溫回火可以將非平衡組織向平衡組織轉(zhuǎn)變，使最終淬回火后的馬氏體針細(xì)化。高溫回火時(shí)間包括工件截面均勻地達(dá)到回火溫度所需的時(shí)間以及完成組織轉(zhuǎn)變所需的時(shí)間，當(dāng)高溫回火時(shí)間滿足組織轉(zhuǎn)變所要求的時(shí)間后，過多次數(shù)、過長時(shí)間的高溫回火并不會對已完成轉(zhuǎn)變的平衡組織產(chǎn)生明顯影響，因此方案②與③的高溫回火工藝對淬回火后的滲層馬氏體針長度影響效果相同。

圖6 試驗(yàn)①淬回火后滲層馬氏體組織

圖7 試驗(yàn)②淬回火后滲層馬氏體組織

圖8 試驗(yàn)③淬回火后滲層馬氏體組織

圖9 試驗(yàn)④淬回火后滲層馬氏體組織

圖10 方案④工藝階段滲層奧氏體晶粒演變示意

（2）正火細(xì)化原理分析 滲碳后重新加熱正火，通過再結(jié)晶細(xì)化晶粒，高溫入爐，加熱速度快，其過熱度較大，奧氏體形成速度快。隨著溫度升高，表面奧氏體的形核率I與長大速度G均變大，但I(xiàn)的增大速率高于G的增大速率，因此奧氏體實(shí)際形成溫度越高，獲得的起始奧氏體晶粒度越細(xì)小。起始奧氏體晶粒度越細(xì)小，奧氏體長大傾向越強(qiáng)，此時(shí)通過短時(shí)間保溫可以在正火冷卻前獲得細(xì)小的表面奧氏體晶粒度（若長時(shí)間保溫將恢復(fù)大晶粒狀態(tài)）。奧氏體化后采用空冷處理，由于冷卻速度較快，抑制碳化物析出，獲得偽共析組織，產(chǎn)生細(xì)小的下貝氏體、馬氏體、托氏體等非平衡組織。重新加熱淬火時(shí)，在650℃保溫處理，將下貝氏體、馬氏體、托氏體轉(zhuǎn)化為回火態(tài)組織，消除非平衡相的組織方向性，防止其奧氏體化過程中晶粒過分長大。原始組織越彌散，則其相界面越多，加熱時(shí)形核率越大，奧氏體形成速度越快，也越容易獲得細(xì)化的奧氏體晶粒度，淬火后可獲得細(xì)小的滲層馬氏體組織。

滲碳后正火處理對滲層馬氏體細(xì)化效果明顯，但其在可行性、經(jīng)濟(jì)性指標(biāo)方面存在不足?？尚行泽w現(xiàn)在加熱速度以及冷卻速度控制難度大，實(shí)際生產(chǎn)中若裝爐量較大或零件截面厚大將導(dǎo)致加熱速度較慢、正火冷卻速度較慢，可能無法達(dá)到試樣試驗(yàn)的再結(jié)晶細(xì)化效果。經(jīng)濟(jì)性分為兩方面，一為正火處理生產(chǎn)成本增加，生產(chǎn)周期延長；二為熱處理變形與加熱次數(shù)成正比關(guān)系，正火后變形必然增大，后道工序加工成本增加。對于滲碳齒輪件而言，表面為高碳奧氏體組織，碳含量的增加，導(dǎo)致奧氏體等溫轉(zhuǎn)變圖右移，即過冷奧氏體的穩(wěn)定性增加，在正火冷卻條件下，18Cr Ni Mo7-6材質(zhì)零件心部將獲得粒狀貝氏體+板條狀馬氏體，表面獲得下貝氏體、馬氏體及托氏體，組織均勻度降低，由于這幾種組織為非平衡組織，其比體積大于平衡組織鐵素體及珠光體，比體積大以及組織均勻度降低必然導(dǎo)致變形量增加，因此產(chǎn)品實(shí)施滲碳后正火處理必須慎重，需要對實(shí)際產(chǎn)品進(jìn)行試驗(yàn)驗(yàn)證，確認(rèn)工藝可行方可批量化熱處理生產(chǎn)。

綜上所述，方案④馬氏體針細(xì)化效果最明顯，但存在一定質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)，經(jīng)濟(jì)性不足。方案①馬氏體針長度不符合≤0.013mm技術(shù)要求。方案②與③馬氏體針長度符合≤0.013mm技術(shù)要求，且方案②的生產(chǎn)周期以及成本明顯優(yōu)于方案③，因此方案②為相對最佳的工藝路線。

5. 結(jié)語

（1）滲碳+一次高溫回火+重新加熱淬火可以控制滲層馬氏體針長度在0.005～0.012mm，滿足≤0.013mm技術(shù)要求，該方案為18Cr Ni Mo7-6滲碳齒輪馬氏體針長度控制的相對最佳工藝路線。

（2）滲碳后二次高溫回火對馬氏體針細(xì)化無效果疊加作用，馬氏體針長度維持在0.0 05～0.012mm。

（3）滲碳后正火方案的馬氏體針細(xì)化效果最佳，但可行性、經(jīng)濟(jì)性相對較差，正火后變形增大，質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)較高。